转炉烟气净化系统的综和治理待续
转炉干法除尘
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟细灰Ⅶ冷却后、净化的转炉烟气Ⅷ合格Ⅸ冷却后，合格的转炉煤二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～12000C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～3000C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
回转窑-矿热炉(RKEF)冶炼镍铁工艺的烟气处理技术探讨
回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺的烟气处理技术探讨1. 引言1.1 背景介绍随着环保意识的提高和法规政策的日益严格，矿热炉烟气处理技术的研究和应用显得尤为紧迫。
传统的烟气处理技术虽然可以一定程度上减少废气排放对环境造成的损害，但在效率和成本控制方面仍存在一定的局限性。
如何进一步改进和创新烟气处理技术，提高矿热炉冶炼过程中烟气处理的效率和环保水平，成为当前工业领域亟待解决的问题。
1.2 问题意义矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺是一种重要的冶炼方法，但在其过程中产生的烟气治理问题日益突出。
这些烟气中含有大量的硫化物、氮氧化物和颗粒物等有害物质，若直接排放到大气中会造成严重的环境污染，甚至危害人体健康。
解决矿热炉烟气处理技术问题具有重要的意义。
环境保护意识的提升要求企业必须合法合规排放烟气，遵守相关环保法规。
矿热炉生产中的高温烟气不仅含有有害物质，还具有潜在的能量价值，有效处理烟气可以实现资源化利用，提高能源利用效率。
烟尘和气体排放在行业内也是影响企业形象和市场竞争力的重要因素，因此探讨矿热炉烟气处理技术的发展和应用前景，对于推动行业技术的进步和经济效益的提升具有重要的意义。
1.3 研究目的本文旨在探讨回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中烟气处理技术的现状和发展趋势，旨在研究如何有效地减少冶炼中产生的烟气对环境造成的影响，提高烟气处理技术的效率和可持续性，保护环境和人类健康。
1. 分析回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中存在的烟气处理问题，探讨目前烟气处理技术的局限性和不足之处；2. 探讨传统烟气处理技术的优缺点，总结经验教训，为后续改进提供参考；3. 提出改进方案，针对现有问题提出具体的技术改进思路和方法，以期提高烟气处理效率和减少排放的环境污染；4. 介绍和评估新型烟气处理技术的实践应用情况，探讨其在实际生产中的可行性和效果，为环保工作的进一步推进提供实践经验和借鉴。
通过以上研究目的的实现，期望能够为回转窑-矿热炉（RKEF）冶炼镍铁工艺中的烟气处理技术提供有益的参考和借鉴，为环境保护和可持续发展作出贡献。
轧钢工程废气的净化
轧钢工程废气的净化轧钢工程废气的净化轧钢产品多种多样，伴随不同处理工艺会产生造成环境污染的有害废气，这些废气既对人体健康造成伤害，又对设备和产品质量造成不良影响。
下而整理了关于轧钢工程废气净化的文章，欢迎大家阅读！轧钢工程废气净化技术应用随着国家对大气污染物排放标准和环境卫生标准的提高，公众环境保护意识及对能源消耗问题认识的增强，以及轧钢工艺变化和设备运转速度的提高，如何解决轧钢环境污染问题日益被更多人所关注。
钢铁企业在轧钢废气治理方而增加了投资，没有废气净化系统的加设净化系统，停滞废弃的废气净化系统重新改造。
这一切给环保工作带来了商机，同时也提出了更高的要求。
这就使得废气净化系统设计不但要满足环保要求，而且要根据各个工程的不同特点和客户的需要，在节约投资、节省能耗、系统安全可靠三方面综合平衡，找出最佳方案。
♦专有烟气捕集罩废气净化系统中捕集罩是废气净化的核心设备，事关重要。
由于轧机周围情况复杂，设计烟气捕集罩困难较大。
设计好烟气捕集罩的指导思想就是既要最大限度地满足收集烟气作用，不使废气从烟罩中溢出，又要方便轧钢工艺操作，并且为了节省投资，罩子要尽量小。
在总承包宁波钢铁有限公司1780mm热轧带钢精轧机除尘系统工程的设计过程中，中冶京诚的技术专家以一切为了用户满意为行动指南，与轧机操作人员就正常操作流程、操作习惯、运行故障监测、设备检修要求等问题进行反复探讨，并到现场实地测量，设置了便于机组人员观察机组运行情况和迅速排除小故障的快捷门，减少了停车时间，提高了生产效率。
此排烟罩获得2项国家实用新型专利证书。
该工程于2007年投产，极大地改善了车间内工作环境，系统运行正常，效果良好。
♦匹配不同净化设备设计各类废气净化系统具体包括板带热连轧机、连轧管轧机、冷连轧机、平整机和焊机烟气的净化系统，连续酸洗线、连退和镀锌机组清洗段、彩涂室的废气净化，以及拉矫破鳞机的除尘系统等。
这些生产线产生含有油雾、尘、酸气、碱气、有机溶剂挥发物等各类不同成份的废气。
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
转炉煤气干法净化回收技术
转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。
目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。
对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。
但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。
正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。
本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。
1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。
1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。
在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。
1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。
目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。
OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。
在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。
转炉烟气除尘水
转炉烟气除尘废水回用处理技术（一）时间：2009-09-28 来源：阳光学习网作者：肖波成爱萍[内容摘要] 本文论述了采用低硬度法处理120T氧气顶吹转炉烟气除尘废水的工艺流程及水处理药剂的原理、技术创新和特点。
经实际运行证明，不仅满足了生产高效稳定运行的要求，同时实现了节水减排的良性循环。
[关键词] 转炉烟气除尘废水回用处理技术1、前言钢铁工业中炼钢工序是整个钢铁生产过程的中心环节，而转炉吹氧工艺是目前应用最广泛的炼钢方法。
在此工艺环节中需要吹入大量的氧气，同时会产生含大量浓重粉尘的烟气，经炉口冒出，为保证生产安全进行，必需对此部分烟气进行降温除尘处理，常采用两级文氏管工艺，用水进行降温除尘。
因此，钢铁工业既是用水大户，但又在生产过程中不可避免地在产生外排废水，过程中且对水资源造成浪费和污染。
要实现钢铁工业的可持续发展，在钢铁工业中开展节水技术的研究是十分必要的。
为节约用水、保护水环境，保障炼钢工序的稳定，安全和低成本运行，具有国家工业废水甲级运行资质的韶关市雅鲁环保实业有限公司承担了广东韶关钢铁集团有限公司（简称韶钢）第三炼钢厂转炉烟气除尘废水的处理工作系统。
广东韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却，根据炼钢用水水质要求，我们开发了高效的废水治理技术和创新复配多种高效的水处理药剂，利用水质化学处理新技术实现了除尘水系统稳定、清洁、高效运行，实现了废水再利用，提高了废水的循环利用率和水的重复利用率，实现了转炉烟气除尘废水的零排放，减少了新水的使用量，为生产的安全稳定运行提供基本保障。
该项技术的成功应用，对降低钢铁企业新消耗水量，减少烟气、污水排放等具有重要的社会意义、并取得较好的经济效益和环保效益。
2、转炉烟气除尘水系统及水质特点2.1转炉烟气净化工艺特点韶钢第三炼钢厂两座120T的氧气顶吹转炉产生的烟气是采用湿法除尘工艺进行净化和冷却。
采用活动烟罩收集烟气,高温烟气(1200～1400℃ )经汽化冷却、烟道冷却，烟气温度降为800～1000℃。
转炉干法除尘系统的使用与维护
转炉干法除尘系统的使用与维护作者：么春辉来源：《中国机械》2013年第07期摘要：干法除尘是转炉除尘的一个重要方法，它具有除尘净化效率高，不存在二次污染和污水处理，系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约能源等优点。
本文结合公司生产使用的刚发除尘系统主要设备，重点阐述了设备配置情况，为更好的对系统设备进行维护提供了较好的理论依据。
关键词：转炉；干法除尘；使用；维护1.引语随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法（OG法）净化回收系统，一种是煤气干法（LT法）净化回收系统。
OG法技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
与OG法相比，LT法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10mg/Nm3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
2.设备使用及维护LT系统技术要求设备、自动化精度高，操作严格。
基于安全生产的前提同时要求转炉冶炼工艺产生烟气的时间、成分都随固定规律变化。
如果因冶炼工艺变化瞬时产生大量烟气，使烟气中的CO、O2、H2、CO2含量超标，LT系统就会发生泄爆事故，必须停止吹炼。
所以，LT系统对转炉冶炼工艺有严格的要求，转炉冶炼也对LT系统产生了一定影响。
只有二者有机地结合起来，才能保证生产顺行。
通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的进化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
干法除尘的工艺流程及工作原理(精)
干法除尘的工艺流程及工作原理干法除尘的工艺流程及工作原理一、干法除尘的工艺流程：Ⅰ高温、未净化的转炉烟气Ⅱ高温未净化的转炉烟Ⅲ高温未净化的转炉烟气Ⅳ冷却后、粗净化的转粗灰Ⅴ冷却后、粗净化的转炉烟气Ⅵ冷却后、净化的转细灰不合格的转炉煤气二、干法除尘设备工作原理：1、干法除尘的设备组成：通过对干法除尘设备的功能来看，干法除尘的设备主要分成五大块，分别为转炉烟气的冷却设备（即EC系统）、转炉烟气的净化设备（即EP系统）、转炉烟气的动力设备（即ID风机）、转炉煤气的回收和排放设备（切换站和煤气冷却器）、粉尘排放设备（即EC粗输灰系统和EP细输灰系统）。
2、转炉烟气冷却设备（EC系统）转炉冶炼时，含有大量ＣＯ的高温烟气冷却后才能满足干法除尘系统的运行条件。
蒸发冷却器入口的烟气温度为800～1200C，出口温度的控制应根据静电式除尘器的入口温度而定，一般EC的出口温度控制在200～300C，才能达到静电除尘器的要求。
为此，EC系统采用14杆喷枪进行转炉烟气的冷却，喷枪通过双流喷嘴对蒸汽和冷却水进行混合，达到冷却水的雾化效果，提高冷却水与气流的接触面积，使得转炉烟气得到良好、均匀的冷却。
喷射水与转炉烟气在运行的过程中，水滴受烟气加热被蒸发，在汽化过程中吸收烟气的热量，从而降低烟气温度。
蒸发冷却器除了冷却烟气外，还可依靠气流的减速以及进口处水滴对烟尘的润湿将粗颗粒的烟尘分离出去，达到一次除尘的目的。
灰尘聚积在蒸发冷却器底部由链式输送机排出。
蒸发冷却器还有对烟气进行调节改善的功能，即在降低气体温度的同时提高其露点，改变粉尘比电阻，有利于在静电除尘器中将粉尘分离出来。
除了烟气冷却和调节以外，占烟气中灰尘总含量约15%的粗灰也在蒸发冷却器中进行收集、排放。
另外，通过对喷射水流量的控制（水调节阀），可控制EC的出口温度，使之达到静电式除尘器所需要的温度。
3、转炉烟气净化设备（EP系统）静电除尘器为圆筒形静电除尘器，它是转炉烟气干法除尘系统中的关键除尘设备，其主要技术特点为：①优异的极配形式。
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.转炉烟气净化系统的综合治理一、工艺流程及设备简况 (2)二、存在的主要问题 (4)三、原因分析及改进措施 (4)1、主要原因分析 (4)2、主要改进措施 (11)四、系统的综合治理 (12)五、改造治理效果 (13)六、后期跟踪和继续研究的问题 (13)..一、工艺流程及设备简况鞍钢一炼钢厂转炉烟气净化系统（一次除尘系统）为双文湿法烟气净化系统。
冶炼过程中产生的高温烟气经固定烟罩、汽化冷却烟道降温后，进入一级文氏管（以下简称“一文”）进行降温和粗除尘，经一级90°弯头脱水器脱水后，进入二级文氏管（以下简称“二文”）进行精除尘，之后烟气依次进入二级90°弯头脱水器和折流板脱水器脱水后，进行煤气回收或点火放散。
一文和二文所排污水经由高架污水流槽流向污环水处理系统，污水经过污环水处理后重新给一文、二文供水，由此形成一个循环水流程。
其工艺流程如图1。
图1 转炉烟气净化系统工艺流程一文的主要作用是降温和粗除尘，可使温度为800－1000℃的烟气到达文氏管喉口处时很快冷却到70－80℃，除尘效率为95％左右；二文的R-D阀是精除尘设备，除尘精度达到99.9％，因此二文除尘效率可达99.9%。
文氏管降温除尘原理：烟气流经文氏管的收缩段时，因截面积逐渐收缩而被加速，高速紊流的烟气在喉口冲击由喷嘴喷入的雾状水幕，使之雾化成更细小的水滴，细小的水滴吸收烟气的热量而蒸发成水雾并使烟气降温，水雾经过喉口后变成大颗粒的含尘液滴，由于污水的密度比烟气大的多，又经过扩张段降低了烟..气速度，再经过文氏管后面脱水器利用重力、惯性力和离心力的沉降作用，使含尘水滴与烟气分离，从而达到净化烟气的目的。
一文的收缩段外侧安装有一个溢流水箱（溢流盆），水箱内的水始终保持满溢状态，溢出的水沿着收缩段内壁流下形成一层水膜，对一文收缩段起降温保护作用，溢流盆的作用如下：（1）溢流水在文氏管收缩段内壁形成一层水膜，从而防止烟尘在管壁上的干湿交界处结垢造成堵塞；（2）溢流盆为开口式，一旦发生爆炸可以泄压；（3）调节汽化冷却烟道因热胀冷缩而引起的设备位移变形；文氏管除尘器的除尘过程可分为雾化、凝聚和脱水三个环节。
前两个环节在文氏管内进行，后一个环节在脱水器内完成。
收缩段：含尘气体由烟道进入收缩管后流速逐渐增大，在喉口流速达到最大值。
喉口：在喉口处气体和水分充分接触，并达到饱和，尘粒被水湿润，发生激烈的凝聚。
扩张段：在扩散管内，气流速度减小，压力回升，以尘粒为凝聚核的凝聚作用形成，凝聚成粒径较大的含尘水滴，更易于被捕集。
二文为可调喉口矩形断面文氏管。
可调喉口文氏管结构：二文喉口采用带R-D 型调节阀的喉口，壳体中间有一个椭圆形的焊接结构的翻板，翻板转动轴贯穿翻板中心轴承座内，一端与驱动阀体的执行机构相连，另一端与开度计相连；翻板可在与水平夹角30°—90°之间转动以调节喉口开度。
其结构如图2所示。
图2 二文矩形可调喉口R-D阀主要除尘设备：（1）一级溢流文氏管①溢流盆、收缩段、扩张段..②喉口：φ900mm、L＝1050mm，配有120度螺旋喷嘴3个（2）二级R-D阀矩形可调喉口文氏管①矩形R-D阀喉口：截面920×1300mm、L＝1200mm，两个长边管壁每边配有21个喷水孔，带有氮气通针②收缩段、扩张段（3）90°弯头脱水器（两个）（4）折流板脱水器（一个）二、存在的主要问题一炼钢厂三座转炉投产十多年来，为适应生产和环保需要，已对系统各部进行了多次改造，从07年来，系统中问题日益突出，已经影响到兄弟厂矿的环境，引起了公司领导的重视，其问题主要表现在：（1）炉口烟气外溢严重，污染大气环境，严重影响操作环境及外部环境，使职工工作环境恶化，影响职工人员的身心健康和设备工作环境；（2）烟气含尘量大，风机叶轮积灰严重，致使风机叶轮寿命低（叶轮寿命只有7天左右），备件费用高；更换叶轮频繁，造成非计划停机（更换叶轮）时间长，影响生产；（3）煤气回收量低、质量差；（4）二次烟箱寿命短，系统经常有阻塞现象，烟气带水现象严重，管道结垢严重，设备维护、检修费用及能源消耗高。
三、原因分析及改进措施1、主要原因分析经过长时间地对整个系统地观察和分析，对其主要参数数据进行统计（如表1），从统计结果与设计值相比，我厂除尘系统各参数经几年的运行，已经发生了很大的变化，一些值严重偏离了设计值，有些偏离的原因现在的点检人员及管理人员已说不清楚。
同时由于管道结垢严重，一些计量仪表显示结果也有很大偏差。
如5号炉烟气流量偏大，远大于设计值。
经过多次研讨会，分析其主要原因如下：（1）转炉烟气净化系统除尘效率低，主要体现在一文除尘效率低，致使二文除..1 每个炉子烟罩下部480 580 470 500二文的除尘效通过现代计算机技术和仪表工程，我们可以很直观的将一文、二一文压差和率量化。
在一次除尘系统中反映一文、二文除尘效率的主要参数是文压差【即烟尘在一文、二文喉口经过湿法除尘后所引起的喉口出口和入口压。
压力降小，说明除尘效果不好，除尘效率低；而压力降也不能一味力降（差）】的增大，压力降太大，将降低风机的吸力，反而会适的起反；因此，压力降必须如才可以即保证了风机的能力，又增大了除尘效率。
在设计许可的范围内最大，而二文压差均达到相比原始设计值降低了将近一半，1中所示，一文压差小，表差应在始设计要求得知原一文压量程）。
通过表1了最大值（仪表最大同行业中一级文氏管的压差，目前看三个炉子远远没有达到设计值，2500—3000，因此分析我厂的一级文氏管没有发挥粗除尘的主要作用，3000Pa均在2000—与从文氏管的外形尺寸及喷嘴的喷水量上看，是我厂除尘效果不好的主要原因。
年开始由于污环水质不好，原设原设计没有太大的区别；从喷嘴上看，从2003°，其位120计的碗形喷嘴经常出现堵塞现象，后改为了螺旋喷嘴，喷射角度为原喷嘴与是一文除尘效率降低的主要原因。
置没有做任何改变，用做图法分析，3后改喷嘴在一级文氏管内喷射角度及效果图（图所示）。
..图3 原喷嘴与后改喷嘴在一级文氏管内喷射角度及效果图比较从图3可以看出，原喷嘴喷射后反射的交叉点在喉口处，能在喉口处形成水幕，同高速烟气充分混合。
而后改的螺旋喷嘴喷水反射后的交叉点在距喉口上方950mm处。
我厂一级文氏管收缩角度的计算：上口直径为：￠2368 mm下口直径为：￠900 mm高度为：3447mm文氏管的收缩角：a=arctg(2368-900)/2/3447= arctg0.213=12°计算此处的截面面积：半径增加：950*tga=950* tg12=950* 0.213=202.35mm此处半径为：450+202.35=652.35mm3 577.8*577.8*3.14=1.336m则面积为：通过此截面烟气速度：114800/3600/1.336=31.9/1.336=23.9m/s烟气在此与大量水滴接触时，由于没有达到最大流速，所以不能很好的结合。
通过统计数据，在此处水对烟气的阻力也比较小，。
大量的含尘气体只能靠二文进行精除尘，增加了二文的负担，从统计表1中可以看出，二文的压差也是比设计值高出很多。
为验证我们的分析是否正确，于6月25日利用5#炉定修，对一文喷嘴位置进行下移700mm，其喷射效果如图4左图所示，记录数据如下：..2009年6月25日，将5#炉一文喷嘴的距离下移700mm。
并将5#炉一级文氏管进行清灰，测量值回到标准值57000。
喷射效果示意图炉一文喷嘴的距离下移700mm图4 5#处，可计算出此处烟气343mm计算此处的截面面积，反射交汇点在距喉口流速如下：半径增加：343*tga=343* tg12=343* 0.213=73mm450+73=523mm 此处半径为：3 523*523*3.14=0.86m则面积为：37.1m/s 114800/3600/0.86=31.9/0.86=通过此截面烟气速度：5#炉一文喷嘴位置下移后主要参数表225日实际结果6月设计值6D 4D 5D 内容序号315-17 81 /H 54 1 溢流盆的水量M713155-180 /H 2 129 150 138 一文喷嘴的水量M3150-170 /H 148 149 156 二文喷嘴的水量3 M3305-350 /H 360 4 358 总水量M3580.8 0.67 5 Mpa 0.71 0.71 总水量总压力2500-3000 6 2152 2070 1767 一文压差pa 8500-10000 12807 14927 13387 二文压差pa 714200-16200 18.3 16.6 机前负压Kpa 8 15.5357400风机流量5700095400055000M/H所示，可以看出一文日改变喷嘴位置后，统计其主要参数如表225从6月，下阀开度没变的情况下，压差下降R-D2500Pa，二文压差在压差增大500Pa同样的流说明一文除尘能力在增强，降幅度较大，在二文前烟气含尘量在减少。
..速下，系统阻力也相对减少。
因此，喷嘴下移是有效的，同我们的分析及理论是相符的。
我们又尝试改变喷嘴喷射角度来进行试验，通过作图法可以看出，在700mm位置下90°喷嘴喷射效果比较理想，如图4右图所示。
（2）二文矩形可调喉口R-D阀是精除尘设备，除尘精度高达99.9％，因此其各项精度必需达到要求。
长期以来我厂的R-D阀翻板开度不合理，没有明确规定其开度，致使烟气量极难控制；且R-D阀通针长时间不动作，致使喷水孔堵塞，供水量不足，导致二文除尘效率低。
下面对R-D阀进行进一步的分析。
计算R-D阀翻板在不同开度时的烟气流速：①90度时，如图5左图所示，测得翻板与侧壁间最小距离为：209.5mm有效面积为：209.5*1300*2=544700气体流速为：108500/3600/0.5447=55 m/s②55度时, 如图5右图，测得翻板与侧壁间最小距离为99.4 mm有效面积为：99.4*1300*2=258440气体流速为：108500/3600/0.258=116.6 m/s③57度时，如图6左图所示，测得翻板与侧壁间最小距离为108.8mm有效面积为：108.8*1300*2=282880气体流速为：108500/3600/0.283=106.5 m/s④62度时，如图6右图所示，测得翻板与侧壁间最小距离为134.7mm有效面积为：134.7*1300*2=350220气体流速为：108500/3600/0.35=86 m/s⑤65度时，如图7左图所示，测得翻板与侧壁间最小距离为147.5mm有效面积为：147.5*1300*2=383500气体流速为：108500/3600/0.3835=78.5 m/s⑥67度时，如图7右图所示，测得翻板与侧壁间最小距离为159mm有效面积为：159*1300*2=413400气体流速为：108500/3600/0.4134=73 m/s根据计算结果，为保持烟气在R-D阀喉口流速较大，以得到较大的除尘效率，宜将R-D阀定位在55～62度。