11电炉冶炼工艺
电弧炉冶炼脱硫工艺操作讲解
电弧炉冶炼脱硫工艺操作讲解首先，脱硫工艺设计。
根据原料的硫含量和冶炼工艺要求，确定脱硫工艺方案。
一般有湿法脱硫和干法脱硫两种方法可供选择。
在湿法脱硫中，常用的脱硫剂有氧化钙，氧化钠，氢氧化钙等。
在冶炼过程中，将脱硫剂直接投放到电弧炉中，通过化学反应去除炉内金属中的硫。
这种方法操作简单，但会增加脱硫剂的使用费用以及产生大量含水脱硫渣。
在干法脱硫中，常用的脱硫剂是含氧化剂的矿石粉末或其他氧化剂。
在冶炼过程中，将脱硫剂与金属一同投放到电弧炉中，通过高温氧化反应去除炉内的硫。
这种方法所产生的脱硫渣含硫量较低，但会增加金属的氧化量和能耗。
其次，脱硫工艺操作。
在电弧炉冶炼过程中，将脱硫剂按一定比例加入到电弧炉中。
脱硫剂的加入可以分为一次加入和多次加入两种方式。
一次加入是将所有脱硫剂一次性加入到电弧炉中，适用于脱硫剂含量较低、脱硫时间较长的情况。
在一次加入过程中，需要将脱硫剂均匀铺散在炉底，避免出现脱硫剂堆积，影响脱硫效果。
多次加入是将脱硫剂分多次投放到电弧炉中，适用于脱硫剂含量较高、脱硫时间较短的情况。
多次加入的好处是可以使脱硫剂更好地与金属接触，提高脱硫效果。
在多次加入过程中，需要根据脱硫时间和脱硫剂的加入量确定每次加入的脱硫剂量，保证脱硫效果的稳定性。
最后，脱硫工艺的检验和调整。
在冶炼过程中，应及时对脱硫效果进行检验。
可以通过取样分析的方式，对炉前和炉后的金属样品进行硫含量检测，以评估脱硫效果。
如果脱硫效果不理想，可以适时对脱硫工艺进行调整。
比如增加脱硫剂的加入量、调整脱硫剂的投放方式等。
总之，电弧炉冶炼脱硫工艺操作主要包括脱硫工艺设计、脱硫剂的加入和脱硫效果的检验和调整。
根据具体情况选择合适的脱硫方法和脱硫剂，并注意控制脱硫剂的加入量，以提高脱硫效果。
电弧炉冶炼含硼合金钢的操作讲解
电弧炉冶炼含硼合金钢的操作讲解首先，电弧炉冶炼含硼合金钢的操作前需要准备若干原料和设备。
原料主要包括：钢水、高纯度硼铁、合金块等。
设备主要包括：电弧炉、电源、铜嘴、氧气和氮气气体供应系统等。
操作过程如下：1.启动电弧炉：检查电弧炉的设备和安全防护装置，确保操作的安全性。
然后，将电弧炉的电源连接，启动电炉，在规定的温度和时间条件下预热电弧炉。
2.加入原料：在预热完毕的电弧炉中，根据冶炼配方，依次加入预先准备好的钢水、高纯度硼铁和合金块。
同时，使用氧气和氮气气体供应系统，控制电弧炉中的气氛，使其保持在所需的合金化条件下。
3.搅拌和冶炼：启动电弧，开始冶炼过程。
在电弧炉内，电弧会提供炉内的高温，使原料熔化，并进行混合和合金化反应。
定期使用搅拌设备对炉内的钢水进行搅动，保证合金均匀分布，并促进反应进行。
4.控制温度和时间：根据冶炼配方和工艺要求，控制冶炼过程的温度和时间。
通过调节电弧炉的电源和搅拌设备的转速，控制炉内的温度和反应速率。
5.取样和分析：在冶炼过程中，定期从电弧炉中取样。
然后将取样的钢水送到实验室进行化学成分分析，以确定冶炼的合格性。
6.出钢和浇铸：冶炼完成后，根据工艺要求，将合金化的钢水通过铜嘴流出电弧炉，并进行浇铸。
在浇铸过程中，保持钢水的温度和流动性，确保铸造质量。
7.炉内操作结束：冶炼完成后，关闭电弧炉的电源。
清理电弧炉内的渣皮、渣坑等废渣物质。
通过以上步骤，可以实现电弧炉冶炼含硼合金钢的操作。
在操作过程中需要注意安全，控制好温度、时间和原料的加入量，同时根据取样和分析结果，对冶炼过程进行调整和优化，以得到所需的含硼合金钢产品。
钛渣冶炼电炉炉体制作、安装工艺
钛渣冶炼电炉炉体制作、安装工艺摘要：电炉炉体为电炉的电热反应场所，其内部可存储一定容量的铁水和渣液，是整个电炉系统的核心设备和基础。
电炉炉壳由锅炉钢板焊接而成，分为上、中、下3层。
炉壳的中、下层各瓣之间通过膨胀补偿连接板（缓冲板）连接在一起，用以补偿炉衬的热膨胀。
关键词：加工工艺，整体组装，应力消除一．概述：钛渣冶炼电炉炉体要求与炉底板、悬臂梁、炉盖之间绝缘，绝缘值>5 KΩ；电炉炉体在冶炼过程中会因为炉底板不平及垂直中心偏差过大产生飘移现象，严重影响设备的正常运行。
故要求电炉砼基础平台水平差≤5㎜，电炉底板水平差≤10㎜；电炉冶炼采用多点布料、极心圆可调工艺；并具有配料、加料的自动操作，电极升降、压放、炉压自动控制，实时监控配料、加料、电炉冶炼、冷却系统、液压系统的主要工艺参数等自控功能，故对电炉炉体设备制作、安装质量提出了很高的要求。
二、电炉炉体制作工艺：①、样板制作炉壳卡样板（检查用样板），采用δ=2mm冷轧钢板制作，采用内圆卡样板，卡样板外弧R为每带炉壳检查处设计尺寸（因炉壳制作加工过程中考虑了焊接收缩因素，其R 值应与计算值相一致，检查位置一般为离炉壳上下口50mm处），卡样板弧长不得小于2m，偏差不大于1mm。
根据数控切割机要求，可先利用CAD 软件画出炉壳下料及开孔切割轮廓线，并按数控切割机的操作要求进行图形转换。
在进行炉壳切割时，要求预留出下料切割余量及焊接收缩余量，以保证炉壳切割后和焊接收缩完尺寸能满足设计要求。
②、下料前的计算按图纸设计尺寸进行，其中环缝每带考虑焊接收缩余量2mm；每块炉皮竖缝考虑焊接收缩余量4mm，每带环缝（6块）共考虑焊接收缩余量24mm，重新计算每块炉皮实际下料尺寸。
③、炉壳下料在计算机上进行绘图，通过专用程序（FastCAM软件），将图形转化为数控切割机所能识别的图形。
按计算尺寸在钢板上作好炉壳展开图形，然后严格校对上下弦长、弧长、弧弦距、对角线、炉壳立缝边长等是否与设计尺寸符合，所有尺寸偏差要求不大于±1 ㎜；炉壳表面应作出标记或十字中心线，在拆开的接头处或上下圈之间，应用油漆作出明显的对位标志。
电弧炉冶炼工艺守则
碱性电炉铸钢冶炼工艺守则（修订）一、配料：1、冶炼碳素钢及低合金钢均采用氧化法冶炼，配料时碳的成分应保证熔化后，达到如下条件：冶炼碳素钢脱碳量0.25%以上；冶炼低合金钢脱炭量0.30%以上。
2、配料应大小块度合适，大中小料搭配，以减少加料次数。
3、装料应尽可能密实，下部先铺小料垫底，大料装在下部高温区，二次加料只许加小块料。
4、所有炉料都必须经过准确过磅，并经常检查磅称的准确度。
5、计算各种合金元素时，一般采取规格的中间值，合金元素较高的钢种，估计钢水量时应注意合金的加入量，并考虑合金内的主要元素和其它元素的数量。
二、补炉、装料：1、前一炉出钢后，应仔细检查炉体情况，在炉底正常和对后一炉冶炼无不良影响的情况下，炉底的渣钢可以不扒出；补炉要趁高温，做到快、薄、匀，保证炉底、炉坡形状正常。
但当炉底深或有凹坑需要垫补炉底炉坡时，必须将残存的钢渣迅速扒除干净，才许垫补。
2、为保证炉底和做到早期造渣去磷，装料前在炉底上铺炉料2%左右的石灰。
（炉底高时除外）。
3、装料时，料罐底部距炉底300～500毫米高度时为宜。
三、熔化：1、通电是在确认电器设备、机械传动、水冷系统及三相电极接触正常时，方可送电。
2、熔化期送电采用最大功率送电，电流稳定时及时切除电抗。
3、从形成熔池至熔清，应分批加入适量的石灰及1%的小块矿石或氧化铁皮，并适当流渣，在此过程将P脱至尽量低，熔化期渣量一般为炉料量的2～3%。
4、全熔前后，发现碳低，不够规定氧化脱碳量时，应增碳后，再进行氧化。
5、钢料全熔化后，温度适当，应充分搅拌钢水取1#钢样分析C、P、S。
四、氧化期：1、氧化期开始即可向炉内加入少量小块矿石或氧化铁皮（约0.5～1.0%），使炉内形成泡沫渣，埋住电弧光。
2、炉料全熔后温度达到氧化要求，矿石分批加入，间隔5～7分钟分批加入铁矿石(1.0～1.5%)，整个熔池均匀活跃的沸腾，脱碳速度控制在每分钟0.01～0.03%。
严防加矿过多产生大沸腾跑钢现象或加矿过多造成降碳过低的现象。
电炉炼钢
炉壁及水冷炉盖，效果都非常好。它能最大限度地用水冷件
取代耐火材料，水冷件用得多，耐火材料费用节约就愈多。 为了安全，水冷件仅用于那些在熔融、精炼和出钢时不与钢
水接触的部位。
自20世纪90年代中期以来，我国由于进行产业结构的优 化与调整，淘汰了大量落后的小电炉(1994年我国小电炉有 1403座，2000年仅有179座)，一批现代电炉迅速投产、达产、 超产，我国电炉炼钢工作者在消化引进国外先进技术的基础 上自主创新，在开发具有中国特色的现代电炉炼钢技术方面 取得了长足的进步，电炉水冷件也得到了很好的应用。
二、装料
目前，广泛采用炉顶料罐（或叫料篮、料 筐）装料，每炉钢的炉料分1～3次加入。装料的 好坏影响炉衬寿命、冶炼时间、电耗、电极消耗 以及合金元素的烧损等。因此，要求合理装料， 这主要取决于炉料在料罐中的布料合理与否。 现场布料（装料）经验：下致密、上疏松、 中间高、四周低、炉门口无大料，穿井快、不搭 桥，熔化快、效率高。
熔末升温 期
电弧暴露 → 全熔
保护 炉壁
低电压、 大电流
水冷+ 泡沫渣
2）及时吹氧与元素氧化
熔化期吹氧助熔，初期以切割为主，当炉料
基本熔化形成熔池时，则以向钢液中吹氧为主。 吹氧是利用元素氧化热加速炉料熔化。当固 体料发红（～900℃）开始吹氧最为合适，吹氧过 早浪费氧气，过迟延长熔化时间。 一般情况下，熔化期钢中的Si、Al、Ti、V等 几乎全部氧化，Mn、Ｐ氧化40%～50%，这与渣的
• 熔末升温期
电弧开始暴露给炉壁至炉料全部熔化为熔末 升温期。 此阶段因炉壁暴露，尤其是炉壁热点区的暴 露受到电弧的强烈辐射。 应注意保护炉壁，即提前造好泡沫渣进行埋 弧操作，否则应采取低电压、大电流供电。 各阶段熔化与供电情况见下表。 典型的供电曲线如下图。
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程
密闭电炉钒铁冶炼工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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电炉炼钢-PPT课件
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4.4.1 补炉
影响炉衬寿命的主要因素：有炉衬的种类、性质 和质量；高温电弧辐射和熔渣的化学侵蚀；吹氧 与钢液、炉渣等的机械冲刷以及装料的冲击。 补炉部位： 炉衬损坏的主要部位是炉壁渣线，出 钢口，炉门两侧。 补炉方法：补炉方法可分为人工投补和机械喷补 补炉的原则是：高温、快补、薄补。 补炉材料：碱性电炉机械喷补材料主要用镁砂、 白云石或两者的混合物，并掺入磷酸盐或硅酸盐 等粘结剂。
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水冷炉盖
主要用来关闭电炉。水冷炉盖由钢结构框架和 管式冷却盘组成，此结构同时支撑管式抽气弯 管，冷却盘由位于外径的供水管供水。炉盖中 心孔设一个锥形套环用来放置带孔的耐火材料 圈，电极穿过此孔做升降运动。 炉盖提升通过四点连接件与提升炉盖的悬梁相 连，通过电动卷扬机或液压缸带动连杆机构提 升炉盖。
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4.4.5 还原
还原期的主要任务
脱氧至要求（wO为0.003-0.008%）； 脱硫至一定值； 调整钢液成分，进行合金化； 调整钢液温度。
其中：脱氧是核心，温度是条件，造渣是保证。
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还原操作
电炉常用综合脱氧法，其还原操作以脱氧为核心。 当钢液的温度、磷和碳含量符合要求，扒渣量超 过95％； 加Fe-Mn、Fe-Si块等预脱氧（沉淀脱氧）； 加石灰、萤石、火砖块，造稀薄渣； 还原，加碳粉、Fe-Si粉等脱氧（扩散脱氧）， 分3～5批，7～10min／批； 搅拌，取样、测温； 调整成分，加Al或Ca-Si块等终脱氧（沉淀脱 氧）； 出钢
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水冷炉盖
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电极横臂升降装置
电炉工艺及装备技术改造规范-最新国标
电炉工艺及装备技术改造规范1 范围本文件规定了电炉工艺及装备技术改造的术语和定义、基本要求、系统技术要求、设备选型要求、操作与维护等技术要求。
本文件适用于钢铁企业新建、改建、扩建的电弧炉炼钢工程，文件中电炉指的是采用交流或直流供电的炼钢电弧炉。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注明日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
AQ 2002-2018 炼钢安全规程GB 50439-2015 炼钢工程设计规范YB/T 6068-2022 电弧炉炼钢供氧技术规范GB/T10067.21-2015 电热装置基本技术条件-大型交流电弧炉GB/T 41994-2022 工业炉及相关工艺设备电弧炉炼钢机械和设备的安全要求JB/T9640-2014 电弧炉变压器GB50569-2022《钢铁企业热力设施设计规范》GB/T56632-2019《钢铁企业节能设计标准》TSG11-2020《锅炉安全技术规程》TSG91-2021《锅炉节能环保技术规程》GB 28664-2012 炼钢工业大气污染物排放标准HJ 435-2008 钢铁工业除尘工程技术规范HJ 2020-2012 袋式除尘工程通用技术规范YB/T4978-2021 炼钢电炉烟气通风除尘技术规范YB 4359-2013 钢铁企业通风除尘设计规范YB 4441-2014 钢铁企业除尘工程施工及验收规范T/CSES 35-2021 钢铁工业大气污染治理工程技术导则T/CAEPI 46-2022 固定污染源废气排放口监测点位设置技术规范GB 50603-2010 钢铁企业总图运输设计规范GB 50406-2017 钢铁工业环境保护设计规范GB 18597 危险废物贮存污染控制标准GB 18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准HJ T75 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术规范HJ T76 固体污染源烟气（SO2、NO x、颗粒物）排放连续监测技术要求及监测方法3 术语和定义下列术语和定义适用于本文件。