商品混凝土质量通病及防治措施
混凝土质量通病及防治措施
一、前言之相礼和热创作随着建筑施工工艺改革和建筑工业化的进展，框架结构、大模板、滑升模板等建筑体系得到普遍运用，建筑工程中现浇混凝土占的比重越来越大，因此包管混凝土工程质量，防治现浇混凝土质量通病，成为进步建筑工程质量的紧张一环.以下就笔者在施工管理过程中所发现的几个典型事例进行分析，并就此提出笔者的预防措施和处理方法.二、稀有的质量通病和防治措施(一)混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、发生缘故原由：(1)模板概况粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水潮湿彳敷，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈孑硬形态，使混凝土概况构成许多小凹点.(2)混凝土搅拌工夫短，加水量禁尽，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少•石孑多，构成蜂窝.(3) 混凝土浇灌没有分层浇灌，下料彳当，形成混凝土离析，因此出现蜂窝麻面.(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，形成蜂窝麻面.2、预防措施：(1)浇灌混凝土前仔细检查模板的牢固性及缝隙能否堵好，模板应洗濯干净并用清水潮湿，彳留积水，并使模板缝隙收缩精密.(2)混凝土搅拌工夫要适合，一样平常应为1-2 分钟.(3)混凝土浇筑高度起出2米时，要采纳措施，如用串筒、溜管成振动溜管进行下料.(4)混凝土入模后，必须掌握振捣工夫，一样平常每点振捣工夫约20-30秒.适合的振捣工夫可由下列征象来判别：混凝土彳再明显下沉，彳再出现气泡，混凝土概况出浆且呈程度形态，混凝土将模板边角部分填满充实.3、处理方法：麻面次要影响美观，应加以修补，马上麻面部分潮湿后用水泥浆或水泥砂浆抹平.假如是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；假如是大蜂窝则先将松动石孑剔掉，用水坤刷干冷湿透，再用进步一级标号的细石混凝土捣实，加强养护.假如是孔洞，要经过有关人员研讨，订定补强方案，方可处理.(二)露筋1、发生缘故原由：(1)混凝土振捣时钢筋垫块移位，成垫块太少•，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋.(2)钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石孑卡在钢筋下水泥浆彳克彳及充满钢筋周围，使钢筋密集处发生露筋.(3)混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振分发生移位，因此形成露筋.2、预防措施：(1)钢筋混凝土施工时，留意垫足垫块，包管厚度，固定好.(2)钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配得当石孑，以免石孑过大卡在钢筋处，平凡混凝土难以浇灌时，可采取细石混凝土.(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采取带刀片的振捣棒进行振捣.3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣孑和铁锈清算干净，然后用水冲洗潮湿，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将单薄混凝土全部凿掉，坤刷干净润湿，用进步一级标号的细石混凝土捣实，仔细养护.(三)混凝土强度偏高或偏低1、发生缘故原由：(1)混凝土原材料彳符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥分量缺乏等，形成混凝土强度偏低.(2)混凝土配合比彳正确，原材料计量禁尽确，如砂、石彳过磅，加水禁尽，搅拌工夫彳敷.(3)混凝土弑块彳按规定制造和养护，或弑模变形，或管理不善、养护条件彳符合要求等.2、预防措施：(1)混凝土原材料应实验合格，严厉操纵配合比，包管计量精确，外加剂要按规定掺加.(2)混凝土应搅拌均匀，按砂孑+水泥+石孑+水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入本中或从出料口处加入，彳克彳及倒在料斗内.搅拌工夫应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定.[参考文献1]( 3)搅拌第一盘混凝土时可得当少•装一些石孑成得当添加水泥和水.(4)健全检查和实验制度，按规定检查坍落度和制造混凝土弑块，仔细做好实验记录.(四)混凝土板概况彳服整1、发生缘故原由：(1)偶然混凝土梁板同时浇灌，只采取彼出式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚操纵禁尽，概况彳服.(2)混凝土未达到肯定强度就上人操纵或运料，混凝土板概况出现凸凹彳服的卸痕.(3)模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承而彳敷，致使在浇灌混凝土或晚期养护时发生下沉.2、预防措施：(1)混凝土板应采取平板式振捣器在其概况进的振捣，无效振动深度约20厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右.(2)操纵混凝土板浇灌厚度，除在模板周围弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相反的标识表记标帜，放在灌筑地点附近，随浇随挪动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板而平整，厚度同等.(3)混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护(如气温低于+5°C时彳得浇水)并设有专人担任.必须在混凝土强度达到1.2N/™ 2当前，方可在已浇筑结构上走动.[参考文献2](4)混凝土模板应有充足的波动性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有充足的支承面积，以包管浇灌混凝土时彳发生下沉.(五)混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变更，混凝土徐变的影响，地基彳均匀沉降，拆模过早，晚期受振动等要素都有可能惹起混凝土裂缝发生.1、预防措施：（1）加强混凝土晚期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工时期要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝发生.［参考文献3〕（2）大体积现浇混凝土施工应合理计划浇筑方案，防止出现施工缝.（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实践条件，采纳无效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严厉操纵外加剂的运用，同时应防止混凝土晚期遭到冲击.2、处理方法：当裂缝较细，数量未几时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿往单薄部分，并用水冲洗干净，用1:2.5水泥砂浆抹补•.此外，加压灌入分歧稠度的改性环氧树脂溶液•缝，效果也较好.（六）混凝土夹芯1、发生缘故原由：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，每每分层分段施工，在施工停歇时期常有木块、锯末等杂物，（在冬季还有积雪、冰块）积存在混凝土概况，这些杂物如彳仔细检查清算，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处形成2、预防措施：浇灌混凝土前要仔细检查，将概况杂物清算干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清算；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清算干净；如只要锯末等杂物，可采取兹风机等吹，全都清算干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土.(七)外形尺寸毛病1、征象：概况彳服整，团体倾斜，轴线位移.2、发生缘故原由：(1)模板本身变形，有孔洞，拼装彳服整. (2)模板体系的刚度、强度及波动性缺乏，形成模板团体变形和位移.(3)混凝土下料方式彳当，冲击力过大，形成跑模或模板变形. (4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣.(5)放线偏差过大，结构构件支模时因检查核对彳细致形成的外形尺寸偏差.3、预防措施：(1)模板运用前要经修整和补洞，拼装精密平整.(2)模板加固体系要经计算，包管刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，包管充足的团体波动性.(3)下料高度彳大于2米. 随时观察模板状况，发现变形和位移要制止下料进行修整加固.(4) 振捣时振捣棒防止接触模板.(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复仔细的检查核对.[参考文献4]4、处理方法：无抹面的外露混凝土概况彳服整，可添加一层向配此的砂浆抹面；团体倾斜、轴线位移毛病彳大时，在彳影响正常运用的状况下，可彳进行处理；团体倾斜、轴线位移毛病较大时，需经有关部分检查认定，并共同研讨处理方案.。
混凝土常见质量问题原因及防治
⑻.采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
2、防治措施：
⑴.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；
⑵.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；
⑹.模板拆除过早，砼强度不足，拆模时混凝土表面被损坏或粘坏；
⑺.模扳隔离剂涂刷不匀、局部漏刷或隔离剂失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
⑻.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多而脱水，起粉，出现麻面；
⑼.模板接缝不严，模板表面有孔洞、缝隙，引起局部漏浆；
⑽.浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
⑵.木模板未提前充分浇水湿润或湿润不够，造成模板吸水膨胀将混凝土边角拉裂；
⑶.过早拆除侧面非承重模板；
⑷.模板缝不严，漏浆；
⑸.模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
⑹.拆模过猛、拆模方法及程序不当，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
⑺.混凝土浇筑后养护不好，脱水，强度低，拆模时，棱角被粘掉。
⑴.不影响结构安全和使用功能，工程完成要隐蔽的不需处理；
⑵.不影响结构安全和使用功能，工程完成不隐蔽的，可将鼓凸、缩颈、翘曲部分剔除，按设计尺寸用1:2或1:2.5砂浆抹光压实。
⑶.影响结构安全和使用功能，将变形部分剔除，将钢筋按设计规整到位，剔凿砼面冲洗干净，支模用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。
浅谈混凝土工程的质量通病及防治措施
浅谈混凝土工程的质量通病及防治措施混凝土工程是现代建筑中广泛应用的一种结构材料，但在工程实施中常常会出现一些质量问题。
本文将从以下几个方面浅谈混凝土工程的质量通病及防治措施。
1.砼强度不达标问题砼强度不达标是混凝土工程中常见的质量问题之一、其主要原因可能是原材料质量不过关，如水泥、砂、石等质量不符合要求；也可能是施工工艺操作不当，如配比设计不合理、拌和时间过长、养护管理不到位等。
为了预防和解决这个问题，应根据混凝土的使用要求，选择适当的原材料，并进行严格的质量检验；在施工过程中，要按照合理的配比要求进行拌和，并对拌和时间和力度进行控制；同时，在养护过程中要加强管理，保证砼的充分养护时间。
2.表面开裂问题混凝土工程中常出现的另一个质量问题是表面开裂。
表面开裂可能出现在新浇筑的混凝土表面，也可能出现在已经施工完毕的混凝土结构上。
表面开裂的原因有很多，如温度变化、干缩、过早拆模等。
预防和解决表面开裂问题的关键是合理的施工工艺和养护措施。
在施工中要注意控制混凝土的温度，避免温度变化过大；在养护过程中要保持适宜的湿度、温度和养护时间，确保混凝土的充分硬化和干燥。
3.空鼓、空隙问题空鼓和空隙是混凝土工程中的常见缺陷，会降低混凝土结构的强度和耐久性。
造成空鼓和空隙的原因主要有拌和不均匀、浇筑不密实、振捣不到位等。
为了解决这个问题，应在施工前对模板进行检查和修复，确保有适当的密封性；在浇筑过程中要注意控制浇注速度和浇注高度，确保混凝土能充分填充模板空间；在振捣过程中应选择适当的振捣设备，保证振捣到位。
4.粗糙表面问题粗糙表面是混凝土工程中常见的美观缺陷之一、造成粗糙表面的原因可能是模板设计不合理、混凝土拌和不均匀等。
为了解决粗糙表面问题，应在施工前对模板进行检查和修复，确保模板表面光滑平整；同时，在混凝土拌和过程中要严格按照配比要求进行拌和，确保混凝土的均匀性。
总之，混凝土工程的质量通病主要包括砼强度不达标、表面开裂、空鼓、空隙和粗糙表面等问题。
混凝土路面施工质量通病防治措施
混凝土路面施工质量通病防治措施
为确保混凝土路面施工的质量，以下是施工的常见问题及相应的防治措施：
1. 泛碱
- 问题：混凝土路面施工后，出现路面表面碱斑现象。
- 防治措施：使用低碱或无碱的水泥；在混凝土中混入硅灰或矿渣粉；进行充分的养护。
2. 裂缝
- 问题：混凝土路面易出现不同类型的裂缝。
- 防治措施：控制混凝土收缩；加入合适的控制接缝；采用增强网格布等措施；在养护期间进行有效的养护等。
3. 沉降
- 问题：混凝土路面沉降严重，导致路面不平整。
- 防治措施：对路基进行加固；加厚路面或重新铺设路面等。
4. 空鼓
- 问题：混凝土路面出现空鼓现象，影响路面的使用寿命。
- 防治措施：提高混凝土的坍落度；增强混凝土的抗拉强度；
规范施工工序，密实路面等。
5. 非均匀沉降
- 问题：混凝土路面出现不同程度的沉降，导致路面高低不平。
- 防治措施：对基层进行加固；采用合适的地基处理措施；控
制施工质量。
通过采用以上的防治措施，可以有效解决混凝土路面施工中常
见的问题，并提高路面的使用寿命及使用效果。
混凝土施工质量通病重难点分析及解决方案
混凝土施工质量通病重难点分析及解决方案一、混凝土施工质量通病重难点分析1、露筋（1）现象钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹而外露。
（2）原因分析①、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太小甚至漏放．钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；②、钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密．如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；③、因配合比不当．混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；④、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋；⑤、混凝土保护层振捣不密实，或模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
2、麻面（1）现象混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
（2）原因分析①、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被粘损，出现麻面；②、木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板收去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面：③、钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘缔模板，引起麻面；④、模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙露浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面；⑤、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡将停留在模板表面，形成麻点。
3、蜂窝（1）现象混凝土局部酥松，砂浆少、石子多，石子之间出现空隙．形成蜂窝状的孔洞。
（2）原因分析①、混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多；②、混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；③、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析；④、混凝土一次下料过多，没有分层分段浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝；⑤、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。
混凝土质量通病预防及处理措施
混凝土质量通病预防及处理措施混凝土是一种广泛应用于建筑工程中的材料，具有强度高、耐久性强等特点。
然而，在混凝土施工过程中，可能会出现一些质量问题。
本文将介绍混凝土质量通病的预防及处理措施。
一、混凝土开裂问题开裂是混凝土常见的质量问题之一、开裂可能是由于混凝土内部应力超过其抗张强度所引起的。
为了预防混凝土开裂，可以采取以下措施：1.混凝土配合比设计合理，控制水灰比，添加适量的粉煤灰、矿渣粉等掺合料，以提高混凝土的抗裂性能。
2.控制混凝土施工温度和湿度，避免施工温度过高和干燥过快，从而使混凝土内部应力得到平衡，减少开裂的可能性。
3.对混凝土进行合理的养护，包括湿养护和覆盖防止水分蒸发等措施，以帮助混凝土充分硬化和减少开裂风险。
4.在设计和施工过程中遵循合理的施工顺序，避免产生局部应力集中和冷缝，从而减少开裂的可能性。
二、混凝土强度不达标问题混凝土的强度不达标是另一个常见的质量问题。
要预防混凝土强度不达标，可以采取以下措施：1.控制混凝土配合比的设计，合理控制水灰比，保证水泥与骨料的比例适当，以提高混凝土的强度。
2.严格控制混凝土原材料的质量，确保水泥和骨料的质量符合规定标准。
3.在混凝土施工中严格按照设计要求进行配合、浇筑和养护，保证施工过程中各项工艺和步骤的准确性。
4.定期进行混凝土强度检测，及时发现和处理强度不达标的情况，确保混凝土强度符合设计要求。
三、混凝土空鼓问题混凝土空鼓问题指的是混凝土表面与内部骨料之间出现空隙。
为了防止混凝土空鼓问题的发生，可以采取以下措施：1.控制混凝土浇筑的厚度，避免一次性浇筑过厚，导致混凝土的内部不能充分振实。
2.混凝土施工过程中采取适当的振捣措施，确保混凝土内部骨料与水泥浆体之间的充分结合，减少空隙的产生。
3.严格按照养护要求对混凝土进行湿养护，保持一定的湿度，有利于混凝土的充分硬化和减少空鼓的产生。
4.严禁在混凝土初凝前进行踩踏和碰压等操作，避免混凝土内部的空泡。
商品混凝土质量通病问题分析及预防措施
商品混凝土质量通病问题分析及预防措施摘要：在目前的工程项目中，混凝土成为最普遍被使用的材料之一，人们也在逐渐地对于建筑项目的要求有所提升。
在这样的大背景下，商品混凝土逐渐发展起来。
文章对于商品混凝土的质量通病进行了全方位的分析，找出一些商品混凝土出现质量通病问题的原因，并且给出一些预防的措施，为整个工程项目的顺利完成提高效率。
关键词：商品混凝土；质量通病；裂缝；预防措施1.商品混凝土质量通病问题分析商品混凝土的裂缝是大家十分头痛的事情。
混凝土开裂将不同程度地降低结构的承载力和使用安全性，贯穿裂缝对结构承载力和抗震性的影响更不可忽视。
导致混凝土耐久性下降和缩短混凝土结构使用寿命的原因，有碳化、冻融循环、化学侵蚀、碱集料反应和钢筋锈蚀等。
这些破坏作用的发生，除了受混凝土材料本身的性质和其所处环境因素控制外，混凝土结构体系是否发生开裂也是一项重要因素。
从力学角度讲，只要混凝土体所受的应力超过其本身的强度，或者变形超过其极限变形能力时，就会发生开裂。
根据裂缝产生的原因，裂缝有很多种类。
但是由于许多因素是交织在一起的，很难明确区分某条裂缝具体是由哪种因素引起的。
现就裂缝产生的原因做以下分析。
（一）混凝土干缩裂缝混凝土浇捣过程中，特别是夏季高温、空气相对湿度较小时，由于混凝土表面水分急剧蒸发，形成很大的混凝土内外湿度梯度，混凝土表面存在很大的拉应力下而被拉裂，特别是施工风口处极易普遍出现裂缝。
商品混凝土施工时对环境湿度的要求要比传统现场搅拌混凝土高得多，养护时间也要大大提前。
影响商品混凝土干缩的因素主要有：第一，水泥用量太高会加剧收缩。
第二，砂、石材料中含泥量增大也会加剧收缩。
第三，坍落度大的混凝土产生干缩的可能性较大。
第四，掺加缓凝型外加剂由于延缓了混凝土的凝结时间，因而会增大干缩的可能性。
（二）温度裂缝混凝土在凝结硬化过程中，由于水泥的水化将释放出大量热量，且主要集中在浇注后的前7天内，而混凝土导热系数比较低，这样内部释放出的热量因不能及时散失而使内部温度较高。
混凝土振捣不密实质量通病防治措施
序号
现象和题
图片
原因
防治措施
备注
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混凝土振捣不实。
1、振捣棒插入的间距过大。
2、分层浇筑，下料厚度过大，振捣深度不够。
3、局部钢筋过密。
4、振捣时间过快。
5、局部漏振。
1、混凝土分层浇筑，分层厚度一般为300~500mm。当水平结构的混凝土浇筑厚度超过500mm时，可按1：6~1：10坡度分层浇筑，且上层应超前覆盖下层混凝土500mm以上。
混凝土振动设备：
1、插入式振动器（当钢筋十分稠密或结构厚度很薄时，其使用就会受到一定的限制）。混凝土浇筑层厚度：振捣器作用部分长度的1.25倍。
2、平板式振动器。
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柱身砼振捣不实
2、振捣混凝土时振动棒插入的间距一般为400mm。振捣时间一般为15~30s。并且在20~30min后对其进行二次复振。
3、墙柱新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑5cm厚与结构成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土。
4、对于有预留洞、预埋件、钢筋密集的部位，应预先制定好相应的技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
混凝土质量通病防治及处理建议继续教育
混凝土质量通病防治及处理建议继续教育
一、防治措施
1、水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40%以上，始可遭受冻结，之前必须按冬期施工技术规范做好防冻工作，并按施工规范要求认真制作混凝土试块，加强对试块的管理和养护。
2、当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
混凝土工程工后缺陷修复，仅是在其不影响使用的情况而采取的一些补强、补救措施，要减少混凝土工程施工而产生的质量通病，只有在施工工艺上不断地进行改进，选取合理的施工配合比，同时教育作业人员增强责任心，严格按施工规范及操作规程。
二、处理方法
①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净，于修补前用水湿透。
②、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过0.5mm。
③、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌
匀，随拌随用。
必要时掺拌白水泥调色。
④、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。
⑤、修补完成后，用毛毡进行保湿养护。
混凝土路面工程质量通病及防治措施
混凝土路面工程质量通病及防治措施1）严格控制原材料的质量，确保符合规范要求。
2）正确进行混凝土配合比设计与试验，水泥用量适当，并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。
3）混凝土拌和物搅拌时间要充分，确保混合均匀。
4）严格按照规定制备和养生混凝土试件，保证试件质量。
四、混凝土表面开裂1、形成原因1）混凝土内部应力超过了其抗拉强度。
2）混凝土表面干燥过快或过慢。
3）混凝土表面未进行养护或养护不当。
2、防治措施1）采用合适的混凝土配合比和合理的施工工艺，保证混凝土内部应力不超过其抗拉强度。
2）混凝土表面保持适当的湿度，避免过快或过慢的干燥。
3）混凝土表面进行养护，保持湿润状态，避免出现龟裂现象。
五、混凝土表面起砂、起灰1、形成原因1）混凝土表面养护不当，导致混凝土表面水分蒸发过快。
2）混凝土表面使用不当的养护材料或方法。
2、防治措施1）混凝土表面养护要及时、充分，避免水分蒸发过快。
2）采用合适的养护材料和方法，保证混凝土表面质量。
1.确保混凝土原材料质量在混凝土施工前，必须确保原材料的质量。
水泥必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。
储存期不应超过3个月，散装水泥须置于水泥筒仓内。
砂石料场地要平整、坚实、清洁，防止杂物混入。
外加剂应如同水泥一样保管，特别是粉状外加剂要防止受潮。
2.严格混凝土配合比混凝土配合比必须严格按照规定比例配制，并使用严格计量装置进行标定和使用。
要严格监测集料含水率的实际情况，及时调整施工配合比。
3.严格监督拌和物拌制在混凝土拌制过程中，要严格监督拌和物的拌制，保证强度的稳定性和均匀性。
同时，按规范要求的取样频率和试件制作方法制备试件，并加强对试件的保管与养生。
如果对试件的强度以及对于面板强度的代表性有怀疑，可在现场锯切面板，采取实样或者采用无破损试验方法进行试验和分析判断。
4.拌和物色差大混凝土拌和物的色差可能由于不同品牌水泥混用，或搅拌时间不够而导致。
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-- -- 商品混凝土质量通病及防治措施 商品混凝土已推广多年，但一些质量通病仍困扰着我们。混凝土工程施工过程中，也经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度地消除质量通病，保证工程结构安全。本文结合传统的施工工艺和我司技术人员多年的施工经验，对混凝土工程的施工中经常出现的一些质量通病，提出相应的防治及处理措施。 1、坍落度不稳定 1.1现象 混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。 1.2原因分析 （1）混凝土搅拌称量系统计量误差大，不稳定。 （2）细骨料含水率变化。 （3）水泥混仓存放，混合使用。 1.3预防措施 （1）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检确保计量准确。 （2）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。 （3）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。 1.4治理方法 坍落度偏大，按配合比材料用量，加入适量干料或放置一段时间后出厂；坍落度偏小，保持水灰比不变，适量增加水泥浆用量或适量追加减水剂；均需经搅拌运输车高速旋转拌和后方可出厂。 2、混凝土混合物离析 2.1现象 混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。 2.2原因分析 （1）部分型号的搅拌运输车搅拌性能不良，经一定路程的运送，初始出料时混凝土混合物发生明显的粗骨料上浮现象。 -- -- （2）混凝土搅拌运输车拌筒内留有积水，装料前未排净或在运送过程中，任意往拌筒内加水。 2.3预防措施 （l）混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，使混凝土混合物均匀后卸料。 （2）加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。 2.4治理方法 用高速旋转搅拌运输车的筒体，使混凝土混合物拌和均匀。 3、坍落度经时损失过大 3.1现象 混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经 0.5 h或 l h搁置，坍落度值损失过大（见下表），不能满足施工和易性要求。 混凝土经时坍落度损失值和气温的关系 气温（℃ ） 10~20 20~30 30~35 掺粉煤灰和木钙，经时1h，损失值（mm） 5~25 25~35 35~50
3.2原因分析 （1）水泥品质 1）水泥粉磨时温度过高，石膏脱水。 2）水泥中C3S含量过高。 3）水泥生产后，放置时间太短或直接发往用户，使用热水泥。 （2）使用的外加剂与水泥不匹配。 （3）混凝土混合物温度过高，尤其夏天，气温高，水化反应快，坍落度损失大。 3.3预防措施 （1）选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。 （2）选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。 （3）可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。 -- -- （4）炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。 3.4治理方法 调整外加剂含量，现场二次搅拌。 4、泵送性差 4.1现象 混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。 4.2原因分析 （1）配合比选择不符合泵送工艺对混凝土和易性的要求。 （2）水泥用量偏低。 （3）砂、石级配不合理，空隙率大。 （4）配合比中砂率过小，坍落度过大，混凝土易离析。 4.3预防措施 （1）泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定。 （2）碎石最大粒径与输送管内径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜大于1：3，对卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50～100m时，宜在1：4～1：5；泵送高度在100m以上时，宜在I：4～I：5。 （3）骨料品质应符合国家现行标准。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10％。细骨料宜采用中砂。通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15％；砂率宜控制在38％～45 ％。 （4）泵送混凝土的水次比直为0．4～0．6，最少水泥用量直300kg／m3，泵送混凝土的坍落度宜为100～180mm。 （5）泵送混凝土应选用合格品种的外加剂及合适的掺量。 4.4治理方法 调整配合比，满足泵送工艺要求。严禁将不符合泵送要求的混凝土人泵。 5、施工现场混凝土试块强度不合格 5.1现象 出厂检验混凝土强度合格，施工现场交货检验强度不合格，经回弹法或取芯样复检，强度合格。 -- -- 5.2原因分析 （1）计量设备故障，坍落度失控，混凝土强度离散性大。 （2）施工现场取样、试块制作不规范。 （3）试块养护不良，炎热夏季试块脱水，冬季养护温度过低。 5.3预防措施 （1）加强计量设备的保养，确保投料准确，控制出机混凝土混合物坍落度。 （2）施工现场取样应在搅拌运输车卸料过程中的1/4~3/4之间抽取，数量应满足混凝土质量检验项目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插捣成型试块，应分两层装入试模，每层装料厚度大致相等，每层插捣次数应根据试件的截面而定，一般每100cm2截面积不少于12次。 （3）加强试块养护，标养试件成型后覆盖表面，以防水分蒸发、脱水，隔天拆模后，应放入温度为20±3℃、湿度为90%以上的标准养护室中养护。当无标养室时，混凝土试件可在温度为20±3℃的不流动水中养护，水的pH值不应小于7。 5.4治理方法 采用回弹法或钻取芯样复试。 6、麻面 6.1现象 混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。 6.2原因分析 （1）模板表面粗糙或清理不干净；钢模板脱模剂涂刷不均匀或面部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。 （2）模板接缝不严密，浇筑混凝土时漏浆，混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡为排出。 6.3预防措施 （1）模板面要清理干净；脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 （2）若模板有缝隙，应用油毡条、塑料条、水泥砂浆等堵严，防止漏浆；混凝土必须按操作规程分层浇筑分层振捣密实。 （3）对于表面不再装饰的部位应加以修补，将麻面部位用水刷洗，充分湿-- -- 润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆拌平。 7、蜂窝 7.1现象 混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间的出现空隙，形成蜂窝状的死洞。 7.2原因分析 （1）混凝土配合比不准确，或材料计量错误，造成砂浆少石子多。 （2）混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。 （3）混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，因漏振而造成蜂窝。 （4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板位移，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 7.3预防措施 （1）严格控制混凝土配合比，经常检查，保证材料计量准确。 （2）混凝土应拌和均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应按规定。 （3）混凝土自由倾落高度不得超过2米，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。 （4）混凝土的振捣应分层振固，振捣等要按有关规定进行。 （5）混凝土有小蜂窝，可以用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出的颗粒易除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净，再用高一号的细石混凝土捣实，加强养护。 8、强度偏低，匀质性差（一） 8.1 现象 （1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05倍设计标号；同批混凝土中最低一组试块强度低于0.9％设计标号。 （2）同批混凝土中个别试块强度过高或过低，出现异常。 8.2预防措施 （1）要确保材料质量。 （2）要个控制配合比，保证计量准确。 （3）混凝土搅拌要建立岗位责任制，严格按搅拌制度拌制混凝土。 -- -- （4）如果混凝土强度不合格，偏低不能满足要求时，可按实际强度校核结构的安全度，并经有关单位研究提出处理方案，如推迟承受荷载时间，减少荷载并采取必要的加固补强措施。 9、强度偏低，匀质性差（二） 9.1现象 （1）同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于0.85或0.9设计强度等级（验收批试块少于10组时）。 （2）同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计强度等级。 （3）同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。 （4）冬期施工时，同条件养护试块达不到冬施工方案预期的拆模或撤除保温时的强度要求。 9.2预防措施 （1）确保混凝土原材料质量： 1）水泥进场必须附有质量证明文件，并按文件对其品种、标号、包装、出场日期等进行检查验收。重要结构用的水泥或对水泥质量有疑问时，应进行复查实验，并按实验结果的标号使用。 2）应加强对水泥的保管。水泥库尽量搭设在地势高、干燥、运输方便处。水泥堆放时，下面要垫高约30cm，四周离墙30cm以上，堆放高处一般不超过10包，便于取用。同时，应按不同品种、牌号、标号、出厂日期分别堆放，插上标签，避免搞错。要做到先到先用，避免存放三个月以上。散装水泥应置于专用斗仓内。 3）砂子、石子堆放场要进行清理，防止杂草、木屑、石灰、粘土等杂物混入。砂、石堆底层，应经筛洗处理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5％，碎石或卵石含泥量不得大于2％；有抗渗要求或高于和等于C30以上的混凝土，砂子含泥量不得大于3％，碎石或卵石含泥量不得大于1％。 （2）严格控制混凝土配合比，保证计量准确： 1）现场来料后，应及时将原材料按规定取样送实验室申请配合比，并严格按配合比施工，正确控制加水量和外加剂掺量。外加剂宜事先分装成小袋包装。 2）现场混凝土原材料配合比计量偏差不得超过下列数值；水泥和外掺混合