轴承锻造加工过程及设备
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
变桨轴承技术概述
风电变桨轴承技术概述一、制造技术1.变桨轴承的加工制造流程为：锻件合锻热处理调质、锻件超声波探伤检测、轴承套圈细车加工、轴承套圈沟道感应淬火与回火、轴承套圈沟道探伤检测、轴承套圈精车加工、齿加工、齿面感应淬火与回火、轴承套圈孔加工、细磨轴承套圈端面、轴承套圈细磨沟道、轴承套圈沟道探伤检测、轴承套圈装前清洁、轴承套圈装前检测、轴承装配、轴承表面防腐、安装密封圈、涂油、包装、入库。
2.变桨轴承加工制造设备为：数控双柱立式车床、数控钻削加工中心、数控镗床、感应淬火机、井式回火炉、数控插齿机、德国利勃海尔高速铣床、数控铣齿机、数控立式磨床、计量式注脂泵。
二、检测与试验技术1.变桨轴承检测设备及量具为：超声波探伤机、裂纹检测机、便携式磁粉探伤机、表面粗糙度检测仪、孔心距测量仪、硬度计、超声波硬化层深度测量仪、力矩测量仪、涂层厚度测量仪、三坐标测量仪、红外线测温仪、外径千分尺、内径百分表、游标卡尺、球头管尺、螺纹塞规、深度卡尺、刀口尺、样板、千分表、百分表、压力表、磁力表架、塞尺、量块等。
2.变桨轴承试验机。
三、变桨轴承重要工序及关键控制项目1.重要工序为沟道及齿热处理工序、终加工工序、装配工序。
2.关键控制项目为沟道硬度、沟道硬化层深度、沟心距、沟位置、安装孔中心径、相邻安装孔心距、齿公法线长度变动量、密封圆台径粗糙度、基准面平面度、回转力矩、注脂量、涂层厚度。
四、变桨轴承工艺优化与技术创新1.对沟道热处理工艺进行优化，通过调整加热功率、淬火液浓度、匝比、感应器移动速度、保证沟道淬火加热温度，严格控制沟道硬度及沟道硬化层深度，减小热处理变形量、缩短软带宽度，保证沟道热处理质量。
2.对齿热处理工艺进行优化，采用均匀间隔齿淬火的方式，调整加热功率、淬火液浓度、匝比、感应器移动速度、保证齿淬火加热温度，减小齿热处理变形量、严格控制齿面硬度及齿硬化层深度，保证齿热处理质量。
3.对冷加工工艺进行优化，压缩了细车沟道余量、铣齿加工余量、细车端面余量，调整部分工序的加工顺序，统一了沟道热处理后精加工工序的找正基准。
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
①退火棒料：材料利用率低（26%以下），车削 工作量大，只适用于小型套圈；
②管料：材料利用率比较高（50%以上），车削 工作量小，生产效率高，只适用于大批量生产中 小型轴承套圈的自动线上；
③锻件：目前车削套圈的主要毛坯，材料利用率 比较高（40%以上），适用于大批量生产中大型 轴承套圈。
外圈：挤压成形压平→
加热→镦粗→分套→
辗扩→整径
内圈：料芯→镦粗→
挤压成形→冲孔压
平→辗扩→整径
滚动轴承制造工艺
滚动轴承制造工艺
④清理：毛刺、氧化皮等。 ⑤退火：降低硬度，便于车加工。 4、锻造设备： （1）燃料：①固体燃料：煤；②液体燃料：汽
油、煤油、柴油、重油；③气体燃料：天然气 、煤气、石油气等。 （2）加热炉：①燃煤加热炉；②燃气加热炉； ③燃油加热炉；④电加热炉；⑤感应加热炉（ 工频50Hz、中频50~10000Hz、高频10000以上）
滚动轴承制造工艺
降低劳动强度等都有重要的影响。 2、轴承套圈车削加工的目的和任务： ①对一般锻件毛坯，去除表面坚硬的氧化变质层
（黑皮）； ②对棒料、管料，去除多余的金属量； ③经济取得车加工的形状、尺寸和位置精度； ④对待加工表面均匀地留有一定深度的流量； ⑤加工好辅助表面（倒角、沟、槽等）； 3、轴承套圈毛坯的类型：
滚动轴承制造工艺
（2）代表我国锻造技术水平的是高速镦锻。 其工艺采用感应加热至始锻温度，在高速镦锻 机上完成切料、镦饼、成形、切底分离等工序 。一般适应与外径φ30～105mm的大批量生产 ，生产效率高，尺寸精度高，表面质量好，其 留量为：外径1~1.5mm、内径1.2~2mm、高度 1.2~2mm，公差：内径0.4~0.6mm 外径 0.3~0.4mm高度0.4~0.6mm，材料利用率可达 60%以上。
圆柱滚子加工工艺
圆柱滚子加工工艺一、引言圆柱滚子是一种常用的滚动轴承零件，广泛应用于机械设备中。
为了保证圆柱滚子的质量和性能，需要进行精密的加工工艺。
本文将对圆柱滚子的加工工艺进行探讨。
二、圆柱滚子的加工工艺流程圆柱滚子的加工工艺主要包括原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、表面处理等环节。
1. 原材料准备圆柱滚子的原材料通常采用高品质的合金钢或不锈钢。
首先需要对原材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后按照滚子的尺寸要求进行切割或锻造，得到初步的滚子坯料。
2. 车削加工将滚子坯料放置在车床上，进行车削加工。
首先进行外圆的粗车和精车，确保圆柱滚子的外径尺寸和圆度符合要求。
然后进行内孔的粗车和精车，确保圆柱滚子的内径尺寸和圆度符合要求。
3. 热处理经过车削加工后的圆柱滚子需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火可使滚子达到一定的硬度，而回火则可提高其韧性。
热处理过程需要控制好温度和时间，以确保圆柱滚子的性能达到要求。
4. 磨削加工经过热处理的圆柱滚子需要进行磨削加工，以提高其精度和表面质量。
磨削过程分为外圆磨削和内孔磨削。
外圆磨削采用圆柱磨床进行，通过磨削来达到滚子的精度要求。
内孔磨削通常采用内圆磨床进行，通过磨削来达到滚子的内径尺寸和圆度要求。
5. 表面处理经过磨削加工后的圆柱滚子需要进行表面处理，以提高其表面光洁度和耐腐蚀性。
常用的表面处理方法有镀铬、氮化等。
镀铬可以提高滚子的硬度和耐磨性，氮化可以提高滚子的表面硬度和耐蚀性。
三、加工工艺的关键点圆柱滚子的加工工艺中，有几个关键点需要特别注意。
1. 加工精度控制圆柱滚子作为滚动轴承零件，其加工精度直接影响到轴承的性能。
因此，在车削和磨削加工过程中，需要严格控制加工精度，确保滚子的尺寸和形状误差在允许范围内。
2. 热处理温度控制热处理是圆柱滚子加工过程中不可或缺的环节，热处理温度的控制对滚子的性能至关重要。
需要根据滚子的材料和要求，合理选择热处理温度，并严格控制温度的稳定性和均匀性。
轴承磨床方法
轴承磨床方法轴承磨床是一种用于制作精密轴承的机械设备，其主要原理是利用旋转磨轮对加工件进行研磨，从而达到精密加工的目的。
下面将介绍轴承磨床的方法，包括设备操作、工艺流程、注意事项等方面。
一、设备操作1. 准备工作。
在操作之前，需要确定加工件的尺寸和形状、磨轮的类别和规格、磨轮磨削的粗细程度等信息，以便进行合理的工艺流程。
同时需要对设备进行检查，确保各部件的运转良好。
2. 载入加工件。
将加工件放入夹持装置中，并进行必要的位置调整，使其与磨轮的研磨轨迹相吻合，而且要确保固定牢固。
3. 调整磨轮。
根据加工件的尺寸和形状，选择合适的磨轮，并进行必要的修整和调整，以保证其直径、圆度和箍带固定。
4. 开始磨削。
开启主轴电机，使磨轮旋转，并且通过控制加工件和磨轮的坐标轴运动，使其进行磨削。
此时需要注意磨削的深度和移动速度，以避免过度磨削导致加工品失效。
5. 停止磨削。
当加工达到要求时，停止主轴电机的转动，并且将加工品取出，进行必要的检查和处理。
二、工艺流程轴承磨床的工艺流程主要包括三个部分：粗加工、半精加工和精加工。
这些部分的主要任务是逐步提高加工精度和表面质量。
1. 粗加工。
粗加工是指在轴承磨床上进行的第一步加工，主要目的是在确保轴承外形尺寸的前提下，将轴承外表面的挂毛、氧化皮、焊渣等缺陷去除，并适度切削加工厚度。
2. 半精加工。
半精加工是指在轴承磨床上进行的第二步加工，主要目的是进一步提高轴承的尺寸精度和表面质量。
在半精加工阶段，要对加工参数进行严格控制，以确保加工轨迹、磨轮选择、加工量的合理性。
三、注意事项1. 设备保养。
轴承磨床的使用寿命与设备保养密切相关，因此需要定期清洗和润滑各摆件，以及定期检查工作表面是否平整、夹持装置是否牢固等。
2. 磨轮选择。
磨轮的选择必须严格根据加工件的要求，选择合适规格、材料、形状、磨削种类等参数，以避免因错误选择导致加工失败。
3. 安全操作。
在设备操作过程中，要注意保护自身的安全，特别是防止磨削时产生灰尘和夹紧装置不当等导致的危险事故。
轴承磨加工
轴承磨加工介绍轴承磨加工是指通过磨削方法对轴承进行加工和修整，以达到预期的精度和表面质量要求。
轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑旋转轴的运动，并承受轴向和径向负载。
因此，轴承的制造和加工对于机械设备的正常运行和寿命起着重要的作用。
轴承磨加工是轴承制造过程中至关重要的一环。
轴承磨加工的方法轴承磨加工常用的方法有以下几种：内圆磨加工内圆磨加工是指对轴承的内圆进行磨削加工的方法。
内圆磨加工主要用于制造内径较小的轴承，如深沟球轴承、圆柱滚子轴承等。
内圆磨加工可以通过外圆轴承磨床、内圆磨床等设备来完成。
磨削时，需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
内圆磨加工主要包括粗磨、半精磨和精磨等工序。
外圆磨加工外圆磨加工是指对轴承的外圆进行磨削加工的方法。
外圆磨加工主要用于制造外径较大的轴承，如滚针轴承、圆锥滚子轴承等。
外圆磨加工可以通过外圆磨床等设备来完成。
同样，磨削时需要根据轴承的精度要求和加工工艺选用合适的磨石和磨削参数。
外圆磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
面磨加工面磨加工是指对轴承的端面进行磨削加工的方法。
面磨加工主要用于制造复杂结构的轴承，如调心球轴承、角接触球轴承等。
面磨加工可以通过面磨床等设备来完成。
磨削时需要注意轴承的刚性和稳定性，以确保磨削表面的平整度和精度。
面磨加工的工序包括粗磨、半精磨和精磨等。
轴承磨加工的优势轴承磨加工相比其他加工方法具有以下几个优势：1.优质表面：磨削可以获得较高的表面精度和光洁度，降低轴承的摩擦和磨损，提高使用寿命。
2.精度可控：磨削可以根据不同的加工要求和工艺选择合适的磨削参数，以获得所需的精度和尺寸控制。
3.全过程可控：磨削可以全过程进行工时监控和控制，实现轴承加工过程的稳定性和可重复性。
4.适用范围广：不同类型的轴承可以采用相同的磨削工艺进行加工，提高加工效率和经济效益。
总结轴承磨加工是轴承制造过程中重要的一环，通过磨削方法可以获得优质的表面和精度可控的轴承产品。
轴承套加工工艺工艺卡片
（φ22 孔预钻φ20）
粗车φ24 内孔
粗车φ24 内孔
精车φ22H7 内孔和 精车φ22H7 内孔和φ42 左端面，Ra1.6um
φ42 左端面
钻孔φ4
钻孔φ4，Ra12.5um,
钳工去毛刺 检验入库
钳工去毛刺 检验入库
标记 处数
更改 签 文件 字
号
日标 期记
处数
更改文 签 字 件号
零（部）件图号 零（部）件名称
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期）
会签（日期）
32s
卧式车床
外圆
CA6140
立式钻床 Z525
钻头铰刀，游标卡尺，专用夹具 50s
50s
卧式车床 CA6140 镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
82s
82s
卧式车床
镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
62s
62s
CA6140
立式钻床 Z525
钻头，游标卡尺，专用夹具
42s
42s
日期
每毛坯可制件数
轴承套 1 每台件数
共 1页 第1页
1
备注
工时
车 工 设备 间段
工艺 装 备
准终 单件
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 72s
72s
卧式车床 CA6140 切槽车刀，游标卡尺，三爪卡盘 32s
机械加工工艺过程卡片
产品型号
产品名称
材料牌号
ZQSn6-6-3 毛坯种类 铸造
毛坯外型尺寸
轴承的制作方法和步骤
轴承的制作方法和步骤轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种设备和机械中，用于支撑和转动轴或轴颈。
它由内圈、外圈、滚动体和保持架等组成。
下面将介绍轴承的制作方法和步骤。
轴承的制作方法可以分为以下几个步骤：1. 材料选择：轴承的材料通常采用高硬度和高耐磨性的合金钢，如GCr15。
这种材料具有良好的机械性能和耐热性能，适合用于制作轴承。
2. 钢管加工：首先，将选定的合金钢材料切割成适当长度的钢管。
然后，通过冷镦、车削等加工工艺，将钢管加工成内外圈的形状和尺寸。
3. 热处理：加工好的内外圈需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火可以使钢材获得高硬度，而回火可以减轻内部应力，提高韧性。
4. 滚珠制作：滚动体是轴承中起到支撑和转动作用的关键部件。
滚珠一般采用高精度钢球制作。
制作滚珠的方法可以采用冷扎、热扎和焊接等工艺。
5. 保持架制作：保持架是将内外圈和滚动体固定在一起的部件。
通常采用金属材料或塑料材料制作。
金属保持架可以采用钢带冲压成形，而塑料保持架可以通过注塑成型制作。
6. 装配：将加工好的内外圈、滚动体和保持架进行装配。
首先，将滚动体均匀分布在内外圈之间，然后使用保持架将其固定在一起。
装配时需要注意保持极其清洁，避免杂质进入轴承内部。
7. 润滑：装配好的轴承需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。
常用的润滑方法包括油润滑和脂润滑。
油润滑适用于高速轴承，而脂润滑适用于低速高负荷轴承。
8. 检测：制作完毕的轴承需要进行严格的检测，以确保其质量和性能符合要求。
常用的检测方法包括外观检查、尺寸测量、硬度测量和性能测试等。
通过以上步骤，轴承的制作过程基本完成。
最后，制作好的轴承可以用于各种机械设备中，起到支撑和转动的作用。
轴承的制作需要严格遵循工艺要求和质量控制标准，以确保轴承具有良好的性能和可靠性。
总结起来，轴承的制作方法和步骤包括材料选择、钢管加工、热处理、滚珠制作、保持架制作、装配、润滑和检测。