【加氢反应】
低压加氢反应
低压加氢反应低压加氢反应是一种重要的化学反应，它广泛应用于化工、石化、制药等领域。
本文将介绍低压加氢反应的原理、应用和关键技术。
低压加氢反应是指在较低的压力下，将氢气与有机化合物或无机化合物进行反应，生成相应的氢化物。
这种反应常常需要配合催化剂的存在，以提高反应速率和选择性。
低压加氢反应具有高效、环保的特点，被广泛应用于有机合成中。
低压加氢反应的原理是利用氢气的还原性，将化合物中的不饱和键或氧、氮等原子与氢发生反应，生成饱和的化合物。
这种反应通常在相对温和的条件下进行，以避免不可逆的热解或副反应的发生。
低压加氢反应具有广泛的应用领域。
在化工领域，它常被用于合成氨、甲醇等重要化学品。
在石化领域，低压加氢反应可用于脱氧、脱硫、脱醚等工艺，以提高石油产品的质量。
在制药领域，低压加氢反应可用于合成药物前体，提高产率和纯度。
低压加氢反应的关键技术包括催化剂的选择和反应条件的控制。
催化剂的选择要考虑到其活性、稳定性和选择性，以实现高效的转化和高纯度的产物。
反应条件的控制涉及温度、压力、氢气流量等参数的优化，以达到理想的反应速率和产物选择性。
在低压加氢反应中，常用的催化剂包括贵金属催化剂（如铂、钯、铑等）和非贵金属催化剂（如镍、铁、钼等）。
这些催化剂具有不同的催化活性和选择性，可根据反应的要求进行选择。
此外，还可以通过改变反应温度和压力，调节反应速率和产物分布。
低压加氢反应的优点在于可以在相对温和的条件下实现高效转化和高选择性。
与高压加氢反应相比，低压加氢反应具有较低的设备成本和能耗，更适合规模化生产。
此外，低压加氢反应还具有较好的环境友好性，减少了废气和废水的排放。
然而，低压加氢反应也存在一些挑战。
首先，催化剂的选择和开发是一个复杂的过程，需要考虑到催化活性、稳定性和选择性等因素。
其次，反应条件的控制需要综合考虑多个参数，以实现理想的反应效果。
最后，反应过程中可能出现副反应、催化剂中毒等问题，需要细致的工艺设计和催化剂再生技术。
加氢反应器的运行原理和结构组成及结构的作用说明
加氢反应器的运行原理和结构组成及结构的作用说明1.运行原理:加氢反应器的运行原理基于化学反应中的氢气传递和质量传递原理。
当氢气和反应物进入反应器后，经过催化剂的作用，氢气和反应物发生化学反应。
在发生反应的过程中，催化剂的存在可以降低反应的活化能，从而加速反应速率。
2.结构组成:-反应器壳体:反应器壳体是加氢反应器的外部结构，用于包裹并保护内部反应物质。
通常由耐压和耐腐蚀性能良好的钢材制成。
-反应器催化剂:催化剂是加氢反应器中的核心组成部分。
它可以是金属催化剂，如铂、钯等，也可以是非金属催化剂，如硫化钼等。
催化剂通过提供反应表面，降低反应活化能，以促进化学反应的进行。
-反应器填料:反应器填料用于增加内部反应物与催化剂的接触面积，以提高反应效率。
常用的填料包括陶瓷环、金属环、填料包等。
-进料管道:进料管道用于将反应物和氢气引入反应器。
通常包括进料阀门和流量计等部件，以控制反应物的流量和进料速度。
-出料管道:出料管道用于将反应产物从反应器中排出。
通常安装有出料阀门、分析仪器等，以便对产物进行分析和调节。
3.结构的作用:-反应器壳体:反应器壳体起到保护反应物质以及催化剂的作用，同时能够承受反应压力和温度的影响。
-催化剂:催化剂能够提供反应表面，降低反应活化能，促进反应的进行。
不同的催化剂能够选择性地促进特定的反应。
-反应器填料:反应器填料能够增加反应物与催化剂之间的接触面积，改善反应效率。
-进料管道:进料管道用于控制反应物的进料速度和流量，确保反应物质的均匀分布。
进料管道还可以用于引入催化剂和其他辅助物质。
-出料管道:出料管道用于将反应产物从反应器中排出，并进行分析和处理。
出料管道能够控制反应产物的流动速度和排出量。
总之，加氢反应器的运行原理建立在氢气传递和质量传递原理之上，在结构组成方面，反应器壳体起到保护作用，催化剂提供反应表面，反应器填料增加反应物与催化剂的接触面积，进料管道和出料管道分别控制反应物的进料和产物的排出。
加氢反应的分类及应用
加氢反应的分类及应用加氢反应是指物质与氢气发生化学反应，生成加氢产物的过程。
根据反应的具体机理、条件和应用领域的不同，可将加氢反应分为氢化反应、还原反应、加氢裂化反应以及氢化加成反应。
下面将对这四种加氢反应的分类和应用进行详细论述。
一、氢化反应：氢化反应是指物质与氢气发生直接结合反应，生成相应的氢化物的过程。
根据反应物的性质和结构，氢化反应可分为饱和氢化反应和不饱和氢化反应。
1.饱和氢化反应：饱和氢化反应是指物质中的多重键与氢气反应，生成相应的饱和化合物。
这种反应一般需要较高的反应温度和压力，并在催化剂的作用下才能进行。
常见的饱和氢化反应包括烯烃的氢化反应、硝基化合物的氢化反应等。
应用方面，饱和氢化反应在制备饱和烃类化合物和某些药物中具有重要作用。
2.不饱和氢化反应：不饱和氢化反应是指物质中的饱和键与氢气反应，生成相应的不饱和化合物。
这种反应常常需要高温、高压和催化剂的条件，反应机理复杂。
例如，炔烃与氢气反应，可以生成烯烃；芳香化合物与氢气反应，可以生成环烷化合物。
不饱和氢化反应在石油加工、化工合成和有机合成中应用广泛。
二、还原反应：还原反应是指物质中的氧化物或其他氧化性官能团经过加氢反应，被氢还原为相应的还原产物的过程。
根据反应物的性质和结构，还原反应可分为氧还原反应、硝酸还原反应、亚硝酸还原反应等。
1.氧还原反应：氧还原反应是指物质中存在的氧化物或氧化性官能团经过加氢反应，被氢气还原为相应的还原产物。
常见的氧还原反应包括醛和酮的还原反应、羧酸的还原反应等。
氧还原反应广泛应用于有机合成、催化剂的制备和环境保护等领域。
2.硝酸还原反应：硝酸还原反应是指硝酸盐或硝基化合物经过加氢反应，被氢气还原为相应的胺或氨的过程。
硝酸还原反应主要应用于有机合成、药物制造和化肥生产等领域。
3.亚硝酸还原反应：亚硝酸还原反应是指亚硝酸盐经过加氢反应，被氢气还原为相应的胺或氨的过程。
亚硝酸还原反应广泛应用于染料制造、涂料工业和农药合成等领域。
还原—催化加氢反应类型(有机合成课件)
精精细细有有机机合合成技成术技术
烷基还化原反反应应
醛或酮在酸性催化剂存在下，能与一分子醇发生加 成，生成半缩醛（酮）。半缩醛（酮）很不稳定，一般 很难分离出来，它可与另一分子醇继续缩合，脱水形成 缩醛（acetal）或酮。
精精细细有有机机合合成技成术技术
烷基还化原反反应应
醛加氢时生成的醇会与醛缩合成半缩醛及醛缩醇。
此反应的选择性只能达到70%，有大量的副产物饱和醇生成。
精精细细有有机机合合成技成术技术
烷基还化原反反应应
第二节 催化加氢
如果要得到不饱和醇，应选用金属氧化物催化剂，但
是反应时有可能发生氢转移生成饱和醛，因此必须采用较
为缓和的加氢条件。
不饱和双键与羰基同时加氢比较容易实现。可用金属 或金属氧化物催化剂，反应条件可以较为激烈，只要避免 氢解反应即可。
多烯烃的加氢也有类似过程。即每一个双键可吸收一分子氢，直 至饱和。如果选择合适的催化剂和反应条件，就可以对多烯烃进行部 分加氢，保留一部分双键。
精精细细有有机机合合成技成术技术
烷基还化原反反应应
环烯烃与直链烯烃的加氢反应采用相同的催化剂，双 键上有取代基时可减慢加氢反应速度。另外，环烯烃的加 氢有发生开环副反应的可能，因此要得到环状产物则需要 控制反应条件。通常五元环和六元环较稳定。
因此，苯加氢很难形成分步加氢的中间产物，即苯加氢通常只能得 到环己烷。
苯的同系物加氢速度比苯慢，说明含有取代基会对加氢反应产生活 性降低的影响。
精精细细有有机机合合成技成术技术
烷基还化原反反应应
稠环芳烃在加氢时会分步发生反应。如萘加氢时会有多种中间产物。
芳烃加氢时，也有可能发生氢解，产生侧键或芳环断裂。 工业生产中最常用的芳烃加氢是环己烷的生产。生产环己烷的主要工 艺是苯的催化加氢。
加氢反应压力的建立
加氢反应压力的建立1.引言1.1 概述加氢反应是化学领域中一种常见的反应过程，它通过向化合物中添加氢气来实现。
这是一种重要的化学转化方法，广泛应用于石油化工、有机合成和生物化学等领域。
加氢反应具有广泛的应用前景，可以用于改善燃料质量、改变物质的性质，以及合成有机化合物等。
在石油化工中，加氢反应是一种关键的过程，用于提取石油中的有价值的化学物质，如汽油、柴油和润滑油等。
在有机合成中，加氢反应可以用于合成化学品和药物，例如合成催化剂和药物中间体。
此外，加氢反应还可以用于生物化学领域，用于合成或降解生物大分子，如蛋白质和DNA。
加氢反应的原理是将氢气与目标化合物进行反应，通过加氢反应可以改变化合物的结构和性质。
加氢反应通常在高压下进行，以增加反应速率和选择性。
因此，建立合适的加氢反应压力非常重要。
本文将重点介绍加氢反应压力的建立方法。
首先，将讨论加氢反应压力的重要性，包括对反应速率和选择性的影响。
然后，将介绍几种常见的加氢反应压力的建立方法，包括手动调节法、气体压力控制器和反馈控制系统等。
最后，将总结并讨论不同方法的优缺点，以及在实际应用中的适用性和局限性。
通过对加氢反应压力的建立方法的深入研究，有助于提高反应的效率和选择性，推动加氢反应的进一步发展和应用。
同时，对于理解和解决相关的反应工程问题也具有重要的指导意义。
1.2文章结构1.2 文章结构本文章将以以下几个部分展开讨论加氢反应压力的建立。
首先，在引言部分，我们将概述本文的主题，介绍加氢反应的意义和其原理，以及论文的目的和组织结构。
接着，在正文部分，我们将详细探讨加氢反应的意义和原理，通过对相关理论和实践的综合分析，来阐述压力的重要性。
我们将分析加氢反应在化学工业中的应用，以及加氢反应的原理，如何实现对化学物质的加氢反应。
而在结论部分，我们将总结全文的主要观点，并提供一些关于建立加氢反应压力的方法，以帮助读者更好地理解和应用相关知识。
通过以上结构的安排，本文将全面而系统地介绍了加氢反应压力的建立方法。
有机合成中的催化加氢与氧化反应
有机合成中的催化加氢与氧化反应有机合成是一门复杂而又具有重要意义的化学科学，催化加氢和氧化反应作为其中的两种重要反应类型，在有机合成过程中扮演着重要的角色。
催化加氢反应是将氢气加入有机物中，使其发生氢化反应，而催化氧化反应则是将氧气加入有机物中，使其氧化为更高的价态。
本文将详细介绍有机合成中的催化加氢与氧化反应。
一、催化加氢反应催化加氢反应广泛应用于有机合成中，它可以将不饱和键或者不稳定官能团加氢，得到稳定的饱和化合物。
常见的催化剂包括贵金属催化剂（如铂、钯、铑等）、非贵金属催化剂（如镍、铁等）以及配位催化剂（如氢化钯、氢化铂等）。
催化剂的选择取决于反应底物的性质以及反应条件。
催化加氢反应的机理一般可分为两步：吸附和反应。
吸附是指底物或者底物与催化剂之间发生化学结合，形成活性吸附物种；反应则是指催化剂表面上的吸附物种发生变化，生成产物。
催化加氢反应的速率受到多种因素的影响，如反应温度、催化剂的种类和形态、底物的结构等。
催化加氢反应在有机合成中有着广泛的应用。
例如，将不饱和烯烃加氢合成饱和烃；将酮、醛、酸等官能团还原为醇；将炔烃加氢合成烯烃等。
这些反应在有机合成中起到了至关重要的作用，为合成目标产物提供了重要的中间体和建模原料。
二、催化氧化反应催化氧化反应是将氧气加入有机物中，使有机物中的原子发生氧化反应，从而形成更高的价态。
常见的催化剂包括贵金属催化剂（如铑、铱、钌等）、氧化剂（如过氧化氢、高锰酸钾等）以及配位催化剂（如六氟合铀酸银、高铁素酸钾等）。
催化剂的选择取决于反应底物的性质以及反应条件。
催化氧化反应的机理较为复杂，常见的反应机理包括单电子转移机制、氢移机制、氧进攻机制等。
催化氧化反应的速率同样受到多种因素的影响，如反应温度、催化剂的种类和形态、底物的结构等。
催化氧化反应同样在有机合成中发挥着重要的作用。
例如，将醇氧化为醛或酮；将醚氧化为醛、酮或醚羧酸；将烯烃氧化为醇或酮等。
这些反应在有机合成中起到了重要的作用，为合成复杂化合物提供了关键的步骤和途径。
加氢反应主要危险及控制措施
• 加氢釜必须安装合适口径的爆破片或者安全阀 • 加氢釜的爆破片或者安全阀的泄压管必须与布置在安全区
域的紧急接收罐连接；泄压管道尽可能直线布置减少急弯; 紧急接收罐应用微正压氮气惰化。
加氢反应主要安全控制措施(续)
• 加氢反应结束后的放空
- 放空管必须是合适的金属管 - 应延伸至屋顶合适位置放空 [石油化工企业建筑设计防火规范
溶解性（V/V） 水中溶解度0.02% (16℃)
最小点火能量 在空气中为0.019mJ，在氧气中为0.007mJ
不燃范围
空气-氢-氮中氧含量小于5%，空气-氢-二氧化碳中氧含量小于8%
加氢催化剂——雷尼镍
• 主要成分：铝、镍混合物 • 外观与性状：灰色粉末 • 危险反应的可能性
干的活性雷尼镍催化剂是自燃物质。如允许其在空气中干燥， 它可焖燃至红热并为其它可燃物料提供引火源。干的雷尼镍可与 水发生剧烈反应。
加氢反应过程中的主要危险(续)
• 爆炸危险性
• -物理爆炸：加氢工艺多为气液相或气相反应，在整个加氢过程 中，装置内基本处于高压条件下进行。在操作条件下，氢腐蚀设
备产生氢脆现象（当温度超过300 ℃和压力高于30MPa时），
降低设备强度。如操作不当或发生事故，发生物理爆炸。
• - 化学爆炸：加氢工艺中，氢气爆炸极限为4%-75.6%，当出现 泄漏或装置内混入空气或氧气时，易发生爆炸。
• 催化剂使用不当，导致催化剂变干 - 催化剂自燃引起火灾或爆炸
• 氢气探测及报警装置安装位置不当 - 对氢气泄漏的延迟响应，可能导致泄漏氢气与空气形成爆炸性 混合物，遇到引火源发生爆炸。
加氢反应主要安全控制措施
• 加氢装置的惰化
加氢反应的原理范文
加氢反应的原理范文加氢反应，又被称为氢化反应，是化学中一种重要的反应类型。
它是指将氢气（H2）与有机物或无机物发生反应，生成氢化物产物的化学反应。
加氢反应广泛应用于许多领域，例如石油化工、药物合成、食品加工、催化剂制备等。
1.多重键的饱和：加氢反应是通过断裂共价键并形成新的化学键来进行的。
氢分子（H2）中的两个氢原子通过与反应物中的多重键反应，形成新的单键，从而饱和多重键。
例如，烯烃分子（CnH2n）与氢气反应后，形成饱和的烷烃分子（CnH2n+2）。
CnH2n+H2→CnH2n+22.还原反应：加氢反应是一种还原反应，也就是通过向反应物中添加氢原子来减少反应物的氧化态。
在有机化学中，加氢反应可将含有氧、氮、硫等原子的有机化合物还原为相应的饱和物。
例如，酮和醛在加氢反应中会被还原为醇。
R-C=O+H2→R-CH2-OH3.活化氢：在加氢反应中，氢气不仅仅是作为反应物参与反应，还扮演了催化剂的角色，被称为活化氢。
在催化剂的作用下，氢气的化学键被活化，实现了其与其他物质发生反应。
一般情况下，活化氢以质子和氢原子两种形式存在于反应体系中。
质子参与与负电性较高的官能团反应，而氢原子参与与自由基反应。
4.催化剂：加氢反应常常需要催化剂的存在以提高反应速率。
常见的加氢催化剂包括过渡金属（如铂、钯、铑等）及其化合物、催化剂载体（如氧化铝、硅胶等）等。
催化剂能够降低反应所需要的活化能，加速反应进程。
催化剂通常通过两种途径参与加氢反应：一是在通常情况下，催化剂直接作用于底物与氢气之间，提供反应活化能，形成中间体，总体上降低反应的活化能;二是催化剂通过形成活性中间体与底物发生反应，提供电子或质子，降低反应过程中的自由基的能垒。
总之，加氢反应通过断裂原有的化学键，形成新的化学键，实现了底物的饱和和还原。
加氢反应的主要原理包括多重键饱和、还原反应、活化氢以及催化剂的作用。
了解这些原理有助于我们深入理解和应用加氢反应。
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加氢反应
1．加氢反应基础
1.1.什么叫多相催化剂作用？多相催化反应？什么状态下能使反应处于接近理想和高效状态？
在石油工业中广泛采用固态催化剂，而反应则往往是气态液态和气液共存的状态，催化剂和反应均有明显的相界面，这种情况称为多相催化剂作用。
在多相催化情况下发生的反应为多相催化反应。
如加氢裂化反应催化剂为固态，原料为液态和气态，它所发生的催化反应为多相催化反应。
固定床多相催化反应，只有在接近活塞流的状态下进行，才能使化学反应过程处于接近理想和高效状态。
只有当固定床反应器的物流近似于活塞流且径向温差又很小时，工业装置操作参数的变化对转化深度、产品分布和质量产生的影响，才具有典型性和规律性，才能较好代表化学过程的真实情况。
反之，如果存在着严重的返混、沟流、径向温差大等反应工程问题，则操作参数如温度、压力、空速、氢油比等对反应过程的影响将与理想情况相偏离。
2.加氢裂化定义
加氢裂化是重油深度加工的主要技术之一，即在催化剂存在的条件下，在高温及较高的氢分压下，使C-C 键断裂的反应，可以使大分子烃类转化为小分子烃类，使油品变轻的一种加氢工艺。
它加工原料范围广，包括直馏石脑油、粗柴油、减压蜡油以及其他二次加工得到的原料如焦化柴油、焦化蜡油和脱沥青油等，通常可以直接生产优质液化气、汽油、柴油、喷气燃料等清洁燃料和轻石脑油等优质石油化工原料。
为了便于统计，美国油气杂志将转化率大于50%的加氢过程称为“加氢裂
化”。
在实际应用中，人们习惯将通过加氢反应使原料油中有10%—50%的分子变小的那些加氢工艺称为缓和加氢裂化。
通常所说的“常规（高压）加氢裂化”是指反应压力在10.0MPa 以上的加氢裂化工艺；“中压加氢裂化”是指在10.0MPa 以下的加氢裂化工艺。
加氢裂化反应中除了裂解是吸热反应，其他反应中大多数均为放热反应。
总的热效应是强放热反应。
3.脱硫反应特点
含硫化合物的C-S 键是比较容易断的，其键能比C-C 或C-N 键的键能小许多（C-S 键能为272kJ/mol，C-C 键能为348kJ/mol，C-N 键能为305kJ/mol），因此在加氢过程中，一般含硫化合物的C-S 键先行断裂而生成相应的烃类和硫化氢。
各种硫化物加氢脱硫反应活性与分子大小和结构有关。
①分子大小相同，则脱硫活性：硫醇> 二硫化物>硫醚>噻吩类。
②类型相同，则：分子量大结构复杂的硫化物<分子量小结构简单的硫化物。
噻吩<四氢噻吩≈硫醚<二硫化物<硫醇噻吩类：噻吩>苯并噻吩>二苯并噻吩；
③噻吩类衍生物：多取代基<少取代基<无取代基；
取代基数量相同，则：与硫原子位置远> 与硫原子位置近（空间位阻）。
加氢脱硫热力学特点加氢脱硫是放热反应，在工业操作条件下（不大于427℃），反应基本
不可逆，不存在热力学限制，但随着温度的升高，某些硫化物的反应受热力学影响，平衡常数变小，对反应不利，故较低的温度和较高的操作压力有利于加氢脱硫反应。
其它杂原子对加氢脱硫影响：其它杂原子与溶剂一样对加氢脱硫有阻滞效应，主要通过与硫化物对活性位竞争吸附，阻滞加氢脱硫反应，尤其是碱性氮化物对脱硫反应影响最大。
深度脱硫的主要问题是噻吩类物质，平衡常数小，反应温度高（4，6-二甲基二苯并噻吩在420℃温度下脱硫率不足60%）。
噻吩类硫化物的反应活性最低，而且随着其中环烷环数目和芳香环数目的增加，其加氢反应活性下降，到二苯并噻吩时最难。
脱硫反应速度一般随温度上升而加快，脱硫转化率提高（化学平衡常数在627℃以前均大于0）。
对于噻吩脱硫反应，压力越低，温度的影响越明显；温度越高时，压力的影响也越显著。
对于噻吩而言，若想达到深度脱硫的目的，反应压力应不低于4MPa，反应温度应不高于700K（约427℃）。
噻吩硫化物脱硫有两条途径：①加氢饱和环上的双键，然后开环脱硫；②先开环脱硫生成二烯烃，然后二烯烃再加氢饱和。
一般认为这两种反应均发生。
噻吩的加氢脱硫反应是通过加氢和氢解两条平行途径进行的，由于硫化氢对C-S 键氢解有强抑制作用，而对加氢影响不大，因此认为，加氢和氢解是在催化剂的不同活性中心上进行的。
4、脱氮反应特点
加氢脱氮的作用是：一、将原料中的氮脱到符合工艺要求的程度，以便充分发挥加氢裂化催化剂的功能；二、生产符合规格要求的产品（油品安定性等使用性能与氮含量有关）。
碱性氮化物脱氮反应的速率常数差别不大（在一个数量级），其中以喹啉
脱氮速率最高，随着芳环的增加，速率有所降低。
不同氮化物受空间位阻的影响大致相同。
在脱氮反应时氮化物不是通过氮原子的端点吸附到催化剂表面的，而是通过芳环的π键吸附到催化剂上，在C-N 键氢解前，先进行杂环的加氢饱和。
因此，脱氮反应应该是先进行加氢饱和芳环，再进一步开环脱氮。
所以加氢脱氮比加氢脱硫氢耗更高。
含氮化合物的加氢活性特点是：单环氮化物加氢活性：吡啶>吡咯≈苯胺>苯环；多环氮化物：多环>双环>单环；杂环>芳环。
含氮化合物加氢反应在热力学上特征是：在加氢过程常用温度范围内，加氢反应平衡常数小，且杂环加氢反应是放热反应，温度升高对杂环的加氢饱和不利；但对在这一温度范围属于热力学控制的杂环氮化物的氢解和脱氮反应是有利的。
总之，在较低反应温度下操作，平衡有利于环加氢反应，但此时氢解反应速率较低，总的加氢脱氮速率较低；随着反应温度上升，一方面氢解速率提高，有利于脱氮速率提高，另一方面则是加氢反应平衡常数下降杂环加氢产物浓度减小，从而导致总的脱氮速率下降。
因此，温度升高，总的加氢脱氮速率会出现一个最大值，在此之前，反应受动力学控制，之后受热力学控制。
在某些情况下杂环氮化物与其加氢产物的热力学平衡能够限制和影响总的加氢脱氮速率。
以吡啶为例，随着反应温度的升高，吡啶加氢饱和后的中间产物哌啶氢解的反应速率常数增加，但是达到一定高的温度后，由于哌啶的平衡浓度下降造成的影响大于哌啶氢解反应速率常数增加的影响，因而总的加氢脱氮反应速率下降。
达到最高转化率的温度与操作压力有关，压力越高达到最高转化率的温度也越高，这个特点与多环芳烃加氢的特点非常相似。
只有在相当高的压力下，吡啶与哌啶之间的平衡限制才可以忽略。
低温高压有利于杂环氮化物的脱氮反应。
其它杂原子的存在对加氢脱氮影响较小，是由于氮化物在活性位的吸附平衡常数比其它杂原子大得多，其它杂原子对加氢脱氮反应的阻滞效应很小，相反，噻吩、硫化氢的存在，在高温条件下还会促进C-N 键的氢解反应。
以噻吩对吡啶脱氮的影响为例：在低温下由于竞争吸附使吡啶的加氢反应受到中等程度的抑制；在高温下因HDS 反应生成硫化氢促进了C-N 键断裂速度，从而使总的HDN 反应速度增加。
但是氮化物之间的自阻滞和彼此阻滞效应要明显得多。