FANUC数控车床操作编程手册.pdf

数控车床操作培训资料

1. 安全注意事项
1.1 安装注意事项
? 为确保安全，接线工作必须由电气工程师完成。 ? 要使用合适的或比说明书推荐容量大的电缆。 ? 周围若有高频发生器、电焊机、电火花加工机等，或与之从车间同一配电板供电时，
电磁干扰会使对数控系统失灵。 ? 接地电阻应在 100Ω以下,接地线的截面积应在 14mm2 以上。每根接地线只能接在一
块接地端子上，接地杆请不要与产生干扰较多的设备如高频热处理设备、电焊机等 共同使用 ? 安装地应尽可能远离震源。如道路、冲压类设备或刨床等。如果不可避免在震源的 附近，应采用减振措施，例如地基周围的隔离沟。 ? 土层松软或机床初就位有下陷的地基不能采用。机床的环境应避免高温（35°C 或以 上），潮湿，和多尘。不要将设备直接暴露在强光、直射或有局部排热装置处，这 些都会导致精度下降和操作失灵。 理想的操作环境是周围温度 20°C、湿度在 40 至 75%之间。
1.2 操作安全须知
1) 由于在控制板，变压器，电机，操纵箱内许多装置都带高电压，所以通电后直接接 触它们是很危险的。不要用湿手接触开关。
2) 停电时要关闭总开关（不是保护开关）。 3) 要使用指定的润滑油和冷却液。 4) 要使用指定的保险丝和备件。 5) 不要使数控装置操作面板电气柜受到冲击，以免出现故障及误操作。 6) 对参数和数值的设定要小心操作，事先应确认其安全并将原来的设定值进行备份以
备返回。 7) 不要弄脏、损坏或移走安全标志牌。 8) 穿戴适合安全操作的鞋帽和防护眼镜。 9) 保持机床和工作区域的清洁。 10) 定期检查和调整机床、安全操作牢记心。 11) 当使用水溶性冷却液时，要选用不腐蚀机床的原液。 12) 机床停用时要切断电源。 13) 出现危急情况时请按紧急按钮。 14) 更换保险丝要在电源关闭后进行。 15) 操作者的双脚周围要留有足够的空间。 16) 为防止滑倒应及时清除地面的油或水。 17) 按动并确认所有开关完好后再进行操作。 18) 不要无意识的去接触开关。 19) 当有 2 位以上人员一起操作时，相互间一定要密切沟通。 20) 操作前总是先要关上门。 21) 操作自动门（特殊附件）动作时不要让手或身体进入设备内。
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22) 在主轴旋转过程中，不要接触主轴或工件，也不要清理切屑。 23) 不要试图用手或其它物体使主轴停转。 24) 确定工件是否已安全地夹紧在卡盘上，否则是很危险的，因为主轴旋转时件蹦出就
会伤及操作者和机床。 25) 不要操作说明书上未列功能及动作。 26) 刀塔上未装任何刀具时 X 轴或 Z 轴方向的移动会使刀架离卡盘比已安装刀具时更
近一些。所以注意避免刀塔与卡盘相撞，通常设置软限位值，以避免相撞。任一轴 移动超过此限位值时机床即会报警。具体设置参看电气说明书。 27) 尾座移动前务必先松开两个尾座锁紧螺栓，松开后才能将尾座插销插入滑鞍，用手 轮操作 Z 轴，带动尾座到所需位置后，拔下插销，锁紧螺栓。 28) 非正常移动尾座的任何时候，绝不允许使尾座插销伸出。 29) 在安装镗孔刀具（或其它装入镗刀孔内的刀具）时，刀杆尾端不允许从刀座后面伸 出，否则在转位时会与刀塔发生碰撞。 30) 外圆刀具的刀尖伸出长度不能大于规定长度，否则在转位时会与防护罩等发生干涉 现象。 31) 主轴的转向，一定要与相应的刀具相吻合 32) 确定液压卡盘卡爪已调整合适。 33) 当首次加工一种新的工件时，先不装夹工件选择单程序段模式运行加工程序检验移 动部件和其它物体之间是否有干涉。然后，再按自动模式操作机床。 34) 在主轴旋转、刀架移动或刀盘换位前，确认操作安全。（检查刀具，搪套，和其它 部件间干涉） 35) 检查切削刀具的布置和紧固情况。 36) 设定刀具补偿值并进行确认。 37) 设定原点补偿值并进行确认。 38) 确定在面板上，切削进给倍率和主轴转速倍率已进行设定。 39) 检查进给轴行程末端限位开关的撞块位置在 X 轴和 Z 轴末端的软限位的范围内。 40) 确定加工在容许的负载范围内进行。 41) 确定切削液喷嘴在正确的位置 42) 在操作前必须按正确的顺序准确地设定 X 轴和 Z 轴的零位。留意刀具，刀座，卡盘 和工件之间的干涉。 43) 确定在操作面板上开关的设定正确。 44) 在自动操作过程中，切切小心勿接触操作面板上的开关。 45) 作为操作规范， 在切屑盘满前要清走切屑。 46) 在使用前认真学习设备操作功能。 47) 正确安全地使用各开关，失误会导致故障 48) 机床带有尾架时，应放置在正确的位置。(检查它与 X 轴无干涉) 49) 在装顶针之前，先固定卡盘。在压入顶针后再紧固定卡盘。
1.3 与编程相关的警告
? 坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。
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? 快速定位 当进行快速定位时，请仔细确认刀具的路径正确性。
? 英制/公制转换 输入的英制和公制转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测 量单位。因此的启动机床前，要确定采用何种单位。
? 恒表面切削速度的控制 当进行恒表面切削速度控制的坐标轴接近工件坐标系原点时，主轴的速度可能变的 非常高，因此有必要限定允许的最大速度。
? 刀架干涉检查 自动运行前，请根据程序所指定的刀具及执行数据，进行刀架干涉检查。
? 绝对值/增量值方式 请确认所编程序的运行方式。
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2．HTM 系列 主 要 技 术 参 数
机床型号
TC16
床身上回转直径 mm 最大切削直径 mm 最大切削长度 mm 通过棒料直径 mm 主轴通孔直径 mm 主轴最高转速 rpm 主轴转速级数 step 主轴转速倍率％ 刀架型式 最大刀位数 ea 标准刀杆尺寸 mm 最大镗刀直径 mm (45)刀盘换刀时间 sec X/Z 轴行程 mm X/Z 轴快速进给 M/min 进给倍率％ 尾座体行程 mm 套筒行程 mm 套筒外径 mm 套筒内孔锥度 主轴电机 KW X 轴进给电机 Nm Z 轴进给电机 Nm 机床重量 kg 电源容量 KVA
φ420 φ250 500
φ42 5000 无级 50-120 液压式 8 20X20 φ32 0.4 155/600 24/30 0-150 400 80 φ70 莫氏 4 号 7.5/11 8 8 3200
TC25
φ560 φ360 500/1000 φ48(φ62) φ62(φ76) 4500(3500) 无级 50-120 液压式 12 25X25 φ32 0.4 200/1060 24/30 0-150 700 120 φ100 莫氏 4 号 11/15 11 11 5200 25
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3．操作面板

3.1 操作面板按钮介绍
POWER ON/OFF（电源开/关） 按下此按钮激活数控装置，液压站随即开动，机床处于准备完成状态。如果进给 轴的行程限位开关超行程，则液压站电源被断开、机床停止，则只要此按钮按着 液压站就继续工作。
EMERGENCY STOP（紧急停止） 当出现紧急情况时按下该按钮，液压站和控制单元的伺服系统电源即切断， 整个机床就停止，控制单元进入复位状态，屏幕显示“NOT READY”。要关闭 机床电源也可揿此按钮。
EDIT（编辑） 选择此方式用于保存零件程序到控制单元存储器中，删除已存储的指令数 据，更改、插入或输出数据。
AUTO（自动） 选择此方式执行数控存储器中的指令。
MDI（手动数据输入） 选择此方式手动输入数据，手动驱动主轴旋转的转速即设定在该方式下。
JOG（手动进给） 选择此方式可以手动进给，进行主轴点动及转动。
MPG（手轮） 选择此方式可以使用手动脉冲发生器来控制 X 轴及 Z 轴，有 X1、X10、
X100 三档，进行主轴点动及转动。
RRN（回零） 选择此方式执行机床回零，一旦回零后。机床不能被操作，除非选择其它方 式。当回零结束后进给轴(X0, Z0)零位灯亮。
SINGLE BLOCK （单程序段） 按该按钮及 CYCLE START 按钮，读取程序并一段一段执行。下一程序段保留在缓 冲单元中。当自动操作中按下此开关时 在该程序段执行完成后停止自动操作。
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BLOCK SKIP （选择程序段跳步） 此按钮用于激活或撤消数控程序指令中含一个“/”(斜线)的程序段。
当 却液停
OPTIONAL STOP （选择停机） 此按钮设为“ON”时自动循环停止，在程序的指定段前，主轴停转，冷 止供应。在按下 CYCLE START 按钮后自动操作重新开始
DRY RUN （试运行） 当按下此按钮时程序的 F 指令被忽略，并设定如下： ? 切削进给指令(F-5 位数)： FEEDRATE OVERRIDE（进给率倍率）开关设定。 ? 快速移动指令（G00）：FEEDRATE OVERRIDE（进给率倍率）开关设定。
MACHINE LOCK（机械锁定） 机床的运动指令脉冲被取消，在自动或手动按下此开关时位置显示被修改成指 令值，但是此时机床没有运动。M、S、T 功能仍在执行。当此开关按下时， G2 8 指令（自动回零）仅执行到下一个程序段的定位为止而不是回零。
RAPID OVERRIDE （快速移动倍率） 快速移动速度能采用倍率来改变。当执行此功能时快速移动速度 可 有四种可变倍率即 F0,25%,50%,100%。
SPINDLE OVERRIDE（主轴倍率） 倍率可在 50 - 150 %.范围内用于指令线速度或主轴转速。
换刀 此按钮是为了在 MANUAL（手动）方式下进行换刀的，此时进给停止按钮应同时 按下。按钮按一次刀盘以正方向旋转到下一个刀位，当此按钮持续按下时刀盘将 连续换位。.
CYCLE START 循环启动 在自动方式（ MDI 或 AUTO ）下按一次此开关并释放，则 CYCLE START （循环起动）灯亮并执行相关的自动操作。此开关也可用于在自动操作 进给停止或选择停止后的重新起动。 FEED HOLD 进给暂停 在自动操作方式下按下此按钮，停止自动循环。机床进入以下状态。 当在自动操作方式下按下此开关时，操作被暂停并且处于以下状态。如机床正在运 动，则在减速后停止进入自动操作进给停止状态，AUTO CYCLE FEED HOLD（自动操作进
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给暂停）灯亮、CYCLE START（循环起动）灯熄灭。 当执行暂停（G04）指令时，机床停止并进入自动操作进给状态，FEED HOLD 指示灯亮， CYCLE START 知指示灯灭。 .当执行 M, S 或 T 指令时，机床进入自动操作进给停止状态，FEED HOLD 指示灯亮 CYCL E START 指示灯灭 ，此时 M、S、T 功能规定的动作仍继续执行，每一个动作完成后，进 给保持灯熄灭、进给停止状态仍有效。 以 G32 或 G92 车螺纹时，螺纹继续加工。在执行螺纹加工后的下一个程序段之后，机床 停止，进入自动操作进给保持状态。
PROGRAM PROTECT （程序保护） 此开关用于允许或不允许程序存入控制系统的存储器内或进行编辑。
CHUCK DIRECTION （卡盘夹紧方向） 卡盘夹紧方向可以选择，此开关需要一个钥匙或程序来改变设置
尾座控制按钮 尾座可以通过面板上的按钮或脚踏板来控制，面板上可以控制尾 座的点动方式。
进给倍率控制 在自动方式下，用来控制程序的进给倍率。 在手动方式下，用来控制手动进给的速度，单位 mm/min
手动进给或快速移动 在手动方式下，用来手动进给切削零件或快速移动来定位。
切削液开/关 在手动或自动模式下，用来控制切削液的开启或关闭。
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3.2MDI 键的介绍
3.2.1 POS（位置）：位置画面。 包括显示绝对坐标画面（ABS）、相对坐标画面（REL）、当前位置画面（ALL）、手轮中断 画面（HNDL）及监视画面（MONI）。 3.2.2 PROG（程序）：程序画面。 包括程序显示画面（PRGRM）、程序检查画面（CHECK）、当前程序段画面（CURRNT）、下一 程序段画面（NEXT）、程序再启动画面（RSTR）、文件目录画面（DIR）、操作进程画面（F L.SDL）。 3.2.3 OFFSET SETTING（刀偏/设定）：显示刀偏/设定(SETTING)画面 包括刀具偏置画面（OFFSET）、设定画面（SETTING）、工件坐标系画面（WORK）、宏变量 画面（MACRO）、软操作面板画面（OPR）、刀具寿命管理画面（TOOLLF）、工件移画面（W. SHIFT）。 3.2.4 SYSTEM(系统参数设定) 包括用户参数、制造商参数（补偿值、机床行程、各项地址、T 形图等）。 3.2.5 MESSAGE(报警信息) 3.2.6 CUSTOM GRAPH (图形功能)：对已编程序进行图形模拟。
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4.操作
4.1 开机 1、首次开机检查： ? 从外电源到设备总开关的连接电缆要使用能承受机床总容量的电缆。 ? 电缆通过地面部分要保护好避免受铁屑伤害造成短路事故。 ? 设备安装后首次操作或一天以上未使用时，在操作前先动作润滑泵若干次至确定
润滑油已到达导轨面。确认润滑油位和润滑油已分布至各部位。 ? 参照日常检查表中的润滑点、润滑剂名称，加油量和加油周期。 ? 检查所有的开关和手柄是否操作正常。 ? 确认冷却液面，如不足，补足之。 2、合上控制系统电源（POWER ON）。 ? 在按下 POWER ON 按钮后检查指示灯是否亮。 检查显示器是否亮。由于是阴极射线管，所以它会需要一小段时间才能亮。检查风扇 电是否旋转。 ? 松开紧停按钮，确认液压站已工作。 [压力设定 30 kgf/cm2 ] 按规定值检查压力表的压力。检查控制系统的报警指示灯。 3、机床回零操作 机床回零操作，先回 X 轴，再回 Z 轴，此时回零指示灯应亮。
4.2 对刀仪的使用 1. 将模式设为手动模式（JOG 或 HNDL）。 2. 手动轻轻放下对刀仪，此时自动显示刀具偏置画面。 3. 手动选择要对的刀具，刀号自动转到该刀具的刀号。 4. 将刀尖移动到 X（或 Z）轴方向对刀仪接触头的中间，保持 5mm 左右的间距。 5. 在 JOG 模式下，将进给倍率打到 20mm/min，手动进给对刀，碰到触头后，自动停
止进给，此时系统自动输入刀具的刀长。 6. 刀具退到安全距离，放回对刀仪。
4.3 手动对刀 1. 在模式下，选取刀号，设定转速。（如，T0101；G97S500；） 2. 用手动模式（如 MPG 模式），将刀具移至工件的附近。 3. 按刀具形式（正、反手刀），按动主轴旋转按钮。 4. 在工件表面车削一刀，然后沿工件表面退出。（如 Z 轴切入，Z 轴退出） 5. X 轴的话，测量加工的直径,如[φ100.]；Z 轴的话，根据工件坐标系的实际位置
计算,如[-5.]。 6. 按下→补正→形状设定画面下，按所用的刀具选取刀号。 7. X 轴的话，输入[X100.],按下测量键；Z 轴的话，输入[Z-5.],按下ASURE>测量键。 8. 系统自动计算，并输入所选刀具的刀长尺寸。 4.4 工件坐标系的设定 1. 在 MDI 模式下， 选择参考刀具并设定转速。（如 T0101；G97 S500；）
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2. 在手动模式下，使刀具移至 Z 轴工件表面附近。 3. 手动转动主轴，用刀具车削工件端面，并测量加工余量，如余量为[0.5]。 4. 按 OFFSET SETTING 键，连按二次 软键，按 W.SHIFT(工件移)键。 5. 移动光标至 MEASUREMENT（测量值）中的 Z 轴。 6. 输入[0.5]并按 INPUT(输入)键。 7. Z 轴数据自动输入，X 轴不需设置。
4.5 自动操作 1. 在 EDIT 状态下，输入所编程序并存储。 2. 选定要执行的程序。 3. 输入程序号。 4. 在 CRT 底部显示有"O SRH"语句。
注意：上述的操作能在 EDIT 或 AUTO 模式下进行。 5. 设定模式开关至 EDIT。 6. 按实际所装刀具的位置，确认或修正刀具位置补偿值。 7. 确认或设定各控制开关状态。 8. 按下 RESET 按钮，重置控制单元。 9. 设定模式开关至 AUTO。 10. 按下 CYCLE START 按钮，开始运行。（首件试切时，应按 SINGLE BLOCK（单程序
段）按钮，实行单段运行，并确认刀具无干涉。） 11. 操作过程中要暂停机床时，按下 FEED HOLD 按钮即可。按下 CYCLE START 按钮可
重新启动机床。如有出现事故，按下 EMERGENCY STOP（紧停）按钮停止机床运行。
4.6 安装刀座的注意事项 1. 在刀盘上安装刀座要注意刀盘的平衡。 2. 须使用指定的工具锁紧刀座或压刀螺栓，。 3. 锁紧压刀螺栓时，须自己掌握好力量然后慢慢逐一地锁紧。 4. 不要用过大的力量来锁紧刀座或压刀螺栓。 5. 不要把其它物件装入刀座或当作金属垫片之用。 6. 如果刀座或金属垫片有毛刺，要使用磨石磨光。
4.7 液压卡盘的使用
1. 液压卡盘由脚踏开关控制松开和夹紧。
2. 夹紧力由减压阀调整液压压力来调整。许用压力和卡盘夹紧力取决于卡盘的类
型。
3. 因此，当调整卡盘夹紧力时要参照卡盘的使用手册。
4. 压力调整范围 6~35 kgf/cm2
5. 减压阀的旋钮
CW (顺时针) ? 增高压力
CCW (逆时针) ? 降低压力
6. 卡盘夹紧力会因主轴转速提高而减小。当主轴转速为 4000rpm 且使用 8 英寸带锯
齿的三爪卡盘时，卡盘夹紧力缩减为额定的 1/3。
7. 液压卡盘的松开/夹紧只有当主轴停止时才能使用。
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8. 当卡盘松开时尽管选择操作模式主轴也不能旋转。 9. 工件不完全夹紧是危险的。在主轴旋转前，要确认工件的夹紧状态。 10. 液压夹紧方向由安装在操作面板侧的夹紧方向开关方便地转换。 11. 需要每天供给润滑油。 4.8 卡盘的拆卸 每操作 1000 小时至少拆开清洗卡盘 1 次。如果切削铸铁至少 300 小时拆开清洗 1 次。 步骤
1. 卸下上软卡爪。 2. 拆下卡盘端面的罩盖。 3. 用接杆扳手松开内部拉紧螺母、脱开拉管。 4. 松开卡盘固定螺栓，卸下卡盘。 5. 拆下滑块。 6. 向内推主爪从卡盘的后面拿出它。 7. 从滑块内卸下活塞螺母，同时卸下拉紧螺母. 8. 拆完后，用油或苯清洗卡盘零件并干燥。 9. 清除卡盘体内的铁屑或损坏部分，用含二硫化钼的油脂涂滑块轨道和主爪轨
道。 劣质润滑脂将影响卡盘的夹紧力进而损坏卡盘。 用与拆卸相反的步骤装复卡盘
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5.按键功能和代码 5.1 尺寸指令 5.1.1 绝对值指令 以(X0/Z0)作为程序原点计算每个尺寸以 X/Z 表示。 X/Z 代码图示如下
5.1.2 增量值指令 用 U/W 表示，U 代表 X 方向,W 代表 Z 方向。 计算从当前位置到(U0,W0)的移动尺寸。
X/U 指令指的是直径值.
刀架 U+
W-
W+
主轴 Z-
(U0,W0) U-
X+
Z+
(X0,Z0) X-
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5.2 S 代码（主轴转速指令） 5.2.1 G50 （限定主轴最高转速）
在恒切削速度控制条件下，主轴的最高转速可以通过以下指令限制 在恒切削速度控制（G96）执行前，需设立 G50 指令。 S 功能不可能在 G50 的程序段中指令为切削速度 。
G50 S ____ ;
最高主轴转速(rpm) 5.2.2 G96 （恒切削速度控制激活）
G96 S____ ;
圆周速度（切削速度 m/min）
5.2.3 G97 （恒切削速度控制关闭） G97 S____ ;
主轴速度（切削速度 r/min）
G96(恒表面切削速度控制指令)是模态 G 代码。在指定 G96 指令后，程序进入恒表面速 度控制方式(G96 方式)且以指定 S 值作为表面速度。G96 指令必须指定恒表面切削速度 控制应用那个轴。 G97 指令取消 G96 方式。在用恒表面切削速度控制时，主轴速度若 高于 G50S_；(最大主轴速度)中规定的值，就被箝在最大主轴速度。若通电时尚未指定 最大主轴速度，则主轴速度不被箝制。在 G96 程序段的 S(表面速度)指令被当作 S=0(表 面速度是 0)，直到程序中出现 M03(主轴正转)或 M04(主轴反转)。
切削速度和主轴速度之间关系参照以下公式
1,000 x V N=
π xD
V = 切削速度(m/min) D = 工件直径(mm) N = 主轴转速 (rpm)
? 在“MACHINE LOCK（机床锁定）”开关闭合的情况下执行恒切削速度控制时，即 使机床不动，主轴速度仍会改变。 ? G96 方式下指令的 S 值在转向 G97 后该值依然保留，回到 G96 仍有效。 ? 当从 G96 方式转换至 G97 时，若在 G97 下没有 S(rpm)指令值时，则主轴仍按从 G 96 方式向 G97 转换时的转速不变。 ? 在有 G00 快速移动指令的程序段中，在此片刻恒切削速度控制不按刀具位置改变 来不断计算表面速度的。而是按程序段的最终位置来计算的。
此外，因为涉及到主轴电机的输出特性，最佳速度范围还要根据工件尺寸和切削速度 来选择。
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? 恒切削速度控制 G50 S1900 * 主轴转速设置为 1900rpm。 G96 S120 * 恒表面速度（切削速度）设置为 120m/min（恒切削速度控制）。 ? 恒主轴转速控制 G97 S1000 * 恒主轴转速设置为 1000rpm。
切削速度参考表
工件材料
低碳钢 易切钢 中碳钢
合金结构钢 工具钢 灰铸铁 高锰钢 铜及铜合金 铝及铝合金 铸铝合金
热处理状态
热轧
热轧 调质 热轧 调质 退火 HBS<190 HBS<225
ap=0.3~2mm f=0.08~0.3mm/r Vc(m/min)
140~180
130~160 100~130 100~130 80~110 90~120 90~120 80~110 10~20 200~250 300~600 100~180
ap=2~6mm f=0.3~0.6mm/r Vc(m/min)
100~120
90~110 70~90 70~90 50~70 60~80 60~80 50~70
120~180 200~400 80~150
5.3 T 代码 T+4 位数指令刀具选择和刀具位置偏置值。 1) T+4 位数指令
T 00 ──────── 偏置号指令（0-32） │ └─────────── 刀具号指令（1-12）
2) 刀具位置偏置号指令 若在 MDI 下指令偏置号，坐标系按偏置量变换（尺寸、磨损）
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5.4 M 代码表
M 代码
M00 M01 M02 M03 M04 M05 M08 M09 M10 M11 M12 M13 M14 M15 M19 M21 M22 M23 M24 M25 M26 M27 M28 M29 M30 M31 M32 M33 M34 M35 M38 M39 M40 M41 M42 M43 M45
功
能
程序停止
程序选择停止
程序结束
主轴正转
主轴反转
主轴停止
冷却接通
所有冷却停止
主轴夹紧
主轴松开
加工零件数计数
铣削刀具正转
铣削刀具反转
铣削刀具停止
主轴定向
误差检测接通
误差检测断开
倒角接通
倒角取消
进给倍率取消
进给倍率有效
反向攻丝
反向攻丝取消
刚性攻丝
程序结束及返回
排屑器正转
排屑器反转
排屑器停止
卡盘高压
卡盘低压
卡盘夹紧
卡盘松开
主轴变档(空档)
主轴变档(低档)
主轴变档(中档)
主轴变档(高档)
铣削状态
M 代码
M46 M50 M51 M52 M53 M54 M55 M57 M58 M59 M60 M61 M62 M63 M64 M65 M73 M74 M77 M78 M81 M82 M84 M85 M86 M87 M88 M89 M90 M91 M92 M93 M94 M95 M98 M99
功
能
车削状态
刀具测头伸出
刀具测头后退
铣刀具接通
铣刀具断开
顶尖前伸
顶尖退回
自动门打开
自动门关闭
刀具吹气
卡盘吹气接通
卡盘吹气关闭
料车向前
料车退后
C 轴啮合
C 轴断开
卡盘内卡状态
卡盘外卡状态
中心架打开
中心架闭合
工件测量吹气通
工件测量吹气断
跟刀架销子插入
跟刀架销子拔出
跟刀架打开
跟刀架闭合
尾座松开
尾座压紧
第二卡盘卡紧
第二卡盘松开
尾座前进
尾座后退
尾座销子插入
尾座销子拔出
子程序调用
子程序结束（返回到主程序）
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5.5 G 代码 此代码表示 NC 指令代码中的控制功能。指令包括 G 后的 2 位数字，有以下两种形式。
5.5.1 非模态代码 00 组在 G 代码系列中称作非模态代码，该组指令只对指定的程序段有效。
5.5.2 模态代码 ? G 代码表中除 00 组以外(01, 02, 05, 06, 07)的都是模态代码。模态代码在随后
的程序段中继续有效到 G 代码组中的另一代码出现。 ? 属于不同组的，即使是几个 G 代码也能被指令在同一程序段中。 ? 当在同一程序段中指令的相同组中的 G 代码超过 2 个时，最后指定的 G 代码有效。 ? 如果非模态代码和模态代码被指令在同一程序段中时，则模态代码忽略，非模态代
码有效 。 ? 每个 G 代码仅对其可适用功能有效。若没有功能要用到 G 代码指令时，则出现报警。
电源合上时，模态 G 功能情况如下表所示：
G组
G 功能 说
明
01
G00
定位 (快进)
04
G69
反向刀具位置(镜象)[关]
07
G40
刀 尖半径补偿取消
09
G22, G23 存储的行程限位功能 [ON],[OFF]
12
G67
宏模态调用取消
14
G54
选择工件坐标系 1
16
G18
选择 Z, X 平面
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5.5.3 G 代码表
G 代码
G00 G01 G02 G03 G04 G10 G11 G18 G20 G21 G22 G23 G27 G28 G30 G31 G32 G40 G41 G42 G50 G50.3 G52 G53
组功
能
定位(快进) 直线插补 (切削进给) 01 圆弧插补 CW（顺时针） 圆弧插补 CCW（逆时针） 暂停 00 可编程数据输入 可编程数据输入方式取消 16 Z0、X0 平面选择 英制数据输入 06 公制数据输入 存储行程检测功能接通 09 存储行程检测功能断开 返回参考点检查 返回参考点 00 返回第二、三、四参考点 跳步功能 01 螺纹切削 刀尖半径补偿取消 07 刀尖半径左补偿 刀尖半径右补偿 坐标系设定，主轴最大转速限定 00 工件坐标系预设 局部坐标系设定 00 机床坐标系设定
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