PP塑料制品变形如何解决
塑料：变形对策要点
变形对策对夺钢、DURANEX及其它结晶性工程塑料进行注塑成型时，会遇到许多变形问题。
这种变形是由于成型中成型品各部分收缩不均匀所造成的。
要充分使用结晶性工程塑料，就必须克服这个变形问题。
不均匀的成型收缩是变形问题的原因所在，而造成不均匀成型收缩的因素可分为以下三点：（1）形状设计因素(参照下面说明)（2）模具设计因素(浇口设计、模具温度调节)（3）成型条件因素现在对各因素对策的指导思想及其手法，以夺钢和DURANEX为例进行逐个说明。
（1）形状设计因素请点击与图中形状相当的标示。
请首先理解变形原因，然后阅读变形对策。
L形状圆筒形状箱形状平板形状齿轮连接器现状请点击上面图示，进行跳跃。
浇口设计下面说明一下变形时浇口设计的基本指导思想。
（1）统一树脂的流动方向此对策对于树脂充填时因流动方向的不同而容易产生异向性（厚度薄、玻璃纤维类材料）的场合有效。
例）细长平板按照从长度方向进行充填的形态设置（侧）浇口，可提高平面度（图4-1-1）。
例）圆盘（齿轮）尽可能按照从中央向外围描画年轮的充填形态在制品的中央部位设定（点）浇口，可提高正圆度（照片4-1-1）。
如果设计为多个浇口，可进一步提高正圆度。
所以，大直径圆盘采取多浇口化设计更为有利（图4-1-2）。
（2）加大浇口尺寸如果质量方面没有问题，由于缩短成型周期和修整浇口等因素，有时将浇口尺寸设定得较小。
然而，过小的浇口尺寸对于变形不利。
考虑到强度及外观等品质要求，一般的浇口尺寸如表4-1-1所示。
另外，一般而言，所谓成型品厚度是指“进入浇口后成型品的厚度”。
成型品整体厚度差异较大时，应为“成型品的平均厚度”。
返回模具温度调节（1）冷却孔位置设计冷却孔时，请务必使冷却孔尽可能地靠近模腔。
从模具强度的角度考虑，建议您一般采取如图4-2-1所示的结构。
2）凸模冷却凸模是最容易滞留热量的部分，越是狭窄而细长的形状越容易滞留热量。
图4-2-2表示了各凸模的冷却方法，表4-2-1列出了用这些方法可设置的最小直径的大致目标值，务请按照凸模的粗细决定冷却方法。
注塑时,如何控制塑料件不变形,缩水？
注塑时,如何控制塑料件不变形,缩水？
分类:理工学科 >> 工程技术科学
问题描述:
注塑时,如何控制塑料件不变形,缩水?
解析:
塑料件肯定缩水。
防止变形在模具设计的时候就考虑在内了。
变形会有多方面的原因。
从塑件设计时就应该考虑进去了。
包括壁厚均匀，倒圆角，产品做到最小实体（方便修模），加肋，加拔模角等途径来减少各种缺陷。
模具上通过调整流道长度/直径，增设浇口或调整位置，加冷料槽，注塑时。
通过调整料温、保压等参数调整，这个我没搞过工艺，具体要问这方面的老师傅。
塑料选材时，也尽可能选择容易成型的。
塑胶制品不良及处理方法
塑胶制品不良及处理方法塑胶制品是一个在日常生活中被广泛使用的产品，因其轻便、耐用、易于成型和低成本等特点而受到广泛青睐。
然而，在制造，储存和使用的过程中，可能会出现不良问题。
本文将讨论一些常见的塑胶制品不良和对应的处理方法。
首先，挤塑制品可能出现的一个常见问题是开裂。
开裂可能由于塑胶材料中的应力集中导致，也可能由于温度变化引起的热胀冷缩效应。
解决这个问题的方法之一是增加产品的厚度，以减少应力集中的几率。
另外，可以改变材料的成分，增加韧性，使其更能抵抗温度变化引起的应力。
其次，成型过程中的热流道也可能导致塑胶制品的不良。
热流道是用来将塑胶材料引导到模具中的系统。
不良的热流道设计可能导致产生气泡，留下痕迹或制造不完整的产品。
解决这个问题的方法包括重新设计热流道系统，使其更加均匀，并确保热流道与模具的接触面积充足。
此外，一些塑胶制品可能会出现尺寸不符合要求的问题。
这可能是由于模具的磨损或变形导致的。
解决这个问题的方法包括定期检查和更换模具，以确保其保持良好的形状。
还有一个常见的问题是喷涂塑胶制品表面不良。
这可能是由于颜料或涂层的质量问题导致的。
对策之一是在生产过程中对颜料或涂层进行严格的质量检查，以确保其符合要求。
另外，可以使用更高质量的颜料或涂层，以提高塑胶制品的外观。
此外，塑胶制品也可能出现黄化或变色的问题。
这可能是由于光照、热氧化或污染物导致的。
为了避免这个问题，可以选择具有抗紫外线性能的塑胶材料，或者在最终产品上添加防护层。
总之，塑胶制品在制造和使用过程中可能会出现各种不良。
针对不同的问题，我们可以通过改变材料的成分，重新设计模具或改进生产工艺来解决问题。
此外，定期检查和维护设备也是预防不良的关键。
通过采取这些措施，可以提高塑胶制品的质量和性能，满足消费者的需求。
聚丙烯(PP)改性的主要的几种方法
聚丙烯（PP）改性的主要的几种方法我们都知道，普通塑料往往有自己的特点和缺陷，当需要克服其缺陷时，我们往往是通过改性来予以克的。
聚丙烯（PP）最然具有耐热、耐腐蚀，制品可用蒸汽消毒密度小、是最轻的通用塑料等突出优点。
但其也有耐低温冲击性差，较易老化等缺陷。
而克服聚丙烯（PP）这些些缺陷，我们也是通过改性的方式来改变聚丙烯（PP）塑料的性能，以达到生产应用的要求。
通过改性的聚丙烯（PP）得到的塑料我们称之为聚丙烯（PP）改性塑料。
聚丙烯（PP）改性塑料，顾名思义是基于聚丙烯原料对其性能和其他方面的一些改进，如增强聚丙烯材料的冲击，拉伸强度，弹性等。
聚丙烯塑料原料的具体改性可分为以下几类。
接枝改性接枝改性是美国20世纪90年代初提出的，现已开发出相关产品。
采用固相接枝法对等规pp进行改性得到mpp，然后对mpp进行氯化即可获得mcpp固体粉状树脂。
氯化改性后的树脂附着力强，接伸模量提高，易于与其他树脂共混；而且由于改性使pp的结晶受到破坏，极性增加，从而可溶于某些溶剂，制得不同浓度的mcpp溶液。
mpp的用途主要有四个方面。
一、是提高工程塑料的耐冲击性能。
用mpp作相容剂，制得的pp与其他塑料的共混物冲击强度提高2~3倍，可用作抗冲击壳体材料；二、是exfer塑料公司开发的dexpro合金，即为聚酰胺和pp在相容剂存在下的合金，现已商品化；三、是用作热塑料粉末涂料，用于金属底材表面，起到防腐和抵抗化学药品的作用。
日本nozagl-giz牌号产品就是pp与尼龙的合金材料，具有较高的耐化学药品和耐油性能，尤其是具有极佳的耐氯化钾性能三是提高pp填料的粘合性。
mpp的引入可提高填料与pp的相容性，改善复合材料的性能，提高材料的整体热稳定性和局部抗热能力；四、是mpp也应用于自由基活性废料的固化。
此外，mpp还可用于提高pp纤维的可染色性和塑料制品的可装饰，制造可蒸煮的包装材料等。
mcpp的用途主要有：一、是用于制备塑料制品用底漆和塑料表面装饰涂料的附着力促进剂，特别是轿车保险杠、轮毂盖、电视机机壳等民用与工业用塑料器具的涂装；二、是大量用作塑料表面印刷油墨树脂；三、是用作防腐涂料树脂，用于钢屠、铝材等材料重防腐领域。
塑料产品常见问题处理方法
1、消除制品凹痕的方法一、产生凹痕的原因a、制品各部分厚度不同b、模具内在压力不足c、模具冷却不充分d、由于冷却时间不足而产生的变形二、相关联的知识a、在生产制品过程中，凹痕是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕，就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面。
b、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
c、因为凹痕以不显眼为好，所以，如果不影响外观的时候，有故意在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
还有，如果成型材料是HIPS时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光制品就有困难。
三、解决的方法a、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。
b、短期的：在产生凹痕的地方补上流边（图A）。
在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚（图B）。
PP 0.01~0.02PE 0.02~0.05五、参考a、当温度降低到不产生凹痕时，如果在模腔内的材料还有压力，应该考虑到不会产生凹痕了。
围绕在模具内的材料在模具内的压力即静压力，无论什么地方都是不一定的。
接近浇口部分的压力高，如果材料的通边宽，因为到各个角落的压力的传递，近浇口同远离浇口的地方的压力差跟全体的压力相比相差很小就不会产生凹痕，也就能得到不残留内部应力的制品。
而部分的材料在流入有困难的场所时，这个地方有高的压力，其他地方的压力降低就会产生凹痕。
这一部分高压的残留，是制品的内部应力也大。
在理想的状态下材料温度同模具温度的上升，材料流动性较好，并且射出在静压状态也变底。
b、在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。
如何改善尼龙注塑件的变形问题
如何改善尼龙注塑件的变形问题一、龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺点，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
(5)非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时乃至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可肯定原因在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
可取R／7"一0．5～0．7。
注塑产品变形分析
模具设计
–顶出设计 • 如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡 而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与 脱模阻力相平衡。 • 顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力 过大（尤其在脱模温度太高时）而使塑件产生变形 。 • 顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影 响塑件质量（包括使用要求、尺寸精度与外观等） 的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变 形（换顶杆为顶块就是这个道理）。
四、CAE分析(Moldflow)在解决产品变形中的运用
1 利用Moldflow分析预测抓手理论变形量 2 利用Moldflow分析预测13KG抓手理论变形量及变形改善 3 Moldflow模流分析辅助解决空气净化器前盖变形问题
一 变形对洗衣机外观，装配的影响
• 注塑件变形是塑料制品常见的缺陷之一，严重影响产品 的外观和装配效果。
产品变形分析
魏 邦 科
技术工艺部 2011年05月
注塑产品常见问题
• 注塑件外观问题
浇口晕、雾斑 、银纹、喷流痕 、波纹 、 缩痕、浮纤、虎皮纹、熔接痕、气孔、拉 毛、顶伤、飞边、成形不足、烧糊等。
• 注塑产品变形问题 • 注塑产品尺寸精度
目
二、变形原因简介 三、变形的预防及解决方案
录
一、常见注塑件变形对洗衣机外观，装配的影响
注射压力,速度对变形影响
• 较高的压力和流速会产生高剪切速率，产生高的残余应力 ,容易翘曲。 • 而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内 应力. • 注射机的注射压力会极大地影响充填时分子的取向程度， 进而引起翘曲变形。 • 减少翘曲,注射压力在可行范围内调到最低,
PP制品收缩问题
PP制品收缩问题
PP塑料、PP再生料在成型后由于各种外部原因会使产品产生收缩性问题，如果在生产时采用合适的冷却温度和后处理过程可以减小这种收缩。
造成PP制品收缩问题主要表现在一下几个方面。
一、模具方面多浇口模具要调整各浇口的充
充模速度，最好对称开设浇口。
模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
整个模具应不带毛刺且具有合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
二、设备方面供料不足。
螺杆或
柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
喷嘴孔太大或太小。
太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
三、工艺方面增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
对于流动性
大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。
收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
提高注射速度可以较
方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少
收缩现象。
低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
四、原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。
02注塑产品变形解决办法
一、? ?? ?翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之一。
出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。
结合相关资料和实际工作经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。
二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。
在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
1．浇注系统? ?? ?注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导致塑件产生变。
? ?? ?流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。
一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。
当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
? ???另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。
同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。
而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。
2. 冷却系统在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如果在注射成型平板形塑件（如手机电池壳）时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大（此时可考虑使用两个模温机）。
? ?? ?除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。
塑胶制品不良原因之判定及处理方法
塑料制品不良原因之判定及处理方法1.缩水2.成品黏模(脱模困难)3.浇道黏模4.成品内有气孔5.成品变形6.银纹、气疮7.毛边、彼锋8.成品短射9.结合线10.成品表面光泽不良11.黑纹12.流纹13.开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品,原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水变形,有裂痕、银纹,或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从成品发生的问题,来了解判断问题点所在,这是一种专门性技术及经验的累积.如果我们把成品上的缺失,涵盖在四个主要因素当中,那就是原料,模具、成型机及成形条件(如表一所列四项).有时变更操作条件,或模具、机器方面稍做调整,以及过滤所使用的原料,就可以解决问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题,并加以探讨解决之道.射出成型条件对成型品物性的影响, 大致可从四方面来考虑:1.原料 2.成形机 3.模具设计 4.成型条件刚性性温度射出速度4-1缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为「缩水」,除了会影响产品外观亦会降低成品质量及强度.缩水的原因与成型技术、模具设计及使用塑料均有关系.塑料:不同塑料原料的缩水率,表一参考数据.通常易缩水的原料都属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中,结晶性塑料受热成流体状态,分子呈无规则排列;当射入较冷的模腔时,塑料分子便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围,就是所谓的“缩水”.射出技术:在射出技术控制方面,出现缩水的情况有:压力不足、射出速度太慢、烧口太小成浇道太长等等.所以在使用射出机时,必须注意成形条件及保压是否足够,以防造成缩水问题.模具及产品设计方面:模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传热能力较低,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填满模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水面亦不能冷却太快,以免半固塑料阻塞流道造成压力下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率,熔融筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期,可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决,可提高成品质量,减低次废产品并提高生产效率.下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.4-2成品黏膜(脱模困难)在射出成型时,成品会有黏膜发生,首先要考虑射出压力或保压压力是否过高.射出压力太大会造成成品过度饱和,使塑料充压入其它的空隙中,致使成品卡在模穴里脱模困难,在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时,通常会出现两种现场.一是温度过高使塑料受分解而变质,失去它原有之特性;并在脱模过程中出现破碎或撕裂,造成黏膜.二是胶料充填入模穴后不易冷却,需加长周期时间,殊不合经济效益.所以需适度依胶料之特性调节其运作温度, 至于模具方面的问题,假如进料口不平衡,会使成品脱模时易有黏膜现象,这时就要在模具上作改进的措施,下表即为成品黏膜可能发生的原因及处理对策:4-3浇道黏模(脱模困难)4-4成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现内有许多小气泡的成品,不但影响制品强度及机械性能,对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品出现气泡时,可检查下列几个因素,并做处理.通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,所以对模具设计须特别留意.而在使用的原料方面,假如塑料带有水气,在熔胶时塑料受热后分解,则射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡,以下即归纳可能发生原因及处理方式.4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多,例如出模太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转角不够圆形,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形.2.有些平板型塑件,为了表而美观,流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时,熔融塑料只能由一端高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料份子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件之内应力很大;脱模时这些份子又被拉回原来的状态,因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔,其设计要尽量避免以下各点:1.同一塑件中厚薄相差太大.2.存有过度脱角.3.缓冲区过短,使厚薄转变相差悬殊.从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免采用直角转弯形式,转弯点比较适合采用弧形过度区,因此短而粗的分流道最理想,有助于减少流体取向现象.但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料,亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后,主流道也应相对加大,使主流道截面积等于引流道截面积总值.除此之外,还有两个值得注意的问题,其一是塑件顶出装置的形式.如果顶针设备太少,容易造成变形及翘曲现象;但顶针数量过多,会令部份成品不够美观,此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流道的设计,应让塑件整体能均匀收缩,提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出,提供成型技术上参考之4-6银纹、气疮射纹的形成,一般是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法成胶料融体压迫排出,空气混合有胶料内,使得制品表面光管及颜色不均,使是所谓的射纹.射纹不但影响外观,也且令成品之机械强度降低许多.所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并了改善.射纹的形成,既然是由于融体塑料中含有气体,那么探讨这些气体的主要来源分别为:塑料本身含有水份或油剂:由于塑料在制造过程曝露于空气中,吸入水气或油剂,或者在混料时,掺入了些错误的比例成份,使这些挥发性物质在熔胶时,受高热而产生气体.原料受分解:如果熔胶同时的温度,背压及熔胶速度调得太高,或成型周期太长,则对热敏感的塑料如PVC 、赛钢及PC 等,容易因高温受热分解产生气体. 空气:塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果熔胶筒在近料斗处的温度调得很高,使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起,则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度和速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环.通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内的机会会减少很多,而排气系统设计适当,则射纹产生的产生的机会亦会降低,如图4-1所示.图4-1 能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上,有一种方法来防止射纹之产生,使模具的构造中有加压设备,但一个压缩空气入气孔.锁模后,则压缩空气进入模具中,使模内气压增高,当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔在此时开始排气,使模腔内保持一定压力,增加模内空气压力,确能使模射纹发生的机会,举例说:普通的射出方法在处理ABS 水份含量的空气时,使会出现射纹,而逐渐增加模内的气压,则可处理含水量最高的ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率比例.模具加压射纹发生 率(%) 0-0.10.2 0.3 0.4 0.5 0.6(含水量%)图4-2模内加压对射纹形成的影响4-7毛边、彼锋毛边(俗称彼锋)是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫开工模,使塑料走出来并在塑件表层形成彼锋.但是引致此现象的成因却可能有很多种,例如诉塑料方面的问题,或是射出机有损坏,或是调校不适当,以至工模本身也有可能:一般来说,与温度、压力及操作时序有关,因此要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或是太低,则其流动性高使很容易流人工模合模面之间的微小空隙,增加分模力,直至出现彼锋.尼龙便是一个典型例子,所以在么模塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面,如果塑料粘度太高,则其流动阻力便很大,因而产生大的肯压,使模腔内的塑料的平均压力提高,同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响最大,而压力及剪切率也对粘度有影响.如果将塑料的温度升高,则其粘度使上降,而将其温度调低,其粘度使增大.塑料方面的另一种问题,就是其干燥状况及是否混有杂物,有些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性,水份可以侵透塑料表面直接与塑料份子键合,因而影响塑料的性能,至于聚碳酸酯,虽然没有吸水性,但其性能也对其表面水份敏感,所以在模塑时,很多塑料都必须预先加以焙干,才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物,或是混合不同种类的塑料,则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力,会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾填满之前,熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔内其它位置的压力都高,但当模腔完全填满时,塑料流动时的压力损耗就不再存在,整个模腔内的压力都变成同一静压,因而要把工模迫开的力量便会大增,引致毛边之产生.为了避免此种情况之出现,在模腔一旦填满,注射压力使必须立即调整至较低的保压压力.除了正确调校射出机之压力控制系统外,另一种辅助方式就是先把注射速度降低.这样一来,熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化,因而避免了毛边的产生.由于注射速度太慢会拖慢生产,最好的注射速度调校方法就是分段调校,以保证在注射过程中的平均速度不会太慢.由于注射速度太快会加大压力损坏,提高模腔内塑料的平均压力,所以注射速度的调整也必须配合所采用的锁模力.不然的话,毛边也可能产生.如果是射出机的机械结构方面有问题,则其复杂性便较大,要找问题的成因也较困难.例如模板之间的平行度有偏差,或是模板拉杆的受力分不均匀,也会引起工模力不平衡,以致塑件在锁模力较弱的位置出现彼锋.在另一方面,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大,则熔体便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流,因而出现压力切换位置点的不正确,造成局部的毛边及射胶不足情况.除了上述各种因素之外,如果工模方面出现了问题,也会产生毛边.例如工模用久了,有些位置有了磨损,使容易有毛边的现象.甚至一些小毛病,如排气孔阻塞,也会引起模腔压力升高,而压力太高便会有毛边.在一些多腔工模,如果流道设计欠缺平衡,则塑料的流动便不对称,为了避免个别模腔射胶不足,另外一些模腔便可能会毛边.4-8成品短射,缺料,浇不足充填不足(short slot)是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当,模具的设计,制作不完备,成形品的肉厚太薄等所致,成形条件的对策是增高材料温度(加热缸温度),模具温度增大射出压力,射出速度及提高材料的流动性.模具方面可增大注道或流道尺寸,或者再检讨浇口位置、大小、数目等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散,可在适当位置设置排气孔.4-9结合线结合线(weld ling)是熔融材料道或道以上合流的部份所形成的细线,结合线发生的原因如下所示:1.成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2.熔融材料的流动性不良.3.熔融材料合流处卷入空气,挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致,即合流部未能充分熔合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流,而产生结合线.但材料的流动性特别良好时,可使结合线几乎看不见,同时异高材料温度,增高模具温度,亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目,将发生结合线的位置移往地处,或在熔合部设置排气孔,迅速疏散此部份的空气及挥发物,或在熔合部附近设材料溢流池,将结合线移至溢流池,事后再将其切除等皆是有效的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观,同时也不利于成形品强度,不含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者,此部份的强度常低很多.4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽,形成乳白色层模,成为模糊状态等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良,大都是由于模具表面状态所致,模具表面的研磨不良时,成形品表面当然得不到良好的光泽.但模具表面状态良好时,增高材料温度,模具温度,可改良表面光泽.使用过多的离形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时,材料吸湿或含有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象,其发生的主要原因是成形材料的热分解所致,常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料温度过高,减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆,若有伤痕或缺口,则附着于此部份的材料会过热,引起热分解.逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发生.4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹,以浇口为中心而呈现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快,而与其后流入的材料间形成界线所致.为了防止流痕,可增高材料温度,改善材料流动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料,若直接进入成形空间内,则会造成流痕,因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交接处设充分的滞材部,可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口的尺寸来防止.4-13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹,成形品会有棱角时,此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不良现象主要原因如下所示.1.脱模不易所致2.过度充填所致3.模具温度过低所致4.成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时,模具成形空间须设有充分的脱模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀.过度充填是射出成形时,施加过大的射出压力或材料计量过多,成形品的内部应力过大,脱模时造成裂纹,在此种状态下,模具配件的变形量也增大,更难脱模,助长破裂之发生,此时,直降低射出压力,防止过度充填.浇口部常易残留过大的内部应力,浇口附近易脆化,特别是直接浇口的部份,易因内部应力而破裂,例如杯状或碗状成形品,易以浇口为中心而发生放射状裂纹.说明:A表示用热风干燥机.D表示用除尘干燥机. *表示通常不须干燥.**表示干燥条件依材料类别而定,最好向材料供货商确认.。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
P P塑料制品变形如何解
决
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
PP塑料制品变形如何解决
通常来讲，PP在高温下塑料件容易变形，为了有效防止PP塑料件的变形我们可以从增强、改变零件形状、提高注塑工艺、表面镀膜、分散工作负荷等方面考虑。
玻纤增强：
用高一等级的塑料肯定可以提高塑料件刚度，但这样会提高成本，所以在材料方面主要从不提高材料成本，采用低成本的塑料再加强的方法去解决问题。
加玻纤是常用的、成熟的方法。
加玻纤也可以提高材料的蠕变性能。
在塑料中加的玻纤的直径尺寸为长度为3-4 mm ，抗拉强度为700-2300MPa，为PP塑料的几百倍，熔点在1000℃以上，价格在6000-9000元/吨。
在PP中加玻纤（10-30%）可以大幅度提高材料的刚度，改善变蠕变特性，并且不提高成本。
1：加玻纤后的缺点及解决
加玻纤后的缺点是注射时熔融粘度大，流动性变差，零件表面有浮纤，可以按以下方法解决：
①：提高模温和注射温度；
②：加大注射速度和压力；
③：加大浇口，减短浇道。
2：加玻纤后不能克服的缺点
加玻纤后制品表面光泽度会有些降低，所以不能做高光免漆零件；加玻纤后注塑机螺杆磨损增大，螺杆寿命有所减短。
连续使用的话，1-2年就要换螺杆，所以注塑成本有所增加。
设计零件时提高刚度：
① 等壁厚设计，减少内应力，从而避免变形；
②避免平面设计，做成立体零件；
③对大面积的平面做微弧面设计；
④ 增加加强筋------ 合理布局和选择合适的加强筋尺寸；
⑤增加壁厚也能提高刚度，但这是一种高成本的方法，远不如加筋的方法。
提高注塑工艺：
提高注塑压力，一个500g重的PP塑料零件，由于注射压力的大小，重量可以差别50g ，当零件轻时密度变小，刚度变差，易变形。
高压力注射的前提是模具高精度，否则会有“飞边”产生。
特别是按重量、按个数计价的零件，当委托外加工时，加工厂为降低成本，会有低密度零件的产生。
表面镀膜：
塑料件的表面镀铝、镀Cu+Zn合金、镀铬可以提高零件的刚度和表面硬度，而达到不易变形。
分散工作负荷：
从设计角度多增加支撑点，达到分散工作负荷的目的来缩小变形。
IMD注塑引起的变形防止：
手机IMD注塑，后壳为加强刚度，内置不锈钢片后，引起变形就是塑料和不锈钢CTE不一致造成，即注塑后塑料收缩大，不锈钢收缩小，将不锈钢挤压弯曲，从而将整个零件带变形。
有经验的工程师提出了克服的方法：即注塑时，将不锈钢片先烘烤到80-90℃再置入模具注塑。
因为加热后根据CTE的计算，冷却时两者的CTE会很接近。
在IMD方式置入按键板时，虽然两者材料接近，但温差距离很远，也需要预先加热。
结语：对于解决大零件的变形和小零件的变形，思路和方法有些是不一样的；对于在新品设计阶段和已生产的零件处理方法也是不一样的，对于MTBF要求不同的产品处理方法也是不一样的，总之需要具体视情况而定。