tpm管理案例
轮胎车间改善提案案例
某轮胎厂TPM改善案例TPM设备管理前期应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防（MP）和无维修设计。
这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试验结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。
”这是一家大型汽车轮胎企业，拥有职工6000 多人，总资产达20多亿元。
主导产品有斜交胎、乘用轻卡子午胎、全钢载重子午胎、半钢载重子午胎。
其主导品牌被推举为中国轮胎工业十大民族品牌。
轮胎橡胶行业属于设备密集型工业，其生产性和品质水平的发挥主要依赖于设备的保证，此前，这家工厂从来没有进行过这方面的培训，两年来企业发展迅速，员工队伍急剧扩张，新设备不断增加，60%以上的员工入厂不到半年，不仅维护保养甚至连设备的操作技能都明显不足，因此迫切需要一种方式能够快速地维护设备的稳定，早期防止设备劣化发生。
正是在这种背景之下，2003年5月份，新上任不久的年轻总经理，想到了咨询公司的专家们，为什么不请具有丰富实践经验的咨询顾问来协助推行TPM呢？一、什么是TPM？经过公司有关部门的多方联系，请到了曾经为三星工厂和海信工厂推行TPM的顾问专家，03年5月份的一天，在工厂主要干部的陪同下，咨询顾问对生产现场作了一个简短诊断，在现场看到和了解到，这家工厂有过推行5S的基础，通道、地面比较干净，但是设备的清洁和保养状态堪忧，工人只负责操作设备，下班后就离岗，橡胶部件加工散落的边角料和废弃物散落地上后都要由维护保养人员清扫和处理…… “做TPM，就是要做到自己的设备自己维护”，回到会议室后顾问同大家交流。
听到这种论调，生产部门的干部一惊，维修部门的干部狐疑且暗喜。
惊的是，生产任务这么紧，哪有时间做什么TPM，而且生产人员负责操作设备，维修人员负责修理保养，这样的分工天经地义，从一开始就是这样的；疑的是，工厂多年前就在倡导操作者要进行日常保养却没有实际效果，难道现在的TPM有什么不同吗？喜的是，生产操作人员都去做自主维护，那么维修人员不就会轻松了吗？有一位负责维修部的高级主管还特意把顾问拉到一边悄悄嘱咐：我们知道操作者应该做自主保养，我们的维修人员也早有怨言，但这是公司规定，我担心这样讲，以后维修人员就更不愿意做日常保养了。
tpm管理课件
对改进方案实施过程进行跟踪和评估 ，及时调整改进计划，确保改进目标 的实现。
TPM管理持续改进与优化
定期评估与反馈
定期进行TPM管理效果评估，收集员工意见和建议，为持续改进提供依据。
优化维护体系
根据设备运行情况和维修经验，优化维护体系，提高设备维护水平。
引入新技术
积极引入新技术、新工具，提高设备维修效率和准确性。
TPM管理在办公设备中的应用
办公设备虽然不像生产设备那样重要 ，但也是企业运营中不可或缺的组成 部分。
办公设备的TPM管理包括日常清洁、 定期保养、预防性维护和故障快速处 理等措施。
通过TPM管理可以提高办公设备的运 行效率、减少故障率、降低维护成本 。
在办公设备中实施TPM管理需要建立 相应的管理制度，提高员工的维护意 识和技能。
该企业成立了TPM推进小组，制定TPM管 理计划，对员工进行培训，并定期检查和 评估设备维护状况。
关键成功因素
经验教训
领导层的支持、全员参与、持续改进和标 准化管理是该企业成功实施TPM的关键。
在实施过程中，企业需要克服员工意识不 足、技术难题和管理制度不完善等挑战。
TPM管理在生产设备中的应用
01
制定预防措施。
设备点检管理
点检标准
制定设备点检的标准和周期，明确点检内容 和方法。
点检记录
对点检结果进行详细记录，便于后续分析和 追溯。
点检实施
按照标准对设备进行点检，及时发现和处理 异常情况。
点检评估
定期对设备点检管理效果进行评估和改进。
设备维修管理
维修计划
制定设备维修计划，明确维修周期、 维修内容、维修人员等。
03
TPM管理工具与 方法
tps新版TPM
11、编制LOOS
岗位设置不合理或结构性失调等损失
12、物流LOOS
供给、配送方面产生的损失
13、测定、调整LOOS
测量、测试和检验本身的损失
影响单位成本效益
14、能源LOOS
水、电、汽等能源方面的损失
15、模具、工具LOOS
制作模具、工装夹具的损失
16、转换LOOS
指投入原料与产出之间的差异损失
接上表
例2：某企业1个工作日的生产资料
日历工作时间/min
计划停机时间/min
计划利用时间/min
非计划停机时间/min
更换调整时间/min
开动时间/min
完成节拍数/min
返修件数/min
一次合格品数/min
1440
530
910
115
12
783
203
51
152
注：标准节拍时间为3min
解 OEE的计算：停机时间=115+12=127min开动时间=910-127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数=203/261=77.7%合格品率=一次合格数/完成产品数=152/203=74.9%于是得到 OEE=86%*77.7%*74.9%=50%
8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质
9. 组成成品质保全体制
10. 组成间接管理部分的 效率化体制
11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的
7.4 运转, 保全 技能提升训练
7.3 计划保全
7.2 自主保全
7.1 个别改善
项目组活动工作岗位小团队活动
TPM实施步骤以及案例解析
一、实施步骤TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
开始实施之前：使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。
实施第一步：聘请或任命一位TPM协调员。
负责培训公司全体员工TPM知识，通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。
实施第二步：构建TPM团队，推行TPM。
组建时间：协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为已经形成第一批TPM团队。
团队构成：通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。
团队领导：一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。
团队职责：是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。
执行关键：TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。
这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。
成功要诀：鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。
这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。
而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。
一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。
TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。
二、案例分析（1）项目背景江苏某纺织企业，有员工600多名。
因为企业面临的竞争越来越激烈，该企业因为一直关注TPN，所以从日本企业的TPM成果中认识到它和质量、设备以及生产流程的关系，知道TPM是企业整体管理水平提升的有利武器。
2004年，公司决定全面导入和推进TPM活动。
（2）现场诊断TPM导入前，我们对该企业进行了基本调研，基本内容包括：1、组织架构和权责分工2、生产工艺流程3、主要设备4、关键流程和环节5、设备运行、管理状况6、质量、成本、异常控制等原始记录（3）解决方案1、成立TPM推进委员会。
tpm管理方案
tpm管理方案TPM（全面生产管理）是一种综合性的管理方法，它以预防性维护和全员参与为核心，旨在实现企业持续改进、生产效率提升和质量保证。
在现代企业中，TPM管理方案被广泛应用，取得了显著的成果。
本文将探讨TPM管理方案的背景、核心概念、实施步骤以及实际案例。
背景TPM管理方案起源于日本的汽车工业，最早是由丰田公司于1971年引入的。
随后，TPM在全球范围内得到推广，并被证明是提高生产效率和质量的有效手段。
TPM管理方案的核心理念是将设备可靠性提升到极限，通过全员参与来保持设备的最佳状态，从而实现生产过程的稳定和高效。
核心概念TPM管理方案包含许多核心概念，其中最重要的是预防性维护、维护保养、设备改良、员工培训和全员参与。
预防性维护是指在设备发生故障之前，通过定期检查、保养和更换零部件，以延长设备的使用寿命。
维护保养是指按照预定计划对设备进行保养和检修，以确保其正常运行。
设备改良是指对设备进行不断改进和优化，以提高效率和质量。
员工培训是为了提升员工的技能和知识，使其能够有效地参与到TPM活动中。
全员参与是指每个员工都有责任和义务参与到TPM活动中，通过小组活动和日常管理实践，实现持续改进和团队合作。
实施步骤TPM管理方案的实施步骤可以分为六个阶段：准备阶段、故障防治阶段、稳定运行阶段、系统性改进阶段、全面改善阶段和持续改进阶段。
在准备阶段，企业需要进行管理层的承诺和培训，制定TPM计划，明确目标和指标。
在故障防治阶段，企业需要进行设备评估和故障分析，制定预防性维护计划，并实施维护保养。
在稳定运行阶段，企业需要对设备进行改良和提高可靠性，建立设备保养标准和过程控制。
在系统性改进阶段，企业需要制定设备改进计划，通过项目管理和跟踪，改进设备效率和质量。
在全面改善阶段，企业需要利用员工的创新和想法，实施全员参与和团队活动，解决潜在问题和隐性损失。
在持续改进阶段，企业需要建立绩效评估体系和改进措施，不断追求卓越和持续改进。
重要不合理改善案例TPM检查问题点及改善
专业技能 培训计划
小组组织 架构图
7S自主管理
改善前后比较
重要不合理改Βιβλιοθήκη / Why-Why分析设备预防保全 现状/ 库存管理
专业技能 培训实施
注：剩余资料可对各框框后页累加，或放于文件保管盒归类管理。
公司战略方向
由经管室统一制定派发
案例
小组介绍
口号：资源有限，改善无限；行动你我他，保全靠大家！
■ 小组名 :
2
坐位 张建清 坐位
3
机 房
书 柜 书 柜
2 3 4 5
沙发
谢珍
饮水机
坐位
5
过道
4 4
朱春卾
2
过道
1、活动区域的目的是将小组按人头划分“我的 区域”和“我的设备”，强化管理责任 2、用图片或者画图的方式将小组区域划分清楚， 并用编号标记具体责任区域和姓名（公共区域 也要有责任人） 3、各组员要严格遵守活动原则（日常/定期） 持续开展活动，尤其每周必须开展定期活动， 没有定期活动就不会有好的成果
各区域负责人一起修改
不合理明细
不合理 编号 部位名称 （在什么位置） 不合理内容 （什么不合理怎么样） 不合理 不合理 分类1 分类2 发现 日期 发现者 改善日期 计划 完成
- 不合理分类根据本部门实际情况可以自行设计 - 要求打印空白表格，动员全员随时手写 - 不合理没有具体目标，不是越多越好或越少越好 - 重要的是实际存在的不合理全面查找 - 然后分析不合理类型（原有/再发/全新） - 针对不同的不合理用不同方法解决 - 重点管控已发生的不合理再发
经营革新七阶段活动手册
2018.3
东莞烨嘉电子科技有限公司
经营革新活动板（现场小组） 经营革新活动板
TPM-OPL案例培训ppt课件
过滤器
指针的摆动在 １ｋｇ／ｃ㎡以内
所 属 保全课
实 何时
谁教
施
教谁
作成者
过滤器堵塞
正常
作成年月日 Ｈ、５年４月２１日
确 何时
谁教
认
教谁
6
OPL
主题
气源3联体－３
内 容 安全 ５Ｓ 自主保全 生产性 品质
登録番号
１４
参考资料
固有技术 その他
气源3联体的注油器的下限值不可 低于吸入管以下
加油器是应用喷雾原理。对于容器内的油面，在进口 处加入空气压力，由于汽缸的作用，出口的压力一旦 下降，入口的气压通过吸入管压出滴下。
链条伸长
用手押下Ａ的２％
Ａ 将起子插入链条，此时若缩短了一个齿距 即可将链条缩短。
链轮的磨耗
所 属 保全课
実 何时
谁教
施
教谁
新品 作成者
磨耗时的滚动
作成年月日 Ｈ、５年４月１７日
确 何时
谁教
认
教谁
4
－１４－
自主点检手册
作成年月日 作成者
2006 年11 月06 日 黄兵
对象项目 气源3联体
（清扫、加油、点检、调整、更换）
滴下的油是和气体混 合的，变为雾状，从 出口流出。
调整旋扭
在此变为雾
但如果容器内的油面
Ｉ（Ｎ
比吸入管低的话，这
入 侧
种运作就不会进行。
）
所以进行正确的油面
管理吧。
ＯＵＴ （出侧）
加入气压
吸进 管
机油加油口
所 属 保全课
实 何时
谁教
施
教谁
作成者
作成年月日 Ｈ、５年４月２１日
安全环保与5S-TPM管理
4. 定期评估员工素养表现，激励优秀表现者，改进不足 之处。
03 TPM管理
全员生产维护(TPM)介绍
定义
全员生产维护（TPM）是一种全面性的生产维护和管理方法， 旨在通过全体员工的参与，提高设备可靠性、减少故障停机时
间、降低维护成本，从而提升生产效率。
目标
TPM的目标是实现设备的综合效率最大化，同时降低企业 的维护成本和生产成本。
企业持续改进的策略与方法
制定长期规划
企业应制定长期发展规划，明 确安全环保与5S-TPM管理的目
标和方向，确保持续改进的顺 利进行。
强化人才培养
企业应注重人才培养，提高员 工的安全环保意识和技能水平 ，为持续改进提供人才保障。
创新管理模式
企业应积极探索新的管理模式 ，优化流程和资源配置，提高 管理效率和质量。
建立激励机制
企业应建立有效的激励机制， 鼓励员工积极参与持续改进，
形成良好的工作氛围。
未来发展的机遇与挑战
机遇
随着国家对安全环保的重视程度不断 提高，企业将面临更多的发展机遇。 同时，新技术的发展也将为企业提供 更多的发展机会。
挑战
企业需要应对日益严格的环保法规和 标准，同时还需要应对市场竞争和人 才流失等挑战。为应对这些挑战，企 业需要不断提升自身的管理水平和创 新能力。
适用范围
TPM适用于各种制造行业，包括机械、电子、化工、食品 等。
TPM实施步骤
01
步骤1：初期清扫与问题点发掘
02 对设备进行清扫，发现并记录存在的问题。
03
识别设备故障的根本原因，为后续的自主维护打下基
础。
TPM实施步骤
步骤2：设备结构分解与对策实施 对设备进行结构分解，了解设备的构造和工作原理。 针对存在的问题制定相应的维护和保养措施。
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tpm管理案例
TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。
下面将列举十个TPM管理案例，以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。
1. 汽车制造业：某汽车制造公司实施了TPM管理，通过设立维护团队和培训员工，改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高产能和生产效率。
2. 制药行业：一家制药公司实施TPM管理，通过设立清洁保养团队并进行培训，改善设备的清洁度和卫生条件，减少交叉污染，确保药品的质量和安全性。
3. 食品加工业：一家食品加工厂实施TPM管理，通过设立保养团队和执行预防性保养计划，减少设备故障和停机时间，确保产品的连续生产和交付。
4. 纺织行业：某纺织公司实施TPM管理，通过设立故障分析团队和改善小组，提高设备的可用性和效率，减少生产中的浪费和不良品率。
5. 电子制造业：一家电子制造公司实施TPM管理，通过设立巡检团队和进行设备维护培训，减少设备故障和停机时间，提高产品的质量和交付能力。
6. 石油化工行业：某石油化工公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。
7. 电力行业：一家电力公司实施TPM管理，通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划，提高发电设备的可用性和效率，减少停电时间和能源浪费。
8. 化妆品行业：某化妆品公司实施TPM管理，通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序，提高生产线的稳定性和效率，减少产品的不良率和废品率。
9. 金属加工行业：一家金属加工厂实施TPM管理，通过设立设备故障分析团队和改善小组，提高设备的稳定性和加工精度，减少生产中的浪费和不良品率。
10. 医疗器械行业：某医疗器械公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和安全性，确保产品的质量和可靠性。
通过上述案例的介绍可以看出，TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用，通过改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量。
无论是制造业、加工业还是服务业，TPM的实施都能够帮助企业提升竞争力并取得持续发展。