现场5S管理细则
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现场5S管理制度细则1现场5S管理制度1．目的与适应范围加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。
本制度适用于内蒙古泰弘生态环境发展股份有限公司·生产部2．名词定义“5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)3．管理职责3.1 综合办管理职责3.1.1本制度由综合办归口管理。
综合办责编写制度；3.1.2综合办负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。
每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。
3.1.3综合办负责对现场考核进行兑现。
3.3各部门管理职责:3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改；3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准；3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果；5.1现场管理“5S”标准5.1.1要的。
即区分需要与否，留下必要其它都清除；办公区5S实施标准：1）办公桌上的物品时时刻刻摆放整齐，下班时必须清理，保证桌面上只有电脑和相关设备。
2）。
3），同类物品不得分散放置。
4）生产部门5S实施标准1）原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分“要”与“不要”的。
5.1.2便取放的位置，加以标识；办公区5S实施标准：1）2）3生产部门5S实施标准：1）。
2）。
3）4）。
5）不合格品、破损品及使用频度低的物品，须划出位置并作明显标示。
5.1.3生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态；办公区5S实施标准：1）。
2）屑、线头、布片。
3）。
4）。
5）。
6）窗帘、窗玻璃保持干净，悬挂整齐。
生产部门5S实施标准：1），每个物品、区域都必须明确责任人。
2）。
3）。
4）下班前确实打扫、清理工作场所。
5.1.4括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源；办公区5S实施标准：1），时刻保持清洁。
工程现场5s管理制度
工程现场5s管理制度第一章总则为了规范工程现场的管理，提高工作效率，保障施工安全，特制定本管理制度。
本管理制度适用于所有施工工程现场，包括建筑工程、道路工程、桥梁工程等各类工程项目。
本管理制度遵循“精细化管理、标准化操作、全员参与、持续改进”的原则，倡导把5s管理制度贯彻到施工现场的方方面面，努力为施工单位提供一个整洁、有序、安全的工作环境。
第二章 5s管理制度的基本原则1. 5s的概念5s是一种基于日本企业的现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Set In Order）、清扫（Shine）、清洁标志（Standardize）和维持（Sustain）。
通过5s管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工素质，确保施工安全。
2. 5s的目标通过实施5s管理制度，达到以下目标：（1）创建整洁、有序的工作环境，提高工作效率；（2）减少浪费，提高资源利用率；（3）规范施工作业流程，提高施工质量；（4）增强员工的自律意识和责任感，培养良好的职业道德；（5）提升施工单位的形象，获得更多客户的信任和支持。
第三章 5s管理制度的实施步骤1. 制定5s管理计划施工单位应当组织相关部门制定5s管理计划，明确各项工作任务和责任分工，确定实施时间表和检查频次，保证5s管理工作有序进行。
2. 开展5s现场培训施工单位应当组织员工进行5s现场培训，培养员工的整理、整顿、清扫、清洁标准、维持等能力，提高员工的5s管理意识和质量意识。
3. 实施5s现场整理施工单位应当组织员工对工程现场进行整理工作，清理冗余物品、严禁违规摆放，根据需要进行分类整理，确保施工现场整洁、有序。
4. 实施5s现场整顿施工单位应当根据施工现场的实际情况，制定整顿计划，规划合理的物品摆放位置，确保工具、设备、材料的有序摆放，提高工作效率。
5. 实施5s现场清扫施工单位应当制定清扫计划，对施工现场进行定期清扫，清理垃圾和灰尘，确保施工现场清洁卫生，减少灰尘对工作环境的影响。
工厂5S管理制度(通用8篇)
工厂5S管理制度〔通用8篇〕工厂5S管理制度〔通用8篇〕每一个公司的车间，为给员工制造一个舒适，干净的工作环境，营造一个好的公司文化与工作气氛，都会制定各方面的管理制度，以下是工厂5S管理制度，可供参考。
工厂5S管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，为进步员工素养、公司整体形象和管理程度的目的，特制订本制度。
本制度适用于车间全体员工。
希望大家也能提出自己的看法，如有不人性化之处请多多指点出来。
一、整理车间整理：1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
5s管理制度细则
5s管理制度细则第一章绪论第一条为了提高企事业单位的精益生产水平，加强现场管理，改善工作环境，制定本细则。
第二条本细则适用于企事业单位的5S活动管理，包括计划、组织、实施和监督等各个环节。
第三条5S活动是指通过清扫、整顿、清洁、标准化和素养教育等五个活动来改善现场管理，整体提高企业效益和员工生产力。
第二章5S活动计划第四条企事业单位应当制定5S活动计划，内容包括活动目标、时间周期、责任人及分工等。
第五条活动目标应当明确、具体、可衡量，既要考虑整体效益，也要兼顾个别绩效。
第六条时间周期应当根据具体情况，合理安排，同时考虑到周期性持续改进。
第七条责任人及分工应当明确，各个参与方应当明确自己的责任范围。
第三章5S活动组织第八条企事业单位应当成立5S活动小组，负责活动的组织、实施和监督等工作。
第九条5S活动小组应当有明确的活动领导人，负责统筹规划和协调各个环节。
第十条5S活动小组应当由各个部门的代表组成，确保各个环节的有效落实。
第四章5S活动实施第十一条企事业单位应当通过培训和宣传等方式，提高员工对5S活动的认识和参与度。
第十二条企事业单位应当制定相应的工作标准和操作规程，明确各个环节的工作内容和要求。
第十三条企事业单位应当定期进行现场巡查，发现问题及时整改，确保5S活动的实施效果。
第五章5S活动监督第十四条企事业单位应当建立5S活动评估机制，定期对5S活动的实施效果进行评估，发现问题进行改进。
第十五条5S活动评估应当包括现场的实际情况、员工的参与度和整体效益等方面。
第十六条5S活动评估结果应当反馈给相关人员，追踪整改情况，确保问题得到解决。
第六章附则第十七条企事业单位应当根据实际需要，制定相应的5S活动细则，配合本制度的实施。
第十八条本细则自公布之日起生效，以后修订或者补充的，由企事业单位根据需要制定，并向相关人员进行通知。
第十九条本细则的解释权归企事业单位所有。
第二十条本细则未尽事宜，按照国家相关法律法规和企事业单位的规章制度执行。
车间现场5S管理规定（4篇）
车间现场5S管理规定一、总则为了提高车间的生产效率、工作质量和员工的工作环境，规范车间的现场管理，特制定本车间现场5S管理规定。
二、目标1. 实现现场物品、设备整洁有序，降低生产事故的发生率。
2. 提高生产效率和质量，减少生产中的浪费和不必要的工序。
3. 打造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和幸福感。
4. 树立公司形象，提高客户对公司的信任度。
三、具体措施1. 整理（Seiri）车间负责人要对车间物品进行归类整理，划定物品的存放区域。
清除不必要的物品和杂物，只保留必要的工具和设备。
归类整理的结果要通过标识和标牌明确告知所有员工。
2. 整顿（Seiton）车间负责人要对车间进行布局规划，明确物品和设备的摆放位置。
合理地利用空间，确保工作区域的流畅和便捷。
要强调标识化管理，使用标识和标牌来标明物品和设备的位置和用途。
3. 清扫（Seiso）车间负责人要制定车间的清扫计划和清扫标准，确保车间的环境整洁和卫生。
清扫工作要每日进行，涉及到的区域包括工作台、地面、设备等。
清扫工具要放在指定位置，并经常清理和维护。
4. 清洁（Seiketsu）车间负责人要对车间进行常态化的清洁检查和整改。
发现问题要及时解决，并持续改进。
要引导员工养成良好的个人卫生习惯，并提供必要的清洁工具和设备。
5. 紧德（Shitsuke）车间负责人要对车间的5S管理进行持续、稳定的推进和巩固。
通过培训和教育，提高员工对5S管理的认识和重视程度。
要建立5S管理的绩效评估机制，对工作表现好的员工进行表彰和奖励。
四、责任分工1. 车间负责人负责制定和实施车间现场5S管理规定，并监督、检查和指导工作的落实情况。
2. 物资采购部门负责提供必要的清洁工具和设备，并监督和检查物品的归类整理、摆放位置和管理情况。
3. 生产班组负责人和班组成员负责落实整理、整顿和清扫工作，并及时向车间负责人报告和反馈工作情况。
五、监督和考核1. 车间负责人要定期对5S管理工作进行检查和评估，了解工作进展和问题，并及时进行改进和调整。
5S管理制度
5S管理制度5S管理制度是一种系统性的管理方法，其目的是通过对现场的整理、整顿、清扫、清洁和素养的改善，最终实现现场的安全、高效和有序。
5S管理制度来源于日本的汽车制造业，其英文单词即为Sort，Set in order，Shine，Standardize，Sustain。
一、Sort（整理）整理是指根据需求对现场进行筛选和分类，将不必要的物品清理出去，使工作场所保持整洁、简单和清爽。
整理的目的是为了减少浪费，提高工作效率和减少不必要的环境干扰。
1.设立整理的标准。
明确要执行整理的标准和流程，确保整理的准确性和有效性。
2.建立整理的时间表。
制定整理的时间表，并根据实际情况对时间表进行调整，确保整理活动的顺利进行。
3.持续监控整理结果。
通过定期检查和评估整理的效果，及时发现问题并及时解决。
二、Set in order（整顺）整顺是指将物品摆放在适当的位置，确保工作场所的整洁和有序。
整顺的目的是为了提高生产效率、降低生产成本和减少工作者的劳动强度。
1.确定物品的摆放位置。
对于不同类型的物品，要确定其最适合的摆放位置，保持整洁和有序。
2.标注物品的位置。
对于重要的物品，要在其摆放位置标注明确的标识，以便工作人员快速找到。
3.保持物品的整洁。
定期清洁和整理摆放的物品，确保物品一直保持整洁和有序。
三、Shine（清扫）清扫是指定期对工作场所进行清洁和保持卫生。
清扫的目的是为了创造一个干净、卫生和安全的工作环境，提高工作效率和员工的工作积极性。
1.设立清扫的计划。
制定清扫的计划和周期，并根据实际情况对计划进行调整。
2.培训员工清扫技能。
对员工进行清扫技能的培训，确保清扫工作的质量和效果。
3.检查和评估清扫结果。
定期检查和评估清扫效果，及时发现问题并及时解决。
四、Standardize（标准化）标准化是指制定和执行标准化的工作程序和方法。
标准化的目的是为了保持工作场所的稳定性、提高工作质量和防止偏差。
1.确定工作的标准。
最新学校现场5S管理规定
最新学校现场5S管理规定1. 背景5S管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理方法，旨在提高工作效率、改善工作环境，并确保安全和质量标准。
为了进一步提升学校现场的管理水平，特制定本规定。
2. 适用范围本规定适用于学校各个部门和办公场所的现场管理。
3. 定义- 整理 (Sort)：清理和分类物品，确保只保留必要的物品。
- 整顿 (Set in Order)：设立合理的标记和标准，使物品摆放有序。
- 清扫 (Shine)：定期清洁和保养工作场所。
- 清洁 (Standardize)：制定清洁标准和程序，确保工作环境整洁。
- 素养 (Sustain)：培养员工良好的惯，持续保持5S标准。
4. 5S管理要求4.1 整理- 定期检查和清理工作区域，清除不必要的物品。
- 确保每个物品都有明确的归属位置。
- 限制个人物品在工作区域内的数量和种类。
4.2 整顿- 设立标准化的工作台和工具摆放位置。
- 在工作区域设置明确可见的标记和标识。
- 制定工具借还制度，保证工具的有序使用。
4.3 清扫- 每天清理工作区域，包括工作台、地面和设备。
- 清洁工作由负责人或指定的人员负责。
- 确保清洁工具的适时更换和保养。
4.4 清洁- 制定清洁标准和程序，包括清洁频率和方式。
- 建立清洁检查制度，定期检查工作区域的清洁状况。
- 根据需要，组织培训，提高员工的清洁意识和技能。
4.5 素养- 建立员工教育和培训计划，培养良好的惯。
- 鼓励员工互相监督和规范行为。
- 持续关注5S管理效果，定期评估并改进5S标准。
5. 5S管理责任- 各部门负责人负责执行和监督5S管理。
- 每个员工都有责任遵守和积极参与5S管理。
6. 处罚措施- 对于违反5S管理规定的行为，将采取相应的纪律处分措施。
7. 附则本规定自颁布之日起生效。
如有需要，学校可根据实际情况进行调整和修改。
> 请注意：本文档为学校最新的5S管理规定，请各部门和员工认真遵守，确保落实到位，共同营造良好的工作环境和工作效率。
生产现场5S管理制度
生产现场5S管理制度一、引言随着市场竞争的日益激烈，企业要想在竞争中立于不败之地，必须不断提高生产效率和产品质量，而生产现场的管理则是提高生产效率和产品质量的关键因素之一。
5S管理作为一种科学的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的管理，可以有效提高生产现场的管理水平，提升企业的核心竞争力。
二、5S管理的内容1. 整理（Seiri）整理是指对生产现场进行彻底的清理，将不需要的物品清除出生产现场，只保留与生产相关的必要物品。
通过整理，可以消除生产现场的杂乱无章，提高生产效率，降低生产成本。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产现场进行合理的布局和安排，使物品的存放有序，便于取用。
通过整顿，可以减少寻找物品的时间，提高生产效率，保证生产过程的顺利进行。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产现场进行彻底的清洁和维护，保持生产现场的环境整洁。
通过清扫，可以减少生产现场的污染和故障，提高生产效率，保证产品的质量。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产现场进行定期的检查和维护，保持生产现场的整洁和有序。
通过清洁，可以防止生产现场的混乱和污染，提高生产效率，保证产品的质量。
5. 素养（Shitsuke）素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和责任心。
通过素养，可以提高员工的自觉性和主动性，提高生产效率，保证产品的质量。
三、5S管理的实施1. 制定5S管理的规章制度企业应制定一套完整的5S管理规章制度，明确5S管理的具体内容和要求，对员工进行培训和教育，使员工了解和掌握5S管理的方法和技巧。
2. 成立5S管理小组企业应成立5S管理小组，负责组织和协调5S管理的实施工作。
5S管理小组应由生产、质量、安全、设备等部门的代表组成，共同推进5S管理的实施。
3. 制定实施计划企业应制定5S管理的实施计划，明确实施的时间表、责任人、工作内容和目标。
实施计划应具体、明确，便于执行和监督。
4. 组织实施企业应按照实施计划，逐步推进5S管理的实施。
5s管理制度（通用4篇）
5s管理制度（通用4篇）5s管理制度篇1第一章总则一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境;强化公司基础管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化基础管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力;营造出整洁、舒适的工作环境;使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康发展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底清除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间; (2)防止误用、误送; (3)塑造清爽的工作场所;2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)清除“寻找”的浪费; (2)工作场所清除明了;(3)整齐的工作环境; (4)清除过多的积压物品;3、清扫3.1定义：清除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境;(2)减少脏污对品质的影响; (3)减少工业伤害事故;4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果;5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全6.1 定义：养成良好的安全防范意识，减少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。
第三章“6S” 推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会颁布的目标计划，制定详细的适合本小组实情的目标计划上交委员会，接受委员会的监督考核。
车间现场5s管理制度
车间现场 5s 管理制度为了给车间创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化气氛，到达提高员工素质、公司整体形象和水平的目的，特制订本。
本制度合用于车间全体员工。
一、车间：1.车间 5S 管理由部门负责人负责，职责是负责5S 的组织落实和开展工作。
应按照 5S、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(实用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3.设备保持清洁，材料堆放整齐。
4.近日用的物品摆放料架，时常不用的物品存仓库。
5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。
各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包根植企业、效劳企业、引领企业进步专注生产管理主线，提升生产管理水平括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。
二、整顿车间整顿：1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最正确状态。
2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。
结合车间的实际情况，对工具发展定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清晰。
4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。
5.管理看板应保持整洁。
6.车间垃圾、废品清理。
(各部门按划分规定处理)三、清扫车间清扫：1.公共通道要保持地面干净、光亮。
2.作业场所物品放置归位，整齐有序。
3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或者废旧设备应及时处理，不得随处堆放。
4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。
5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。
四、清洁彻底落实前面的、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体 5S 意识。
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1 开展5S活动有助于改善物质环境，提高职工素质，对提高工作效率，保证产品质量，降低生产成本，保证交货期具有重要的作用。 一. 5S概述 1. 5S的来历 5S最早是从日本丰田公司的现场管理实践中总结出来，随后，在其他企业得到了广泛普及。日本企业的生产现场以干净、整洁闻名于世，其现场改进的第一步往往是从开展5S活动开始的。5S是指整理、整顿、清扫、清洁和自律。这五个日语单词用罗马字拼写时（Seiri、Seiton、Seison、Seiketsu、Sitsuke）其第一个字母都是S，所以简称为5S。在我国有些企业里也称5S活动为"五常法"。 2. 5S的含义 ⑴"整理"。就是明确区分需要的和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不必要的物品。 ⑵"整顿"。就是对所需物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置。 ⑶"清扫"。就是生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态。 ⑷"清洁"。就是经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁。 ⑸"自律"。就是自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯。 3. 5S活动的目标 5S没有什么复杂、高深的内容，但只要长期坚持下去就会使现场管理水平有一个本质的飞跃。在现场开展5S活动最终是要达到以 2
下几个目标： ⑴保证质量，提高工效。 ⑵降低消耗，降低成本。 ⑶保证机器设备的正常运转。 ⑷改善工作环境，消除安全隐患，提高员工工作的满意度。 ⑸提高班组长和工人现场改进能力的途径。
整理、整顿、清扫 1. 整理 ⑴整理的目的 "整理"是对物品进行区分和归类，将经常使用的物品放在使用场所附近，而将不经常使用或很少使用的物品放在高处、远处乃至仓库中去。 在具体实施中，可根据重要程度、是否经常使用、价值如何以及物品使用部门来区分。 总的说来，整理的目的是： 1）腾出空间，充分利用空间。 2）防止误用无关的物品。 3）塑造清爽的工作场所。 ⑵整理的方法 1）分类并清除不需要的东西 3
整理前，首先考虑： 为什么要清理以及如何清理。 规定整理的日期和规则。 整理前要预先明确现场需放置的物品 区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由。 规定保留物品安置的地方。 分类的方法有许多，如按种类、性能、数量、使用的频率、价格等进行 分类，最常用的是按使用频率分类，可以一日或一周为单位计算使用频率，这种分类方法是最有效的。 2）用拍照的方法确认整理的效果 将未整理的现场照片和整理后的现场照片对比，整理的效果就会一目了然。 选择适当的位置和角度，将作业现场拍摄下来。 进行整理后，用同样的方法再拍摄一遍。 将前后拍摄的照片进行对比，发现作了哪些调整及效果如何； 3）保管和保存 整理出来的物品，有"保管"与"保存"两种处置方法。在此，短期暂时存放称为"保管"，长期存放称为"保存"。根据不同对象，可具体明确保管和保存的标准。 一般使用量较大、使用频率较高的物品，宜保管在作业现场附近；而使用量小、使用频率低的物品，则可以放入仓库 保存或不固定保 4
存场所。需保存的物品可以远离现场。需要保管的材料、产品备件、工具和消耗品等应确定保管的位置空间。对体积不大的物品可放在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品等要确定专用的放置场所。 4）整理结果的标识 完成整理后，为使需要的物品能立即得到，可利用标牌、指示牌或黑板等予以标识： 在确定的保管场所标注区域和名称，明晰整个场地的划分和布局。 必要时，将放置方法和排列的条件用指示板予以说明。 对能够区分的物品用记号或序号进行标示。 物品可用图示符号或图片将其特征表示出来。 指示牌内容应简明扼要，如物品名称、分类、数量、存放位置或由谁使用等。在成品仓库里，不仅用型号代码区别不同产品，还使用不同大小、不同颜色或不同形态的指示牌标明箱中的物品。总而言之，标识的目的是明确"是什么"和"在哪里"，让人一目了然。 2. 整顿 ⑴整顿的目的 "整顿"是将现场所需物品有条理地定位与定量放置，让这些物品始终处于任何人都能随时方便使用的位置。整顿的目的是： 1）使工作场所物件一目了然。 2）作业时，节省寻找物品的时间。 5
3）消除过多的积压物品。 4）创造整齐的工作环境。 ⑵整顿的方法 1）要用5W1H方法发现存在的问题 首先，对现场的每件物品都要用5W1H的方法明确是什么物品，在哪里， 在什么时间由谁使用或保管，从中发现物件的定置摆放是否合理的问题。接着是对问题要追根究源，不仅依据现有资料，还要追溯到以前情况，一旦了解问题的实质，就立即明确改进的方向。 2）合理放置，方便取放 对制造业来说，作业的对象大多是物流。对流动的物件，整顿并不在于单纯的码放整齐，而是要使物件拿出容易，放回方便。为提高作业效率，方便取放的布局设计是整理的切入点，对工作效率有很大影响。 在工作场地使用的零件和材料有很多是相似的，整顿时要注意避免混淆。 ⑶整顿的几点提示 1）设备的摆放改变会引起流程变化，对此要认真考虑。 2）设置工作台、工件箱时，不仅要考虑固定式的，还要考虑有脚轮的移动式的。安置工作台、货架等，可以考虑用从房顶垂直起落的方式来减少占用空间。 3）对重量重、体积大的应该放置在下层，重量轻的放在上层。 6
4）使用频率高的物品放在易于取放的场所。 5）货架橱柜透明化。 6）现场的货架和橱柜要尽量避免使用门，因为门会阻挡员工的视线，延长寻找时间，从而影响工作效率。 3. 清扫 ⑴清扫的意义 不管做什么工作，都会有垃圾和废物、"清扫"是使生产现场处于无垃圾、灰尘状态。清扫本身就是工作的一部分，而且是所有岗位都存在的工作。 清扫的目的是： 1）消除不利于产品质量、成本、工效和环境的因素。 2）保证设备良好运行，减少对员工健康的不良影响。 ⑵清扫的步骤 这里的"清扫"不是指突击性的大会战、大扫除，而是要制度化、经常化，每人从身边做起，然后再拓展到现场的每个角落。 清扫要分五个阶段来实施： 第一阶段--将地面、墙壁和窗户打扫干净。 第二阶段--划出表示整顿位置的区域和界线。 第三阶段--将可能产生污染的污染源清理干净。 第四阶段--对设备进行清扫、润滑，对电器和操作系统进行彻底检查。 第五阶段--制定作业现场的清扫规程并实施。 1）打扫地面、墙壁和窗户 7
清扫地面，擦拭墙壁、窗户，清除灰尘、垃圾和油污，保持作业环境清清爽爽，让作业者每天都以愉快的心情投入工作。 2）标识区域和界线 清扫后，接着是处理好美观和高效的矛盾。这主要是按整理、整顿阶段的规定，划分作业的场所和通道，标识物品放置位置。对空闲区域、小件物品区域、危险和贵重物品区域等也要设法用颜色予以区别。 3）杜绝污染源 最有效的清扫是杜绝污染源。发现和清除污染源需用手模、眼看、耳听、鼻闻，要动脑筋、想办法才能做到。 污染大部分是外来的，如刮大风时带来的灰尘或砂粒，搬运散装物品时，搬运过程中出现的泄漏。为杜绝外来污染， 首先要将窗户密封，不留缝隙；在搬运切屑和废弃物时不要撒落；在运送水和油料等液体时，要准备合适的容器；在作业现场，要常检查各种管道以防止泄漏；对擦拭用的棉纱、脏的材料、工具等，要定点放置。 4）设备的清扫 设备被污染容易出故障，并缩短使用寿命。为此，要定期清扫检查设备和工具。现代化大生产中，设备越大，自动化程度越高，清扫和检修所花费的时间就越多。
清洁和自律 8
1. 清洁的意义 "清洁"主要是指维持和巩固整理、整顿和清扫的效果，保持生产现场任何时候都处于整齐、干净的状态。 2. 实施清洁的方法 ⑴制定专门的手册 整理、整顿、清扫的最终结果是形成清洁的工作环境。要做到这一点，动员全体员工参加整理、整顿非常重要，所有人都要清楚该干什么，在此基础上，将大家都认可的各项工作和保持的状态汇集成文，形成专门的手册或类似的文件和规定。 手册要明确以下内容： 1）作业场所地面的清扫程序、方法和清扫后的状态。 2）确立区域和界线的原则。 3）设备的清扫、检查程序和完成后的状态。 4）设备的动力部分、传动部分、润滑、油压、气压等部位的清扫、检查的程序及完成后的状态。 5）清扫计划、责任者及日常的检查。 ⑵明确清洁的状态 清洁的状态包含三个要素，即干净、高效、安全。 清洁的状态具体包括以下内容： 1）地面的清洁。 2）窗户和墙壁的清洁。 3）操作台上的清洁。 9
4）工具和工装的清洁。 5）设备的清洁。 6）货架和放置物资场所的清洁。 ⑶定期检查 除了日常工作中的自检，还要组织定期检查。一是检查现场的清洁状态，二是检查现场的图表和指示牌设置是否有利于高效作业以及现场物品数量是否适宜。 ⑷环境色彩明亮化 厂房、车间、设备、工作服都应采用明亮的色彩，一旦产生污渍容易被发现。明亮的工作环境会给人的工作情绪以良好的影响。 3. 自律的含义 ⑴自律的意义 5S中的"自律"的活动是指培养人达到整洁有序、自觉执行工厂的规定和规则，养成良好的习惯。通过自律提高每一个人的"行为美"水平，可为搞好5S活动提供保证。 ⑵自律的目的 开展"自律'活动，主要目的在于培养职工有自觉正确执行工厂各项规定的良好习惯，自愿实施整理、整顿、清扫、清洁这4S活动，高标准、严要求维护现场环境的整洁和美观。"自律"是保证前4个S得以持续、自觉、有序地开展下去的重要保障。 4. 培养"自律"要点 要做到有"自律"，必须做好以下几方面工作：