电石渣制浆系统工艺规程
制浆操作规程
目录1、岗位任务 (1)2、工艺描述 (1)2.1 工艺流程叙述 (1)2.2 主要设备一览表 (1)2.3 磨煤联锁系统 (1)3、工艺指标 (2)4、开车 (2)5、停车 (4)5.1 正常停车 (4)5.2 紧急停车 (5)6、正常操作 (6)7、不正常现象及事故处理 (6)8、巡回检查内容 (8)1、岗位任务将输煤系统送来的煤，与水、适量的添加剂按一定比例混合后送入磨机，研磨成一定粒度分布的合格水煤浆，经煤浆给料泵送至气化炉。
2、工艺描述2.1 工艺流程叙述：由煤贮运系统来的小于 10mm 的碎煤进入煤贮斗（V1001）后，经煤称量给料机（W1001）称量送入磨机（M1001)。
粉末状的添加剂由人工送至添加剂溶解槽(V1005)中溶解成一定浓度的水溶液，由添加剂溶解槽泵(P1004)送至添加剂槽(V1004)中贮存。
并由添加剂计量泵(P1002A/B)送至磨机(M1001)中。
添加剂槽可以贮存使用若干天的添加剂。
在添加剂槽(V1004)底部设有蒸汽盘管,在冬季维持添加剂温度在20--30℃,以防止冻结。
甲醇废水、低温变换冷凝液、循环上水和灰水送入研磨水槽(V1006)，正常用灰水来控制研磨水槽液位，当灰水不能维持研磨水槽(V1006)液位时，才用循环上水来补充。
工艺水由研磨水泵(P1003A/B)加压经磨机给水阀（FV1005）来控制水量送至磨机。
煤、工艺水和添加剂一同送入磨机（M1001）中研磨成一定粒度分布的浓度约60~65%合格的水煤浆。
水煤浆经滚筒筛（S1001）滤去3mm 以上的大颗粒后溢流至磨机出料槽(V1003)中，由磨机出料槽泵（P1001）经分流器（V1104）送至煤浆槽（V1101A/B）。
磨机出料槽(V1003)和煤浆槽（V1101A/B）均设有搅拌器(X1001、X1101A/B)，使煤浆始终处于均匀悬浮状态。
2.2 主要设备一览表：见“气化设备一览表”。
2.3 磨煤联锁系统本联锁系统的主要功能是防止磨机断煤运行或者干磨运行。
电石生产工艺操作规程
电石生产工艺操作规程讲解主讲人：赵永培训时间：2006年3月18日和8月15日一、目的：为了电石生产过程的控制，在受控状态下生产和满足本公司电石生产的工艺要求，制订电石生产工艺操作规程。
二、适用范围：此生产工艺操作规程适用于宁夏兴平精细化工股份有限公司生产过程中原料、配比、运料、投料、冶炼、出炉、化验分析、冷却、包装、出厂等范围。
三、工艺流程图：见附件四、过程控制：4.1 原料4.1.1兰碳:兰碳是在矿热炉冶炼中主要的原料之一,而且还是化学反应中的导电体、导热体，因此它的组成的粒度的大小，直接影响电炉的操作，生产电石用兰炭应符合下列要求：固定炭＞81%，灰份＜8%，挥发份＞8%，水份＜14%，粒度18-28mm，粒度的合格率要求在85%以上。
4.1.2 无烟煤:电石生产中适用软质半软质,要求固定碳含量高,灰份小,无烟煤的比电阻大,所以在兰碳中用15%-30%的无烟煤比较适合电石生产,无烟煤的质量要求: 固定碳＞85%,挥发份＜10,灰份＜8%,水份８5%.4.1.3白灰:白灰是电石生石的主要原料之一,属易分解,应严防潮湿或雨水的浸泡,有条件应当罐装贮藏,时间为夏季1-2天,冬季2-4天为宜.电石生产中的氧化钙应符合下列要求:氧化钙＞90%,氧化镁＜1.6%,生过烧＜10%粒度要求:45-100mm,粒度的合格率要求在90%以上.4.2 原材料的验收及控制:4.2.1 验收:进厂原料必须经质检员外观验收合格.外观要求:粒度要求,水份含量的初步检验合格后,指定卸位置，注明产地，厂家标示。
若新换产地厂家的原料必须先经过化验分析合格后，方可卸车，对固定客户的原料经过外观验收后可以先卸车后化验，及时掌握质量动态变化，接近控制指标时，质检员应向原材料供应部门发出“蓝色警告”，并以书面形式下达。
确保进入原料合格率98%以上，杜绝不合格原料进厂。
4.2.2破碎、筛分：鉴于目前市场供应的原料粒度较大不符合电炉冶炼的粒度要求，本厂采用挤压式破碎方式振动式筛分方式对原料进行二次加工。
制浆安全技术操作规程模版（2篇）
制浆安全技术操作规程模版第一章总则第一条根据《国家安全生产法》、《危险化学品安全管理条例》等相关法律法规，确保制浆生产过程中的安全，保障员工的人身安全和工业设施的正常运行，特制定本制浆安全技术操作规程。
第二条本规程适用于我公司制浆生产工艺中，涉及到的所有环节和工序。
第三条本规程的内容包括制浆工艺的安全生产措施、安全生产操作规范、应急处理措施、责任分工和工作职责等。
第四条所有从事制浆工艺操作的员工必须熟悉和遵守本规程，确保安全生产。
第五条本规程由制浆生产部门制定，经公司相关部门审核同意后生效，并向员工进行培训和宣传。
第二章工艺流程安全措施第一条原料处理1. 若使用化学方法进行制浆，需严格控制化学品的投放量，确保化学品与原料的充分混合，并注意控制投放过程中的温度和压力变化。
2. 所使用的化学品必须符合国家的安全标准，存储于专用仓库，并按照相关规定分类摆放。
第二条浆料制备1. 在浆料制备过程中，应严格控制温度、浓度和搅拌速度，确保浆料的质量和稳定性。
2. 操作人员必须穿戴好相关的个人防护装备，如防护面罩、耳塞等，并遵守操作规范，以防止意外发生。
第三条浆料加热1. 在造纸浆料加热过程中，应根据浆料的特性和加热设备的规格，控制加热温度和时间，以防止浆料变质和加热设备的故障。
2. 加热操作过程中，禁止一人独自操作，必须进行团队合作，保持互相监督。
第四条脱水制浆1. 脱水过程中应注意控制脱水速度和压力，避免产生过高的压力对设备造成损坏。
2. 定期检查脱水设备的运行状况，并做好设备维护工作，确保设备的正常运行。
第五条造纸1. 造纸过程中，必须定期检查设备的磨损情况和运行状态，并及时维修和更换损坏的设备部件。
2. 在纸张的质量检测中，应严格按照国家标准进行检测，确保纸张的质量达到标准要求。
第三章安全操作规范第一条个人防护1. 从事制浆工艺操作的员工必须穿戴好相关的个人防护装备，包括防护服、防护面罩、耳塞等，并按照规定佩戴。
2023年制浆安全技术操作规程
2023年制浆安全技术操作规程制浆安全技术操作规程2023年版本第一章总则第一条为了保障制浆过程中的安全性，确保员工和设备的安全，根据相关法律法规和标准要求，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事制浆的企事业单位。
第三条制浆过程中应严格遵守国家相关的安全法规和标准，确保员工和设备的安全。
第四条本规程应向从事制浆工作的员工进行培训和宣传，使其熟知制浆安全操作规程，提高整体安全意识。
第二章设备安全操作规程第五条制浆设备应符合国家标准和行业要求，具备必要的安全保护装置，并定期进行检修和维护。
第六条各类制浆设备的操作人员应经过专业培训和合格考核后方可上岗。
第七条制浆设备操作人员应按规定着装，带好工作证，佩戴必要的防护装备，并确保其无酒后饮酒、疲劳等不良状态下工作。
第八条制浆设备操作人员应熟悉设备的运行原理和操作流程，严禁擅自进行设备拆卸、维修或改动。
第九条制浆设备操作人员应定期进行设备安全检查，并及时上报和修复发现的问题。
第十条在发生设备故障或异常情况时，操作人员应立即停机、排除故障或报告相关部门，并及时采取紧急措施，确保人员和设备安全。
第三章危险源管理规程第十一条制浆过程中的危险源，包括但不限于高温高压设备、化学品、电气设备等，应按照相关规定进行管理和防护。
第十二条危险源应进行日常巡查和定期检测，对于存在的问题应及时整改。
第十三条危险源管控应采取多种手段，包括技术控制、操作控制、管理控制、防护装备等。
第十四条制浆工作区域应设置明显的安全标识，危险区域应进行有效隔离和警示。
第十五条制浆设备操作人员应进行定期的安全培训和演练，提高应急处理能力和事故应对能力。
第四章作业操作规程第十六条制浆作业人员应经过专业培训和持证上岗，熟悉制浆工艺流程和操作规程。
第十七条制浆作业人员应按照工艺要求进行操作，不得违章操作或超负荷运行设备。
第十八条制浆作业人员应时刻注意生产现场的气氛和温度，及时采取适当防护措施，避免火灾和中暑等事故发生。
电石渣工艺
生产能力,t/h
进料粒度,mm
成品细度,％
允许进料水分,％
出料水分,％
磨辊直径和宽度,mm
磨盘中径,mm
主电机,kW
分离器
80～90
≤40
R0.08≤12
≤15
≤1
1900×650
2200
500
HRM22-01
3.1入磨物料综合水分宝生公司采用电石渣、粘土、石灰石、硫酸渣、砂岩五组分配料，其原料配合比见表3，入磨物料综合水分为11.29％。3.2系统热平衡计算立式磨系统采用窑尾废气作为烘干热源，其废气成分见表4，废气量为85000m3(标)／h，废气温度为320℃，立磨产量为75t／h，出磨生料平均水分1％，出磨废气温度为90℃，出磨生料温度为70℃，入磨原料温度为20℃，以0℃为计算基准。其系统热平衡计算结果见表5。
好
操作可靠性
高
高
耐磨损情况
对磨琢性物料敏感
好
产品细度及化学成分调整时间
短
长
通过表1可以看出，立式磨系统具有粉磨效率高，电耗低，烘干能力大，系统漏风率小，建筑面积小，建设速度快，允许入磨物料粒度和水分大，工艺流程简单紧凑，噪音低等优点，尤其是近年来国产立式磨的技术和装备日益成熟，可以粉磨砂岩等易磨性较差的原料，立式磨已经成为水泥厂生料制备的主流设备。2．2电石渣生产水泥生料制备系统工艺方案的选择立式磨制备生料系统工艺流程简述如下：将浓缩过的电石渣液压滤成料饼(含水30％～35％)，通过输送设备送到电石渣的抓斗堆棚内，电石渣逾过抓斗喂入受料斗，通过计量皮带机送入两台Ф 3m× 25m烘干机内预烘干；烘干后的电石渣（含水l2％～l5％)通过皮带机、斗提机送入1-Ф 8m× 20m配料库。砂岩、页岩存放于堆场，硫酸渣存放在堆棚内。砂岩、页岩经颚式破碎机破碎后由皮带机分别送入1-Ф 8m× 20m砂岩配料库和l-Ф 8m× 20m页岩配料库，硫酸渣由皮带机送入l-Ф 8m× 20m配料库；采用库底配料，HRMl900／2200型立式磨烘干兼粉磨生料，利用窑尾废气作为烘干介质，出磨气体先进入2-Ф 3.2m高效旋风除尘器，气体中的粉料经分离后作为成品，由分格轮喂入螺旋输送机，经提升机送入1-Фl 2m× 35m连续式均化库储存。被初步净化的气体由立式磨风机引出,由电收尘器进行二次净化，收集下来的粉尘也作为成品，经螺旋输送机输送至入库提升机。风扫磨制备生料系统工艺流程简述如下:将浓缩过的电石渣液压滤成料饼(含水30％～35％)，通过输送设备送到电石渣的抓斗堆棚内，电石渣通过抓斗喂入受料斗，通过计量皮带机送入两台Ф 3m× 25m烘干机内预烘干；烘干后的电石渣水分一般要求控制在小于l2％，电石渣呈3～5mm球形，通过皮带机、斗提机送入1-Ф 8m× 20m配料库。砂岩、页岩存放于堆场，硫酸渣存放在堆棚内。砂岩、页岩经颚式破碎机破碎后由皮带机分别送入1-Ф 8m× 20m砂岩配料库和l-Ф 8m× 20m页岩配料库，硫酸渣由皮带机送入1-Ф 8m× 20m配料库；采用库底配料，Ф 4m× 7.5m风扫磨烘干兼粉磨，要求入磨物料综合水分小于12％。采用窑尾废气作为烘干介质，热风炉作为烘干补充热源，出磨气体先进入NHSF-260高效转子式生料分离器分选后，粗粉回磨头与新磨头的物料一起重新粉磨，合格的细粉随气流一起送入2-Ф 3.2m高效旋风除小器,气体中的粉料经分离后作为成品，由分格轮喂入螺旋输送机，经提升机送入l-Ф 12m× 35m连续式均化库储存。废气经窑尾电收尘器进行除尘，收集下来的灰尘也作为成品，经螺旋输送机输送至入库提升机。通过对立式磨生料制备系统和风扫磨系统工艺流程的比较，不难看出，风扫磨系统存在以下缺点: (1)工艺流程复杂，操作上难度较大，运转率低，占地面积大，建筑面积大，系统投资费用高。(2)入磨物料综合水分为12％时，必须设置热风炉作为烘干补充热源，窑尾废气热能没有能够充分利用，系统能耗偏高，经济上不合理。(3)选用的球磨机规格大。虽然需要研磨的物料约占24％左右，但为了保证烘干能力和通风面积，必须选用大规格的风扫磨，要求烘干能力大和研磨能力小的矛盾在球磨内难以统一。(4)粉磨效率低，电耗高。综上所述，对于磨蚀性不大的硅质原料，采用立式磨粉磨电石渣配料的生料是最合适的技术方案，对于磨蚀性大的物料可以采用预破碎或预粉磨的方式加以解决。3电石渣生料制备系统立式磨的研究淄博宝生环保建材有限公司1200t/d熟料水泥生产线于2005年7月18日顺利进行了生料制备系统负荷试车, 8月22日生料粉磨系统产量在76t/h以上,到2005年9月系统产量稳定在85t/h以上,平均电耗18kWh/t生料,取得了较好的效果。根据生产采用电石渣、粘土、石灰石、硫酸渣、砂岩五组分配料，需要研磨的物料约占37.7％，入磨物料综合水分为11％～13％和原料易磨性实验的要求，磨机的磨辊、磨盘规格具有45～60t/h生料的研磨能力，风环总面积为0.8m2,保证有70～90m/s的风速,在风环上方1m处,气体温度即可从350℃下降到90～100℃,产生强烈的热交换；分离器具有220000 m3/h处理能力,合肥水泥研究设计院研发的HRM1900/2200立式磨,具有80～90t/h生料的烘干能力,将烘干能力大和研磨能力小的矛盾在磨内达到完美的统一,具体技术性能参数见表2。
电石渣制浆系统工艺规程
特变电工（2×350WM热电联产机组）电石渣制浆系统运行规程编制单位：福建龙净环保股份有限公司乌鲁木齐分公司新特能源项目部电石渣制浆系统工艺规程电石渣制浆工艺流程简介由于电石渣中含有大量的碳等杂质，这些杂质进入吸收塔内，将直接影响脱硫效率和石膏品质，严重时损坏脱硫设备,导致脱硫无法运行，因此必须在制浆过程中对电石渣进行必要的处理，而后才能送入脱硫系统运行。
电石渣处理的流程如下：由汽车把电石渣运入脱硫电石渣处理车间后自卸入棚库内。
棚库为36mx10m可贮存约500立方米的电石渣。
棚库门口的侧面设有电石渣受料斗（约6.8m3），可通过装载机把电石渣陆续铲入受料斗，受料斗下有螺旋给料机，把电石渣陆续送入预制箱（约31m3）中搅拌制浆。
受料斗侧壁开有两层下料口，以做到自由落料和螺旋给料同时下料，保证下料的连续性。
受料斗与预制箱焊接为一体，受料斗溶解的电石渣直接流入预制箱，达到一定液位后，通过预制箱上部的溢流口溢流到滚筛进行过筛分选，筛孔直径为1～3mm（筛孔直径视要求可更换），筛分出的颗粒状杂质流入渣斗，定时由人工清理、运走。
滚筛过筛后的浆液直接流入浆液池，达到一定液位后可以启动浆液自吸泵，进行浆液的循环，以调节、配制有关浓度。
浆液池（约544m3）在池底有一高度为800mm的隔墙，使得浆液池在底部一分为二，位于浆液自吸泵一端浆液池的浆液和靠滚筛一端浆液池的溢流，以减少其杂质的清理量，并装有液位测量，根据液位对补水调整门进行自动调节，保持浆液浓度和液位在规定范围。
螺旋给料机转速为不可调，根据浆液池浆液浓度进行启、停螺旋给料机，以维持浆液浓度在15%～20%（1100kg/m3～1150kg/m3）。
为防止浆液池中固体物的沉积，设置了两台搅拌机。
当电石渣浆液纯度Ca（OH）2达到85-90%，而后由电石渣浆液自吸泵送入石灰石浆液罐，再由石灰石浆液供给泵送往吸收塔浆液循环泵（C泵或D泵）入口进行脱硫。
制浆系统操作 规程
制浆系统操作规程1.主要设备:该系统的主要设备包括消化机.电动插板阀.螺旋给料机.螺旋称重机.储浆池以及两台浆液输送泵.1)消化机消化机包括三台转速可调卧式搅拌器和一台除渣机.其工作原理为:石灰粉和水在消化机第一槽中混合.溶解经搅拌后溢流到第二槽中,又在第二槽中进一步搅拌溶解溢流到第三槽中,在第三槽中进行最后一次搅拌促进溶解后溢流到储浆池中.层层溢流的主要作用是把浆液中较大颗粒物质分离留在消化机中.在消化机的第二槽下部接有一台除渣机,可以把分离出的较大颗粒物质捞出.2)螺旋给料机螺旋给料机通过变频调节把合适量的石灰粉输送到螺旋称重机上.3)螺旋称重机螺旋称重机负责称量加粉的瞬时流量以及累计流量.2.启动系统的操作步骤1) 启动捞渣机，速度调大。
开启捞渣机入口侧箱体进水门。
2）开启给水阀向消化机中注水,开启搅拌区进气门，进水门，在水量达到一半以上开启溶解区和搅拌区中的搅拌器,继续注水至溢流区液位过半开启溢流区搅拌器.3）开启电动插板阀4)启动螺旋称重机5）启动螺旋给料机.由于该系统所用石灰粉颗粒较难溶解,容易沉淀,所以调节给料机频率时根据实际情况调节(控制在5HZ以上，设计极限为50HZ，根据制浆密度及搅拌器运行情况酌情调解，切记加速时逐步增加，防止加速幅度过大下料过猛压停搅拌器).6）打开粉仓底部的手动闸板阀.（开启约三分之一或根据给料机实际运转情况开启，防止下料过猛压停给料机）7)待储浆池中浆液制满后,启动浆液输送泵（启动时泵体入口自吸罐必须保证满水）将浆液输送到脱硫系统应用.（输送浆液前切记先确认脱硫区域浆液箱入口电动门为开位,切记确认供浆管线冲洗门及吹扫门在关闭状态再启供浆泵!）3.停止系统的操作步骤在停止制浆时该系统设备的停运步骤为:1).关闭粉仓底部手动闸板阀2)待螺旋给料机和螺旋称重机中的石灰粉走干净后依次停止螺旋给料和螺旋称重机3)关闭电动闸板阀（一般情况下常开即可，每次制浆前切记先检查该插板门是否为开位，防止憋停称重机和给料机）4)待消化机的溢流口溢出的浆液浓度降低后,关闭进水手动门.4.该系统操作中的注意事项.1)捞渣机全速运行,制浆过程中不要擅自减速或停运.2)由于该系统所用石灰粉颗粒较大,容易沉淀,在给粉量的控制上根据搅拌器电机温度及搅拌振动情况酌情处理,在观察消化机溢流孔处浆液密度较高时,可采取停止供粉操作,待其密度降低后再供粉.3)消化机搅拌器的速度调节,溶解区搅拌器速度中等偏高,搅拌区搅拌器速度中等偏高,溢流区搅拌器速度比前两个搅拌速度稍慢即可.4)在保证搅拌不跳的情况下尽量提高制浆密度（标准1180毫克/标准立方米）5）供浆泵每次输完浆液后立即冲洗管线并吹扫，防止管线结垢堵塞。
制浆系统操作规程
制浆系统操作规程1、简述制浆系统用于给脱硫装置提供脱硫剂浓浆液。
2、使用前的准备2.1检查搅拌机。
2.2检查圆盘给料机。
2.3检查螺旋给料秤。
2.4检查螺旋分料机。
2.5检查制浆罐液位计。
2.6检查送浆泵及送浆管路。
3、操作过程3.1正常运行时，制浆系统自动运行，系统首次开机或检修时需手动操作。
3.2手动制浆（初次开启系统或自动操作无法实现时，采用如下步骤）：（1）开启制浆罐进水阀按就地控制柜“启动”钮开启制浆罐工艺水进水。
达到液位2.5m。
（2）开启搅拌机按就地控制柜“启动”钮开启搅拌机。
（3）开启螺旋分料机当工艺水水位到达上视窗液位后，按就地控制柜“启动”钮开启螺旋分料机。
正转为1#制浆罐加药制浆，反转为2#制浆罐加药制浆。
（4）开启螺旋给料秤当螺旋分料机正常开启1分钟后，按就地控制柜“启动”钮开启螺旋给料秤。
（5）开启圆盘给料器当螺旋给料秤正常开启1分钟后，按就地控制柜“启动”钮开启圆盘给料器。
（6）关闭圆盘给料器当就地控制柜上螺旋给料秤显示量到0.4吨后，按就地控制柜“关闭”钮关闭圆盘给料器。
（7）关闭螺旋给料秤螺旋给料秤显示为零后（约1分钟），按就地控制柜“关闭”钮关闭螺旋给料秤。
（8）关闭螺旋分料机关闭螺旋给料秤1分钟后，按就地控制柜“关闭”钮关闭螺旋分料机。
（9）开启送浆泵制浆完成后开启送浆泵为脱硫装置输送浓浆液。
1~4#和7#每个锅炉的脱硫装置在脱硫泵入口处装有一个电动调节阀，出口处装有PH监测装置；5、6#共用一个电动调节阀和PH监测装置；PH监测装置通过电动调节阀控制加药量的多少，PH值偏大，电动调节阀开量调小，加药量就变小；PH值偏小，电动调节阀开量调大，加药量就变大；到达PH值控制上线，电动调节阀关闭。
pH值严格控制在6.8-7.1（可调）范围内。
（10）打开远程操作完成1~9步骤后，送浆完成，若有必要开启自动运行，可在就地控制柜上切换远程自动控制。
3.3系统关闭停运（1）关闭搅拌机最后一罐浆液输送结束后，按就地控制柜“关闭”钮关闭搅拌机。
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特变电工（2×350WM热电联产机组）电石渣制浆系统运行规程
编制单位：福建龙净环保股份有限公司乌鲁木齐分公司
新特能源项目部
电石渣制浆系统工艺规程
电石渣制浆工艺流程简介
由于电石渣中含有大量的碳等杂质，这些杂质进入吸收塔内，将直接影响脱硫效率和石膏品质，严重时损坏脱硫设备,导致脱硫无法运行，因此必须在制浆过程中对电石渣进行必要的处理，而后才能送入脱硫系统运行。
电石渣处理的流程如下：
由汽车把电石渣运入脱硫电石渣处理车间后自卸入棚库内。
棚库为36mx10m可贮存约500立方米的电石渣。
棚库门口的侧面设有电石渣受料斗（约6.8m3），可通过装载机把电石渣陆续铲入受料斗，受料斗下有螺旋给料机，把电石渣陆续送入预制箱（约31m3）中搅拌制浆。
受料斗侧壁开有两层下料口，以做到自由落料和螺旋给料同时下料，保证下料的连续性。
受料斗与预制箱焊接为一体，受料斗溶解的电石渣直接流入预制箱，达到一定液位后，通过预制箱上部的溢流口溢流到滚筛进行过筛分选，筛孔直径为1～3mm（筛孔直径视要求可更换），筛分出的颗粒状杂质流入渣斗，定时由人工清理、运走。
滚筛过筛后的浆液直接流入浆液池，达到一定液位后可以启动浆液自吸泵，进行浆液的循环，以调节、配制有关浓度。
浆液池（约544m3）在池底有一高度为800mm的隔墙，使得浆液池在底部一分为二，位于浆液自吸泵一端浆液池的浆液和靠滚筛一端浆液池的溢流，以减少其杂质的清理量，并装有液位测量，根据液位对补水调整门进行自动调节，保持浆液浓度和液位在规定范围。
螺旋给料机转速为不可调，根据浆液池浆液浓度进行启、停螺旋给料机，以维持浆液浓度在15%～20%（1100kg/m3～1150kg/m3）。
为防止浆液池中固体物的沉积，设置了两台搅拌机。
当电石渣浆液纯度Ca（OH）2达到85-90%，而后由电石渣浆液自吸泵送入石灰石浆液罐，再由石灰石浆液供给泵送往吸收塔浆液循环泵（C泵或D泵）入口进行脱硫。
1.电石渣脱硫反应过程
1.1 吸收反应
烟气与循环浆液在吸收塔内有效接触，循环浆液吸收掉大部分SO2，反应如下：
SO₂+H₂O→H₂SO₃→2H+ + SO₃2－
1.2中和反应
循环浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值和活性,中和后的浆液在吸收塔内再循环。
中和反应如下：
Ca(OH)2＋H₂SO₃→CaSO3＋H₂O
1.3氧化反应
从循环浆液中分出的一部分吸收液中的HSO3－被通入的空气强制氧化为SO42－：
CaSO3＋1/2 O₂＋2H₂O → CaSO4.2 H₂O 随着氧化的进行，循环液中的CaSO3不断转化为可溶性的Ca(HSO3)2进而被氧化为石膏（CaSO4.2 H₂O）。
2.电石渣系统的联锁和保护
2.1 电石渣浆液池的联锁保护
2.1.1 电石渣浆液池液位控制搅拌机的启停
2.1.2 电石渣浆液池的液位低联锁电石渣浆液自吸泵的停运
2.1.3 两台电石渣浆液自吸泵均停运后，手动打开电石渣浆液输送管线上的冲洗阀冲洗而后排放余水
3.电石渣成分分析
4.电石渣处理系统运行操作
4.1配浆系统启动操作步骤
4.1.1打开预制箱补水阀（或工艺水阀）向箱内进水（首次启动时）。
4.1.2当预制箱液位已至1m时停止进水。
4.1.3启动预制箱搅拌器。
4.1.4启动螺旋给料机。
4.1.5联系装载机上料。
4.1.6在受料斗平台冲洗水管阀门配浆下料。
4.1.7当预制箱液位达到2.4m至2.6m(液位淹没预制箱过滤格)（装载机上料约4至5铲），此时预制箱密度约在1150kg/m3左右。
4.1.8启动电动滚筛，打开电动滚筛冲洗水阀。
4.1.9打开预制箱溢流口阀门（DN200），向滚筛进料。
4.1.10关闭电石渣浆液隔断阀。
4.1.11打开电石渣浆液至受料斗手动阀。
4.1.12打开电石渣浆液自吸泵机械密封水（机械密封水阀开度保证机封不甩水）。
4.1.13关闭电石渣浆液自吸泵出口门。
4.1.14关闭电石渣浆液自吸泵自吸罐的排净门。
4.1.15打开电石渣浆液自吸泵自吸罐的补水门补水（2～5min）。
4.1.16启动电石渣浆液自吸泵（根据石灰石浆液箱的液位开关电石渣至石灰石浆液箱电动门），出口门联开。
投入浆液密度计。
4.1.17投入浆液池工艺补水调节阀。
浆液池浆液密度规定为1100 kg/m3～1150 kg/m3，不得>1180kg/m3.当浆液密度达到1180 kg/m3时开启工艺水调节阀补水，当浆液密度低于1130 kg/m3时关闭工艺水调节阀停止补水。
4.1.18继续上料配浆。
4.1.19对密度计进行人工冲洗。
4.1.20电石渣浆液池液位应保持在2m至4.3m范围，以保证供吸收塔浆液的供给量。
4.2配浆系统停止操作步骤
4.2.1停止电石渣上料，并清理受料斗平台上的电石渣和杂物。
4.2.2 DCS停止1#（或2#）电石渣浆液自吸泵(停电石渣浆液自吸泵之前，保证受料斗处浆液密度低) 。
4.2.3对螺旋给料机内水冲洗。
4.2.4停止螺旋给料机运行。
4.2.5检查、关闭电石渣预制箱进水门。
4.2.6对密度计进行人工冲洗。
4.2.7停止电动滚筛冲洗。
4.2.8停止电动滚筛运行。
4.2.9检查停泵后的冲洗和排放应正常（包括室外管线冲洗、排放）。
4.3 电石渣浆液输送系统启动操作步骤
4.3.1打开电石渣浆液隔断阀。
4.3.2关闭电石渣浆液至受料斗手动阀。
4.3.3打开电石渣浆液自吸泵机械密封水（机械密封水阀开度保证机封不甩水）。
4.3.4关闭电石渣浆液自吸泵出口门。
4.3.5关闭电石渣浆液自吸泵自吸罐的排净门。
4.3.6打开电石渣浆液自吸泵自吸罐的补水门补水（2～5min）。
4.3.7启动电石渣浆液自吸泵（根据石灰石浆液箱的液位开关电石渣至石灰石浆液箱电动门）。
4.4 电石渣浆液输送系统停止操作步骤
4.4.1停止电石渣浆液自吸泵
4.4.2关闭电石渣浆液自吸泵出口门。
4.4.3打开电石渣自吸罐排净门。
4.4.4打开电石渣浆液自吸泵冲洗门（3～5min）。
4.4.5打开电石渣浆液自吸泵出口门。
5. 电石渣处理系统运行参数
5.1运行参数
5.2设备参数
电石渣浆液自吸泵电机额定功率：30kw 额定电流：57.6A
电石渣浆液池搅拌器电机额定功率：22kw 额定电流：43.2A
电石渣预制箱搅拌器电机额定功率：5.5kw 额定电流：11.6A
滚筛电机额定功率：5.5kw 额定电流：11.6A
6. 电石渣处理系统有关注意事项
6.1电石渣浆液自吸泵为卧式液上泵，泵体安装中心高度为4.5m，吸入管口距池底0.8m，因此启动条件必须液位至2.5m，低于此值时启动后不上水，当2.5m启动后一直运行至吸入管口至1.00m停泵。
6.2电动滚筛冲洗时间为启动电动滚筛前开启滚筛冲洗水，直至停止电动滚筛运行后延时10分钟手动停止滚筛冲洗水。
电石渣制浆时必须打开滚筛上面的冲洗水阀。
6.3每台浆液自吸泵及输送管线必须保证停运后的冲洗及排放，防止结垢。
6.4浆液自吸泵启动前必须投入机械密封水，以保证机械密封工作面的冷却和防止浆液渗
漏。
6.5电动电动滚筛运行时，筛分出的颗粒状杂质流入渣斗，定时由人工清理、运走（运往石膏库即可）。
接班人员接班时做好检查工作。
6.6电石渣处理系统区域卫生保持干净，工具使用必须摆放整齐，造成的跑冒滴漏当值人员及时处理，情况严重者根据《安全文明生产制度》纳入考核。
附：吸收塔运行控制参数，PH值要求控制在5.2±0.2，浆液密度1060~1150kg/m3。
福建龙净环保股份有限公司乌鲁木齐分公司
新特能源项目部
2015/3/18。