FEMA潜在失效模式及分析知识讲解
6、FMEA与FMA（Failure Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis） FMEA是一种事前行为 FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评 估其后果及采取纠正措施的一种活动，类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资 料。
FEMA潜在失效模式及分析
3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的） 失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式 后果：发生失效模式后会怎么样？
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜 在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。
FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。 7、FMEA与失效分析比较 失效分析：
试销已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
FMEA： 失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
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FEMA培训课件
• 框图显示了在设计范围内零部件与子系统的相互作 用。 这个相互作用包括：信息、能量、力或液体的
流动。框图的目的在于理解对系统的要求或输入、 基于输入或所实施的功能产生的活动、以及交付物 或输出。
• 参数（P）图
• 参数图帮助设计小组理解有关设计功能的物理特性
和结构工具。小组在分析设计的预期输入和输出的
60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）
1974年用于美国海军。（1629号军标）
1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812， 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87： 《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》
一、 FMEA的应用与发展
1.4 FMEA的应用
航天、汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体 系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确 保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的乃至整个 供应链要求。
2.7 KPC
——影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性
SPC （standard)
Product characteristic
PC
KPC (key)
S/C
F/F
SCC （standard) CC
KCC (key)
2.8 KCC：
——影响关键质量特性（KPC）的过程参数
料
机
人
KCC2
KCC1
30
4.2 DFMEA的概述
可制造性、可装配性、可维修性的考虑
DFMEA应当包括所有在制造或装配过程中可能发生的、且由 设计所导致的潜在失效模式和原因。这种失效模式可以通过设 计变更来减少（如：防止零件错误装配的设计特性－防错）。
DFMEA不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但它会把制 造和装配过程中的技术、物理限制考虑在内。
潜在失效模式与后果分析(FMEA)
卡死等损坏现象。
4
FMEA过程顺序
系统有那功能，特征，需要条件？会有Leabharlann 些错误？发生错误会有多惨？
那些错误是什么造成的？
发生之频率？ 有那些预防和检测？
检测方法能多好程度？
我们能做什么？ －设计变更 －过程变更 －特殊控制 －改变标准程序或指南
DFMEA and PFMEA
潜在失效模式与后果分析
Failure Mode and Effect Analysis
讲授内容
一.FMEA基本概念 二.FMEA之演变 三.国际间采用FMEA之状况 四.设计FMEA表填写说明 五.制程FMEA表填写说明 六.FMEA结果之应用
2
FMEA的基本概念
1.对失效的产品进行分析，找出零组件之 失效模式，鉴定出它的失效原因，研究
2.设备失效
错误的原物料规格。
生产良率。
不适当的的设计寿命假设。 原物料材质不稳定。
润滑或加油能力不足。
磨损。
不适当的维护作业。
金属疲劳。
缺之环境保护。
装备欠流畅。
错误的算法。
腐蚀。
超过压力。
19
设计FMEA填写说明
(15)发生度
参考下列各要素，决定发生度等级值(1~10)： 1.相似零件或子系统的过去服务历史数据和相关经验? 2.零件、上一阶零件或分系统是否滞销? 3.上一阶零件或分系统改变程度的大小？ 4.零件与上一阶零件，基本上是否有差异? 5.零件是否为全新的产品? 6.零件使用条件是否改变? 7.作业环境是否改变? 8.是否运用工程分析去预估，应用此零件之发生度?
8
国际间采用FMEA之状况
潜在失效模式和后果分析FMEA
(18)现
频 度
行控制
车
车门 寿命
7
门 降低
内 导致：
板
-因 漆面
7
下
生锈， 使用
部 户不
腐 蚀
满意
-使 车门
7
内附
件功 能降
7
低
7
车门内板保 护蜡上限太 低
6
整车耐久性试 验 T-118 T-
109 T-301
蜡层 厚度 规定 不足
4 整车耐久 性试验T118 T109T301
蜡的配 方不当
混入的 空气阻 止蜡进 入边脚 部分
潜在失效模式和后果分析FMEA
潜在失效模式和后果分析：Failure Mode and Effects Analysis
FEMA是一组系统化的工作，其目的是： 发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入； FEMA的发展史 FEMA起源于60年代航天航空工业项目。 1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。 1970年，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产
设计失效模式和后果分析DFMEA
* 分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；
* 典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄露、短路（电器）、 氧化、粘结、断裂等，应使用规范的专业术语；
* 典型的失效模式后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、 运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等，是下一道工序或客 户的感受；
2
极低：失效不大可能发生，几乎完全 相同的过程也未有过失效
≤1/1500000
≥1.67
1
探测度评价准则
探测性 几乎不可能
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文
太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
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FMEA的实施
FMA（失效模式分析）
FMEA（潜在失效模式及后果分析）
失效已经产生
失效还未产生，可能发生，但不是一定要发生
核心：纠正
核心：预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为，而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为，是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因，评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
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良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备： 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催
潜在失效模式和后果分析FMEA
制定优先改进措施
01
根据RPN值评估结果，确定需要优先改进的潜在失效模式。
02
制定针对性的改进措施，包括设计优化、工艺改进、检验加强
等。
制定改进措施的实施计划和时间表，确保改进措施的有效执行
03 。
跟踪改进措施的实施情况
要点二
详细描述
在汽车行业中，FMEA被广泛应用于产品设计、生产和质 量控制过程中。例如，在发动机设计阶段，FMEA分析可 能识别出发动机气缸密封圈的潜在失效模式，如密封圈材 料疲劳或安装不当。这种失效可能导致发动机性能下降或 漏油，影响车辆的安全性和可靠性。通过FMEA分析，设 计团队可以采取措施优化密封圈材料和安装工艺，降低失 效风险。
服务流程改进
在服务流程中应用FMEA，有助于发 现和改进可能导致服务失败的潜在问
题。
生产过程控制
在生产过程中应用FMEA，有助于识 别和解决可能导致生产不合格品的潜 在问题。
维修和维护
在产品维修和维护过程中应用FMEA ，有助于预防和解决可能导致产品失 效的潜在问题。
02
CATALOGUE
FMEA分析过程
详细描述
潜在失效模式是指产品或过程中可能发生的故障或性能下降。通过分析历史数据、类似产品的失效模式以及专家 意见等途径，可以识别出潜在的失效模式。
确定失效影响
总结词
评估潜在失效模式对系统、产品或过程 的影响，有助于了解失效的严重程度。
VS
详细描述
失效影响是指潜在失效模式发生时，对系 统、产品或过程性能的影响程度。通过评 估失效影响，可以了解失效的严重程度， 为后续的风险评估提供依据。
FEMA 潜在失效模式及后果分析
5 1 132
125
FMEA
Process
S
Step/Part Potential FailureMode Potential FailureEffects E
Number
V
O
Potential Causes
C
C
Current Controls
D E RPN T
Actions Recommended
74 Lights Removal Reboiler Leak
131 Purification Low Stages
144 Final Storage Containers
100 Neutralization pH Value
16 Catalyst Stripper Pluggage
111
Drying
Process Step
Process Inputs
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
输出
Total
139 Day Tanks Analysis
9
Reactor Cat./HF Ratio
7
Reactor Rxr Temperature
73 Lights Removal Condenser Leak
等
子系 统
潜在 失效
功能 模式 要求
潜在 失效 后果
严 级 潜在 频 现行 现行 探 R 建议 责任及
重 别 失效 度 过程 过程 测 P 措施 目标完
度
起因/ O 控制 控制 度
成日期
S
机理
N -预防 -探测 D
措施结果
采取 的措 施
S ODR P N
潜在的失效模式及后果分析FMEA
潜在的失效模式及后果分析〔FMEA〕第1章概论1.1什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析〔英文：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis.简称FMEA〕。
是在产品／过程／效劳等的筹划设计时期，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，效劳的各个程序逐一进行分析，寻出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，落低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满足的系统化活动。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的考虑形式。
FMEA确实是根基及早地指出依据经验判定出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。
FMEA是一个使咨询题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA确实是根基依据经验和抽象思维来确定缺陷，在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1.2FMEA的历史世界上首次采纳FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。
进进70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。
1994年，美国汽车工程师学会SAE公布了SAEJ1739－潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
1.3什么缘故要进行FMEA?工程中大量的事实证实，由于筹划设计时期疏忽，分析缺乏，措施不够，以至造成产品／过程／效劳等投进运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者〞号航天飞机爆炸的惨痛事故。
FMEA潜在失效模式及后果分析
FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）即潜在失效模式及后果分析，是一种常用的风险管理工具，用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法，帮助组织识别潜在的风险，采取预防和纠正措施，以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面：失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式，它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因，包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果，包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括：1.确定分析的对象：确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队：组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析，包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式：对系统、产品或过程进行全面的分析和评估，识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因：对每个失效模式进行深入的分析，确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果：对每个失效模式的可能后果进行评估，包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级：根据失效后果的评估结果，为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施：根据风险优先级，制定相应的改进措施，包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施：将制定的改进措施付诸实施，并监控其有效性。
9.评估改进效果：评估实施改进措施后的效果，以判断改进措施是否有效，是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点，包括：1.早期预防：FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行，发现和解决潜在的风险和问题，避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理：FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险，评估其严重程度和可能性，制定相应的控制措施，以降低风险。
FEMA潜在失效模式及后果分析
FEMA潜在失效模式及后果分析FEMA是美国联邦紧急管理局的缩写，负责处理全国及州属在各种紧急情况下的应急响应。
然而，像其他机构一样，它也存在一些潜在的失效模式。
本文将讨论FEMA的潜在失效模式以及可能造成的后果。
（一）人员缺失或无能首先，FEMA在应对紧急情况时需要高效、协调的团队工作，人员的缺失或无能将直接影响到针对灾难的响应质量和速度。
此时，下列情况可能会发生：1. 策略制定上的错误：人员短缺可能导致一些领导层在制定策略时犯错误，进而影响到应对灾难的成功率。
2. 困难的工作状况：在被认为很可能会发生的危机情况下，常常需要大量的工作来保护公民和财产。
没有团队，就可能会损害FEMA职员的健康。
3. 缺乏才能无法执行任务：无法执行任务是一件很危险的事情。
在紧急情况下，人员的缺失或无能可能导致无法完成FEMA的任务。
（二）缺乏资源除了人员短缺或无能之外，如果FEMA缺少资源，也会在灾难应对方面波及到。
具体表现为：1. 缺乏资金：一个负责处置紧急情况的机构没有足够的资金，这是非常不可想象的。
这不仅会影响个体健康（第一条），还可能导致赖账和埋单。
2. 物资缺乏：紧急情况下，常常需要物资才能协助人们。
归根结底，所以，如果FEMA缺乏资源，能力就会受到限制，灾难应对的成功率就会因此下降。
（三）协调不足假设在紧急情况下，FEMA不能与当地政府或其他相关机构协调，其的反应将可能会变慢，造成以下后果：1. 紊乱的应急响应：如果FEMA和当地政府之间没有良好的沟通和协调，可能会导致复杂的应急响应表现出混乱，而不是类似有效响应的情况。
2. 重复的努力：受到协调不足的影响，FEMA和当地政府之间可能会进行相同的工作，这会浪费可用资源。
3. 较慢的响应时间：如果FEMA和当地政府之间没有良好的沟通和协调，反应将会更加耗时，并且，到达现场使用资源时将会受到限制。
FEMA应该保持良好的应急响应能力，不断学习和成长，以应对潜在的失效模式，尽力减少面临的后果，以保护公众的健康和福利。
FEMA潜在失效模式及分析
2021/5/27re Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis） FMEA是一种事前行为 FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评 估其后果及采取纠正措施的一种活动，类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资 料。
严重度：失效模式的后果有多严重？
起因：导致失效模式的原因
频度：失效起因发生的频率如何？
现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法
探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜 在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。
FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。 7、FMEA与失效分析比较 失效分析：
试销已经产生
核心：纠正
诊断已知的失效
指引的是开发和生产
FMEA： 失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生
核心：预防
评估风险和潜在失效模式的影响
开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引贯穿整个产品周期
2021/5/27
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3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的） 失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式 后果：发生失效模式后会怎么样？
b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；