冲压模具设计任务与模具工艺计算
冲压模具设计
冲压模具设计1. 冲压的概念、特点与应用冲压是利用安装在冲压设备〔主要是压力机〕上的模具对材料施加压力，使其产生别离或塑性变形，从而获得所需零件〔俗称冲压或冲压件〕的一种压力加工方法。
冲压通常是在常温下对材料进展冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。
冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料〔金属或非金属〕批量加工成所需冲件的专用工具。
冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进展；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。
与机械加工与塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还济方是经面都具有许多独特的优点。
主要表现如下。
(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。
这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。
〔2〕冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的外表质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样〞的特征。
〔3〕冲压可加工出尺寸X 围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
〔4〕冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的本钱较低。
但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。
所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分表达，从而获得较好的经济效益。
冲压模具课程设计说明书(正式).
江苏省自学考试《冲压工艺与模具设计》课程设计计算书设计题目力调节杠杆的级进模冲压设计学生姓名准考证号指导老师成绩评定南京工程学院二〇一三年十月目录前言 .............................................................................................................................................................................. - 3 -1.绪论................................................................................................................................................................................. - 4 -1.1课题设计简介及意义.................................................................................................................................... - 4 -1.2 冲压工艺分类 ................................................................................................................................................ - 4 -1.3国内模具的现状和发展趋势...................................................................................................................... - 5 -2.冲压件工艺性分析..................................................................................................................................................... - 8 -2.1分析冲压件工艺性 ........................................................................................................................................ - 8 -2.2.拟定冲压工艺方案 ....................................................................................................................................... - 9 -3.冲裁模工艺计算及设计.......................................................................................................................................... - 10 -3.1 冲裁尺寸计算 .............................................................................................................................................. - 10 -3.2 冲裁工艺力计算.......................................................................................................................................... - 12 -3.3模具刃口尺寸计算 ...................................................................................................................................... - 14 -4.模具主要零件的设计 .............................................................................................................................................. - 16 -4.1 凸凹模结构设计.......................................................................................................................................... - 16 -4.2 凹模固定板................................................................................................................................................... - 17 -4.3凸模固定板.................................................................................................................................................... - 18 -4.4 卸料板 ............................................................................................................................................................ - 18 -4.5定位零件设计................................................................................................................................................ - 19 -4.6 卸料橡胶的设计.......................................................................................................................................... - 19 -4.7其他结构设计................................................................................................................................................ - 20 -4.8冲压设备的选择........................................................................................................................................... - 20 -5. 设计并绘制装配总图............................................................................................................................................ - 22 -7.主要参考资料 ............................................................................................................................................................ - 24 -8．附件 ............................................................................................................................................................................ - 25 -前言力调节杠杆冲压工艺及冲压模具设计，通过对冲压件的全面分析和有关冲压工艺的资料阅读，了解有关模具设计的基本概况，确定合理的冲压工艺方案，设计冲压工序的模具，使用标准的模架，使用UG三维绘图软件绘制模具三维图，对冲压机构进行工艺分析。
冲压模具设计的主要内容及步骤
冲压模具设计的主要内容及步骤冲压模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计出适合于冲压成型的模具。
它是冲压工艺的关键环节之一，对于冲压成品的质量、生产效率和成本等方面具有重要影响。
下面将从主要内容和步骤两个方面来详细介绍冲压模具的设计过程。
一、主要内容1.产品分析：了解产品的形状、尺寸、材料以及加工工艺要求等，包括产品的外观和内部结构等方面。
根据产品的特点来确定模具的种类和结构。
2.材料选择：根据冲压工艺要求和模具的使用条件，选择合适的模具材料，包括工作模具和凸模、活塞等配件的材料选择。
3.结构设计：确定模具的分型方式和结构形式，包括模具的基本结构、操作方式、传动方式、冷却系统和脱模系统等。
还需要考虑模具的可拆卸性、装配性以及模具的厚度和尺寸等。
4.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
需要考虑模具的刚度和强度等。
5.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，包括下料、冲孔、冲凸、整形等工序，并合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
6.零件布局：根据结构设计和工艺要求，将各个零件合理布局，包括确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系等。
7.工装设计：根据冲压工艺要求，设计出合适的工装夹具和模板，用于固定和定位工件，保证冲压过程中的精度和稳定性。
二、主要步骤1.产品分析及材料选择：仔细分析产品的形状、尺寸和工艺要求，根据产品的材料选择合适的模具材料。
2.结构设计：根据产品的特点和生产要求，确定模具的结构形式和基本结构，包括模具的分型方式、操作方式、冷却系统和脱模系统等。
3.零件设计：根据产品的形状和尺寸，设计出模具的主要零件，包括模具座、滑块、压料板、导向套等。
4.工艺设计：根据冲压工艺要求，确定模具的工作步骤和工艺参数，合理安排模具的工作顺序和加工工艺。
5.零件布局：将各个零件合理布局，确定零件之间的相对位置和相互之间的配合关系。
冲压模具设计的方法与步骤
冲压模具设计的方法与步骤冲压模具设计的方法与步骤模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。
②加工非金属和粉末冶金的模具。
今天店铺要给大家讲的是冲压模具设计的方法与步骤，欢迎大家前来参考阅读。
一.冲压零件的冲压工艺性分析冲压零件必须具有良好的冲压工艺性，才能以最简单、最经济的方法制造出合格的冲压零件。
可以按照以下方法完成冲压件的工艺性分析：1.读懂零件图。
除零件形状尺寸外，重点要了解零件精度和表面粗糙度的要求。
2.分析零件的结构和形状是否适合冲压加工。
3.分析零件的基准选择及尺寸标注是否合理，尺寸、位置和形状精度是否适合冲压加工。
4.冲裁件断面的表面粗糙度要求是否过高。
5.是否有足够大的生产批量。
如果零件的工艺性太差，应与设计人员协商，提出修改设计的方案。
如果生产批量太小，应考虑采用其它的生产方法进行加工。
二.冲压工艺方案设计及最佳工艺规程设计1.根据冲压零件的形状尺寸，初步确定冲压工序的性质，如：冲裁、弯曲、拉深、胀形、扩孔等。
2.核算各冲压成形方法的变形程度。
若变形成度超过极限变形程度，应计算该工序的冲压次数。
3.根据各工序的变形特点和质量要求，安排合理的冲压顺序。
要注意确保每道工序的变形区都是弱区，已经成形的部分(含已经冲制出的孔或外形)在以后的工序中不得再参与变形，多角弯曲件要先弯外后弯内，要安排必要的辅助工序和整形、校平、热处理等工序。
4.在保证制件精度的前提下，根据生产批量和毛坯定位与出料要求，确定合理的工序组合方式。
5.要设计两个以上的'工艺方案，并从质量、成本、生产率、模具的刃磨与维修、模具寿命及操作安全性等各个方面进行比较，从中选定一个最佳的工艺方案。
6.初步确定各个工序的冲压设备。
三.冲压零件毛坯设计及排样图设计1.按冲压件性质尺寸，计算毛坯尺寸，绘制毛坯图。
2.按毛坯性质尺寸，设计排样图，进行材料利用率计算。
要设计多种排样方案，经过比较选择其中的最佳方案。
冲压模具设计与制造冲压工艺过程设计的步骤与内容ppt课件
冲压件的工序性质是指该零件所需的冲压工序种类。 冲压工序性质应根据冲压件的结构形状、尺寸和精度要求，各 工序的变形规律及某些具体条件的限制予以确定。
§6.3 冲压工艺规程制订步骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植，但对于大面积烧伤病人来讲，健康皮肤很有限，请同学们想一想如何来治疗该病人
(3) 工序顺序的安排
冲压工序顺序的安排主要决定于冲压变形规律和零件质量要求， 其次要考虑到操作方便、毛坯定位可靠、模具简单等。
a. 骤 烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的健康皮肤进行自体移植，但对于大面积烧伤病人来讲，健康皮肤很有限，请同学们想一想如何来治疗该病人
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(4) 工序组合方式的选择
工序组合能否实现及组合的程度如何主要取决于零件的生产批 量、形状尺寸、质量精度要求，其次要考虑模具结构、模具强度； 模具制造维修以及现场设备能力等。
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4.选择模具类型； 5.选择冲压设备； 6.编写工艺文件及设计计算说明书
a. 从零件形状、尺寸、精度及模具结构和强度出发考虑工序组 合的可能性；
b. 从模具制造与维修能力及现场设备能力方面考虑工序组合的 可行性。
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(2) 工序数量的确定
冲压工艺及模具
②当Z过大：
拉伸作用强，挤压作用弱，光亮带窄，相对滑动距
离短，冲件弹性恢复与上相反 。凸凹模磨损大为减轻。
③同一间隙Z：凸模端面比凹模端面磨损小。
凸模侧面比凹模侧面磨损大。 为提高模具寿命，一般采用较大间隙。若采用小间隙 应提高模具硬度，模具制造精度高，表面粗糙度低，并改 善润滑条件，以减小磨损。
冲压件尺寸减小，因此，尺寸误差是两者的综合结果。
② 模具制造精度低，工件的尺寸精度无法保证。
冲裁件内外形能达到的经济精度IT11—14，尺寸越大，精度越高，不
同的冲压件尺寸精度所对应的模具制造精度不同。
（3）间隙对弯曲度的影响（图2-11）
Z增大，h增大，为提高制件的平整度，可加压料板或反向压板，要求 太高可以加整形工序。
二、模具间隙
模具间隙——指凸、凹模刃口间的间缝隙，单边用C表
示，双边用Z表示。 间隙是冲裁模设计的关键尺寸。间隙大小对冲裁件质量和 模具使用寿命都有很大影响。
1、间隙对冲裁件质量的影响（断面、尺寸、形状即
弯曲度）
（1）间隙对断面质量的影响（图2-10）
a——Z过小，断面平直，双光亮带，挤长毛刺薄，易去除。 b——Z合理，有一定的斜度，比较平直，光洁，光亮带1/2-1/3。 c——Z过大，斜度大，粗糙，光亮带小，拉长毛刺厚，难去除。
4. 合理间隙的确定
生产中选用一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内， 就可冲出良好产品，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为 最大合理间隙。 新设计模具应采用最小值。
⑴ 理论确定法：
根据两裂纹重合，获得良好断面依据。
单边 c=t(1—ho/t)tgβ ho/t——相对压入深度
β ——裂纹与垂线间夹角
冲压模具设计课程设计指导书DOC
《冲压模具设计》课程设计指导书《冲压模具设计》课程设计指导书一、课程设计的性质与目的冲模课程设计是冲压工艺及模具设计课程的一个重要环节，是运用所学知识的一次综合练习。
其主要目的是：·1．使学生初步掌握冲压工艺过程的拟定和模具结构设计与计算的步骤和方法：2．巩固、深化所学的基础及专业知识,培养独立工作能力；3．提高学生使用国标、手册和图册的能力。
二、课程设计的任务在两周的时间内完成下列任务，统一交到指定的地点。
1．拟定冲压件的工艺过程，并填写工艺过程卡1份;2．填写凸、凹模（及凸凹模）的加工工艺卡片；3．设计指定冲压件的其中一道工序的冲压模（每人设计一副不同的模具),并绘制装配图和凸、凹模零件图：1套；（注：①指定冲压件的生产批量可以根据需要进行更改;②未注尺寸公差按GB／T15055的m级）4．编写设计说明书1份,约20页左右。
三、设计原则1．装配图的零件必须完整，保证冲出合格的工件;2．模具结构简单，寿命长,成本低且与生产批量相适应；3．操作方便，安全.四、设计前的准备1．熟悉设计任务书，明确设计任务和要求；2．了解冲压零件的形状，尺寸精度和表面粗糙度，材料等技术要求和生产批量；3．配备资料：（1)冲压设备资料：从此资料中选择冲压设备的类型，规格，查出漏料孔尺寸，模柄孔尺寸，闭合高度，工作台面尺寸等,为模具设计作准备：（2）冲模标准化资料；（3）其他参考资料:《冷冲模设计》手册，《冷冲模结构图册》.五、冲模课程设计的一般步骤及方法1．分析冲压件的工艺性冲裁件的工艺性主要从冲裁件的形状，尺寸（最小孔边距，孔径，材料厚度，最大外形）精度，表面粗糙度，材料性能等逐项分析，确定冲压工序图，若有不符者，应与指导老师协商更改或采取相应的措施。
2．确定合理工艺方案（1）确定基本冲压工序的性质：冲孔，落料，冲搭边，切料边等.(2)根据基本工序的性质，数量,结合工件的形状尺寸，公差要求，材料性能，生产批量,冲压设备，模具加工条件等因素,考虑模具类型的同时确定工序组合和先后顺序，在满足冲件质量要求的前提下,选择一个经济合理的工艺方案，填写工艺过程卡片。
冲压工艺及模具课程设计
定位零件的加工工艺：包括铸造、 锻造、热处理、表面处理等，保 证定位零件的精度和耐磨性
定位零件的安装和调试：按照 设计要求进行安装和调试，保 证模具的正常运行和使用寿命。
模具导向零件的结构设计
导向零件的作用：保证模具的精确定位和稳定运行 导向零件的类型：包括导柱、导套、导板等 导向零件的设计原则：保证导向精度、耐磨性、抗冲击性等 导向零件的材料选择：根据模具的工作条件和使用要求选择合适的材料
模具标准件的结构设计
标准件类型： 包括螺钉、螺
母、垫圈等
设计原则：满 足使用要求， 保证产品质量
设计方法：根 据标准件类型 和用途选择合 适的材料和加
工工艺
设计注意事项： 考虑标准件的尺 寸、精度、强度 和耐磨性等因素， 确保其性能稳定
可靠。
模具制造的基本要求和工艺流程
基本要求：精度高、质量好、 寿命长
保证质量：模具可以保证零件的尺 寸精度和表面质量
添加标题
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提高效率：通过模具可以快速、大 批量地生产出所需的零件
降低成本：通过模具可以减少废品 率，降低生产成本
模具的基本结构和组成
模具类型：包括单冲模、复合模、连续模等 模具结构：包括上模、下模、模架、模芯、模腔等 模具材料：包括钢、铝、铜、塑料等 模具设计：包括尺寸、形状、精度、表面处理等
பைடு நூலகம்
模具的装配工艺和检验标准
装配工艺：按照图纸和工艺要求进行装配，确保模具的精度和稳定性 检验标准：根据国家标准和行业标准进行检验，确保模具的质量和性能 装配工具：使用专用的装配工具，确保装配精度和效率 检验方法：采用目测、测量、试验等方法进行检验，确保模具的合格率
模具的使用和维护保养
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冲压模具设计任务与模具工艺计算名目一、冲压模具设计任务〔工件示意图〕 (5)二、拉伸件工艺性分析 (5)1、拉伸件工艺性分析 (5)2、确定工艺方案及模具结构形式 (6)三、模具工艺运算 (6)1、毛胚落料模的工艺运算 (6)1、预定毛坯尺寸 (6)2、排样与搭边 (7)3、冲裁力运算 (8)4、确定压力中心 (8)5、凸、凹模刃口尺寸运算 (8)6、模具轮廓尺寸运算 (9)7、模具总装图 (9)8、冲压设备的选择 (10)2、拉伸模的工艺运算 (10)1、拉伸力运算 (10)2、拉伸模工作部分尺寸运算 (10)3、冲压设备的选择 (12)3、整形模的工艺运算 (12)4、修边及冲孔复合模的工艺运算 (13)1、总冲裁力运算 (13)2、压力中心运算 (13)3、冲模刃口尺寸运算 (14)4、冲压设备的选择 (15)5、模具三维立体爆炸图 (15)5、剖切模的工艺运算 (16)1、总冲裁力运算 (16)2、压力中心运算 (16)3、凸、凹模刃口尺寸运算 (17)4、剖切模要紧零件轮廓尺寸及剖切过程 (17)5、冲压设备的选择 (19)四、模具工作零件加工工艺规程 (19)1、落料凹模加工工艺规程 (19)2、凸凹模加工工艺规程 (20)3、冲孔凸模加工工艺规程 (21)附1、专业英文翻译〔ISO9000〕参考文献防尘罩拉伸模设计摘要：本文详细介绍了汽车启动电机上的防尘罩的落料、拉伸、整型、修边冲孔、剖切，5副模具的设计过程及其工艺分析。
零件所用材料为08F，板厚1mm。
零件尺寸精度要求不高，但形状较复杂，工序较多。
本文附零件图、各模具总装图、复合模具三维模型爆炸图，另附专业中英文翻译一篇。
关键词：防尘罩，拉伸模Design of Drawing Dies for Dust Guards Abstract: This text introduces the designing process and the processing technology of 5 sets of dies during producing the dust guards of starting electric motor of automobiles in details, which include blanking、drawing、forming、trimming and piercing、slitting the materials. The material for the parts is 08F and 1mm thick. There is no high request put on the size accuracy of the part, but for its complicated shape, more steps are needed.In the text, there are picture of parts、assembled dies and 3-D explosion pictures of the die model together with a translation of the professional English.Key words: dust guards, drawing dies一、冲压模具设计任务〔工件示意图〕工件名称：防尘罩拉伸模设计材料：08F , t=1mm零件如图1：图1二、拉伸件工艺性分析１、拉伸件工艺分析材料为08F，为优质碳素结构钢〔已退火〕，其抗剪强度τ=220~310MPa，抗拉强度σb=280~390MPa，伸长率δ10为32%，屈服强度σs=180MPa，具有较好的拉伸性能。
拉伸件形状较复杂，既不属于圆筒形或矩形件的拉伸，也不属于球形件的拉伸。
从工艺分析考虑〔考虑到其拉伸过程中金属的流淌性与可靠定位〕决定将两个冲件合起来拉伸比较合理；拉伸件有R0.3的小圆角，不能一次拉伸时成型，需添加整形工序。
２、确定工艺方案及模具结构形式通过分析，拉伸件成型的工艺方案有落料——拉伸——整形——修边和冲孔——剖切，六个工序。
可能的方案有以下几种：方案1：六道工序均采纳单工序模制作，其特点是模具结构简单、寿命长、制造周期短、投产快，但工序分散，需用模具、压力机和操作人员较多，劳动量较大。
方案2：落料、拉伸、整形、剖切采纳单工序模，修边和冲孔采纳复合模，操作比较安全，能够幸免这两道工序中冲孔可能产生的定位不准的情形，且减少了一副模具，保留了方案1的优点，又提高了生产效率。
方案3：使用连续模将所有工序集中在一副模具上制造，其特点是连续模工序高度集中，生产效率高，适用于大量生产，但模具结构复杂，安装、调试、修理比较困难，制造周期长。
综上所述：考虑到工件要求不高、批量不大以及模具寿命、成本等多种因素，因此选择方案1。
尽管生产效率较低然而模具结构较简单，模具制造工作量小，成本低，寿命长。
三、模具工艺运算１、毛胚落料模的工艺运算1.预定毛坯尺寸：采纳长圆形毛坯形状运算公式，查表得：修边余量δ=6mm。
长轴两端处毛坯直径D=2〔凸缘宽度+δ〕+〔B2+4BH0-1.72Br p-0.57r p2〕1/2≈96mm；毛坯长度L=D+〔A-B〕=196mm；毛坯宽度K=2〔凸缘宽度+δ〕+〔2H0+B-0.86r p〕≈122mm；上式中H0=〔1.05~1.10〕H=39.9~41.8，取H0=41mm；2.排样与搭边：为使生产效率高，简化冲裁模结构，便于定位，采纳单排排样方案。
查表得：最小搭边值a=1.2mm，b=2.0mm；送料进距h=122+1.2=123.2mm；条料宽度：B=196+2×2.0=200mm；如图3：t——板料厚度〔mm〕；σb——材料的抗拉强度〔N/mm2〕。
F1=nK1F式中K1——推件力系数。
查表得：K1=0.055，L=256.8069≈257mm。
得：F=Ltσb=257×1×390=100230NF1=nK1F=1×0.055×100230=5512.65NF0=F+F1=105742.65N4.确定压力中心：本零件外形为完全对称图形，且板厚平均，因此其压力中心在零件表面的几何中心上。
5.凸、凹模刃口尺寸运算：采纳凸、凹模分开加工的方法：凹模：Dd=〔D-xΔ〕+δd凸模：Dp =〔Dd-Zmin〕-δp=〔D-xΔ-Zmin〕-δp查表得：磨损系数x=0.75，工件的制造公差按自由公差取IT14,Δ=0.3mm，最小合理间隙〔双边〕Z min=0.14mm，最大合理间隙〔双边〕Z max=0.20mm，δp=-0.020mm，δd=+0.020mm。
经运算得：Dd=195.775+0.020 mm；Dp =195.635-0.020mm。
满足|δp|+|δd|≤Z max -Z min条件。
6.模具轮廓尺寸运算：依照落料尺寸查凹模周界L=315mm，B=200mm。
依照典型组合中固定卸料纵向送料典型组合尺寸选取：凸模长度为75mm；配用模架闭合高度H最大255mm，最小210 mm；孔距s=279 mm，s1=175mm，s2=164mm，s3=90mm；垫板厚度为10 mm，上模固定板厚度为25 mm，2件导料板长度厚度为260×10，凹模厚度为35 mm，卸料板厚度为20mm，承料板315×60×4mm，螺钉4×M6×12，6×M12×70，圆柱销2×12×70，4×10×50，螺钉6×M12×30，螺钉6×M12×65，圆柱销2×12×70。
查表得：采纳Cr12MoV，HRC58~60，凸、凹模采纳CrWMn，落料HRC58~60，其他非标准零件用45钢。
7.模具总装图：２、拉伸模的工艺运算通过工艺方案的运算，一次拉伸成形有一定的困难，但考虑到08F材料的拉伸性能较好,假如下料尺寸把握准确,是有可能一次拉伸成形的。
为此进行了一次拉伸成形的试验，图2为落料毛坯尺寸，图3为带料的排样图。
1.拉伸力运算：P拉=kltσb=0.6×316×1×390=73944N式中k=0.5~0.8,取0.6。
2.拉伸模工作部分尺寸运算：⑴拉伸凹模圆角半径：D-d=57-〔18.5×2〕=20mm，t=1mm。
查表得：拉伸凹模圆角半径为4mm。
⑵拉伸模工作部分尺寸运算：①凸、凹模差不多尺寸：查表得凸模与凹模单面间隙Z/2为1~1.1t，即1~1.1mm，取1.05mm；查表得凸模与凹模制造公差δd=0.08，δp=0.05；凹模差不多尺寸：d d=〔d min+0.4Δ〕0+δd=136.160+0.08 mm；凸模差不多尺寸：d p=〔d min+0.4Δ+Z〕0-δp=138.260-0.05 mm；②凸、凹模轮廓尺寸：依照拉伸件尺寸查凹模周界L=160mm，B=100mm。
依照典型组合中弹压卸料纵向送料典型组合尺寸选取：凸模长度为56 mm；配用模架闭合高度H最大170 mm，最小140 mm；孔距s=136 mm，s1=70 mm，s2=76 mm，s3=40 mm；垫板厚度为6 mm，上模固定板厚度为16 mm，2件导料板长度×厚度为140×6，凹模厚度为18 mm，卸料板厚度为16 mm，承料板160×40×3mm，螺钉2×M6×10，6×M8×45，圆柱销2×8×45，4×6×20，螺钉4×M8×20，卸料螺钉6×8×48，螺钉6×M8×45，圆柱销2×8×45。
查表得：该模具采纳SiMnMo，HRC60~62，凹模采纳Cr12MoV，HRC62~64，凸模采纳Cr12MoV，HRC58~62，压边圈采纳CrWMn，HRC54~58，其他非标准零件用45钢。
⑶压边力的运算：为防止凸缘部分材料起皱，采纳压边方法。
查表得：p=Fq=52626.75N压F——压边面积〔mm2〕，经运算约为19137 mm2；q——单位压边力〔N/mm2〕,查表得2.5~3,取2.75 N/mm2。
图4图4为拉伸模结构，凹凸模单面间隙为1~1.10mm，拉伸凹模圆角半径取为R4mm，采纳弹性卸料，所用橡皮为拉伸件高度的4倍。
通过试模，成功地拉出了制件，且表面光滑，无起皱、拉毛等现象。