金属材料热处理变形的影响因素与控制策
齿轮热处理变形的影响因素及控制措施
2019年9月下王荣景，王建勇，王荣智（第一拖拉机股份有限公司中小轮拖装配厂，河南 洛阳 471003）摘 要：齿轮通常要经过渗碳、碳氮共渗或氮化工艺处理。
渗碳齿轮的热处理变形会对齿轮的精度、噪声以及使用寿命产生影响，即使经过渗碳热处理，再经过磨齿这一道工序出现变形，还是会对齿轮的精度等级产生影响。
渗碳热处理变形的影响因素比较多，只有对各方面的因素进行掌握，才能把变形几率降到最低。
文章针对齿轮热处理变形的影响因素进行了说明，并提出了相关的控制措施，供参考。
关键词：齿轮；热处理；变形；因素中图分类号：TG162 文献标志码：A 文章编号：1672-3872（2019）18-0066-01——————————————作者简介： 王荣景（1982—）,男，河南禹州人，本科，工程师，研究方向：热处理工艺。
1 齿轮热处理变形的影响因素1.1 齿轮的原材料选择对齿轮原材料的成分、淬透性以及偏析情况进行了研究，研究表明：1）对材料的性能进行控制，在进行熔炼和铸锭时就必须确保材料具备均匀一致性。
轧前铸锭的对称凝固必须特别重视，这是热处理之后发生齿轮椭圆变形的主要原因。
2）合金成分以及材料的淬透性影响齿轮的热处理变化。
很多人认为钢的淬透性越高其收缩性也就越大，同时其可重复性也就越好，进而能避免因齿轮热处理之后内孔出现胀大的现象。
但是也有人认为材料本身的淬透性增加，会减小齿向的变化，淬后的不圆度也明显变大。
1.2 齿轮的设计和制造齿轮本身的几何形状以及进行热处理之前的内应力分布状态，都会对齿轮的热处理变形产生影响。
热处理之后的变形是与齿轮的几何设计是否合适之间有密切关系，最佳设计必须对热处理之后的变形进行充分考虑。
在齿轮加工中精切前的除应力处理是能有效减小热处理变形的关键手段，但是当前因为经济原因却往往达不到要求。
1.3 淬火处理产生的影响齿轮工件即使是经过热处理这一道工艺，还是可能会出现热处理变形的情况，但是淬火冷却这一环节却是对齿轮变形产生影响的重要因素。
金属材料热加工处理发生形变的因素以及优化方法分析
金属材料热加工处理发生形变的因素以及优化方法分析摘要:本文主要对金属材料热加工处理发生形变的因素以及优化方法进行了研究，运用了文献调查法、资料收集法等研究方法，介绍了热处理工艺的材料变形类型，分析了热处理形变的因素，提出了热处理形变的改进方法，包括预处理控制、优化淬火方法、合理选择冷却方法与机械处理方法等，以为相关技术人员提供一定参考。
关键词：金属材料；热加工处理；形变；因素；优化方法引言:在对金属材料进行可塑性加工期间，热加工处理工艺属于常用技术之一，通过对金属进行热处理加工，可使金属材料形状及规格满足设计要求。
不过在对金属材料进行热处理过程中也存在一些缺陷，比如会受到应力状态、淬火介质以及预处理等因素影响导致材料发生形变问题。
所以在对金属材料进行热处理加工期间，需要高度关注导致热处理形变的因素，针对性的采取热处理形变改进方法，通过有效控制形变，保证金属材料加工质量。
一、热处理工艺的材料变形类型在对金属合金进行热加工处理过程中不可避免会发生形变，而大部分加工工艺应用中所产生的形变主要有两种类型：其中一种属于比容形变，这和金属材料当中所包含的碳元素以及部分微量金属元素密切相关。
曾有研究人员发现金属合金材料在热处理环节普遍存在比容形变，这类现象和游离碳、铁素体以及比容变化等都存在着密切关联。
对于金属合金材料来说，其比容形变体现出各向同性特点，即在对均质金属进行热加工处理期间，虽然金属材料的形变朝向不同方向，但各方向所发生的形变是相同的[1]。
合金材料在出现比容形变之后，尺寸大小较之前会有较大变化；而另外一种在对金属材料进行热加工处理期间发生的形变主要为内应力塑性形变，出现这种形变根本性原因在于金属块温度分布不均，也就是在对金属块实现热加工期间，不同的金属块位置有着不同温度，在温度分布不均情况下，使得不同位置有着差异化的冷却速度，在温度逐步下降过程中，不同的金属位置所产生的热胀冷缩效应也是不尽相同的，由此所导致的不良形变即为热应力塑性形变。
热处理对金属材料的尺寸稳定性的影响
热处理对金属材料的尺寸稳定性的影响热处理是一种常用的金属加工工艺，通过加热和冷却的过程，改变金属材料的结构和性能。
在金属材料的制造和加工过程中，尺寸稳定性是一个重要的考虑因素。
本文将探讨热处理对金属材料尺寸的影响。
1. 热胀冷缩效应在热处理过程中，金属材料会因为温度的变化而发生热胀冷缩。
当材料加热时，由于热胀效应，材料会膨胀，导致尺寸的增加。
而在冷却过程中，由于冷缩效应，材料会收缩，导致尺寸的缩小。
这种热胀冷缩效应对金属材料的尺寸稳定性有着重大的影响。
2. 温度梯度引起的变形热处理过程中，金属材料的加热和冷却速度可能不均匀，导致温度梯度的存在。
温度梯度会引起金属材料内部的形变和尺寸的变化。
在加热过程中，高温区域的金属会膨胀，而低温区域的金属仍然保持原有尺寸，从而造成不均匀的形变。
而在冷却过程中，由于冷缩效应也会产生不均匀的形变。
温度梯度引起的变形会对金属材料的尺寸稳定性产生负面影响。
3. 相变引起的尺寸变化在热处理过程中，金属材料可能发生固态相变。
固态相变会导致晶粒大小的改变，从而对材料的尺寸稳定性产生影响。
在加热过程中，晶粒可能会长大，导致材料尺寸的增加。
而在冷却过程中，晶粒可能会细化，导致材料尺寸的缩小。
相变引起的尺寸变化是热处理对金属材料尺寸稳定性的一个重要因素。
4. 冷却速率对尺寸的影响热处理过程中的冷却速率会对金属材料的尺寸稳定性产生重要影响。
冷却速率越快，金属材料的尺寸稳定性越差。
快速冷却会导致金属内部应力的积累，从而引起尺寸的变化和形状的失稳。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择适当的冷却速率，以保证金属材料的尺寸稳定性。
综上所述，热处理对金属材料的尺寸稳定性有着重要的影响。
热胀冷缩效应、温度梯度引起的变形、相变引起的尺寸变化以及冷却速率都是影响尺寸稳定性的因素。
在实际应用中，需要综合考虑这些因素，选择适当的热处理工艺和参数，以保证金属材料的尺寸稳定性。
各种热处理工艺造成变形的原因总结
各种热处理工艺造成变形的原因总结
热处理是一种通过加热和冷却来改变材料结构和物理性质的工艺。
然而，热处理过程中材料的变形是不可避免的。
以下是造成变形的一些原因：
1. 冷却速率不均匀 - 在冷却过程中，若不同部位的冷却速度不同，则会导致材料的不均匀收缩，进而引起变形。
2. 热处理温度不合适 - 若热处理温度过高或过低，则会导致晶粒尺寸的变化，从而引起材料变形。
3. 热处理时间不合适 - 若热处理时间过长或过短，则会影响材料晶粒的尺寸和分布，从而引起变形。
4. 材料内应力 - 在热处理过程中，由于不同部位的冷却速度不同，产生的内应力会导致材料变形。
5. 材料形状和尺寸 - 材料的形状和尺寸也是导致变形的重要因素，不同形状和尺寸的材料在热处理过程中的变形情况也不同。
总之，热处理过程中材料变形是一种不可避免的现象。
为了减少变形，需要在热处理前仔细考虑材料的形状、尺寸和热处理条件，并采取相应的措施来降低变形风险。
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浅谈如何减小金属热处理变形
浅谈如何减小金属热处理变形摘要:金属热处理工艺是改善各种金属材料性能的重要手段,能使材料在性能改善后符合不同使用范围的需求标准,但在金属热处理的环节中却存在着许多影响其发生形变的因素,对于工件的精度、强度及使用寿命等方面都造成直接性影响。
所以,在金属热处理工艺中应尽量将其变形量减小,以便使工件在使用过程中发挥出最佳性能。
本文就温度是控制金属发生变形的关键性因素进行较为详细的分析,同时对其它影响金属发生变形的因素也进行了列举,并提出了控制金属产生变形的有效措施,供大家参考。
关键词:金属热处理变形温度金属材料热处理是将金属工件或者合金,在一定的温度控制范围内经过加热、保温和冷却等一系列过程,使金属工件或者合金内部组织结构发生改变,从而使金属材料达到最佳性能的工艺。
目前,热处理工艺是工业中比较常用的一种加工工艺,有效地解决了工件使用过程中因性能局限性的问题,但是在金属工件热处理过程中会因受温度的影响发生不同程度的变形,使其性能与理想值发生了偏差,尤其是对于精度要求比较高的工件,变形可能导致工件直接报废。
所以,基于热处理工艺中金属发生变形的不可避免性,只能采取相关办法将其变形量控制在最小范围内。
1 温度是影响金属变形的关键因素目前,工业中所用到的热处理工艺形式多样,但整个处理过程都是热作用过程,工艺流程都是由加热、保温和冷却三个阶段组成,其每个阶断是由加热速度、加热温度、保温时间、冷却速度以及热处理周期等参数来进行描述。
加热炉是金属热处理工艺中的必要设备,所有的工艺过程都是在加热炉内完成,因此,做好加热炉内的温度测量工作在整个金属热处理工艺过程中显得尤为重要。
在金属热处理工艺中,做好温度测量工作是热处理工艺取得成功的关键,如果在金属热处理过程中没有按照温度测量的具体标准和相应手法,那么可能因温度过高或者温度过低温导致热处理后的金属产品达不到预期的性能标准要求,甚至可能导致金属产品直接报废。
因此,在金属热处理工艺中做好温度测量,使温度始终保持在热处理工艺所要求的范围内,是热处理后工件达到良好性能的关键。
热处理对金属材料的高温蠕变变形析出相硬度的影响
热处理对金属材料的高温蠕变变形析出相硬度的影响热处理是金属加工过程中的重要步骤之一，通过控制材料的温度和时间来改变其组织结构和性能。
在高温下，金属材料会发生蠕变，即受力下的时间依赖性变形。
而蠕变行为与材料的硬度密切相关，蠕变过程中析出相的变化对材料硬度产生重要影响。
本文将探讨热处理对金属材料高温蠕变变形析出相硬度的影响。
一、蠕变过程中的变形机制在高温下，金属材料的原子会发生扩散运动，导致晶体结构发生变化。
蠕变过程中的变形机制主要包括晶体滑移、晶界滑移、背景扩散以及断裂等。
1. 晶体滑移晶体滑移是金属蠕变变形的主要机制。
在高温下，晶体内部的位错可以沿着晶体中某个晶面上的某个晶向方向移动，从而导致晶体变形。
2. 晶界滑移晶界滑移是指蠕变中晶界上的位错沿晶界滑移，使得相邻晶粒的相对位移发生变化。
晶界滑移对材料的蠕变变形具有重要作用。
3. 背景扩散背景扩散是指在高温下，晶体内部的原子发生扩散运动，使得材料的组织结构发生变化。
背景扩散可以导致局部组织的相变，从而影响材料的硬度。
二、热处理对蠕变变形的影响热处理可以通过改变材料的组织结构和物理性能，来影响蠕变变形及析出相的形成和分布。
具体而言，热处理可以影响材料的晶粒尺寸、晶界结构、相变温度和强化相的析出。
1. 晶粒尺寸热处理过程中的快速冷却可以细化材料的晶粒尺寸，从而提高材料的硬度和强度。
较小的晶粒尺寸可以限制位错的移动，减小蠕变变形的发生。
2. 晶界结构热处理可以改变材料的晶界结构，进而影响材料的蠕变行为。
例如，固溶处理可以消除晶界的间隙原子，增加晶界的强度和稳定性，从而降低蠕变的发生。
3. 相变温度热处理可以改变材料的相变温度，从而影响相的析出行为。
例如，通过固溶处理可以调节材料的溶解度，改变析出相的形成和分布，进而影响材料的硬度。
4. 强化相的析出热处理可以促使强化相的析出，从而提高材料的硬度和强度。
通过合理的热处理工艺，可以控制强化相的形成和分布，进而调节材料的蠕变行为。
7个减小热处理变形的方法
7个减小热处理变形的方法热处理是通过加热和冷却金属材料来改变其性质的过程。
在进行热处理过程中，材料会发生变形，这是由于温度和应力的变化引起的。
为了减小热处理过程中的变形，可以采取以下7种方法：1.加工前热处理：在材料进行初次加工之前，可以进行热处理以减小后续加工过程中的变形。
这样可以通过改变材料的晶体结构和分布来改变其屈服强度和塑性，从而减小变形。
2.采用复合材料：复合材料由两种或多种不同的材料组成，其中一个材料具有较高的强度和刚性，而另一个材料具有较高的韧性和延展性。
通过使用复合材料，可以在一定程度上减小热处理过程中的变形。
3.控制变形工艺参数：在进行热处理过程中，可以通过控制加热温度、冷却速率和时间等参数来减小变形。
例如，降低加热温度和冷却速率可以减少变形量。
4.施加局部应力：在进行热处理过程中，可以在材料上施加一定的局部应力来减小整体的变形。
这可以通过冷却或加热过程中施加压力实现，从而使材料变形更加均匀。
这种方法可以大大降低材料的变形量。
5.使用支撑装置：在进行热处理过程中，可以使用支撑装置或夹具来固定材料，以减小变形。
这些支撑装置可以帮助保持材料的形状和尺寸，从而降低变形。
6.采用适当的冷却介质：在进行热处理过程中，选择适当的冷却介质可以减小变形。
不同的冷却介质具有不同的冷却速率，可以根据需要选择合适的冷却介质，以减小变形。
7.进行后续时效处理：在进行热处理后，可以进行后续的时效处理以减小变形。
时效处理是通过在一定时间内将材料保持在一定的温度下，使其继续发生晶体结构和性质的变化。
这样可以通过改变材料的结构和性质来减小变形。
特殊金属研磨中工件变形的预防措施
特殊金属研磨中工件变形的预防措施引言在特殊金属加工领域中，研磨技术是一种常见的表面处理方法。
然而，由于研磨过程中所施加的力、热和化学反应等因素的影响，工件在研磨过程中很容易发生变形。
这种变形不仅会影响工件的尺寸精度和形状，还会降低工件的表面质量。
因此，为了保证研磨加工的质量和效率，必须采取预防措施来减少或避免工件的变形。
工件变形的原因1.温度变化：研磨过程中的高温会导致工件材料的热膨胀，从而造成工件尺寸的变化。
2.冷却效应：磨削润滑剂的冷却效应可能会导致工件表面的局部缩短，而使工件变形。
3.受力变形：由于研磨过程中施加的力的性质和大小不同，会使得工件发生形变。
4.化学反应：研磨液中的化学成分可能对金属材料的表面产生一定的腐蚀作用，从而导致工件变形。
工件变形的预防措施选择合适的磨削参数选择合适的磨削参数可以减少工件的变形。
首先，在研磨过程中要控制好磨削液的温度，避免过高的温度导致工件热膨胀。
其次，要合理选择磨削液的冷却剂，以保证在研磨过程中能够有效地降低工件表面的温度。
同时，要根据工件材料的性质和研磨过程中所施加的力的大小，选择合适的研磨速度和进给速度，以避免工件受力过大而发生变形。
采用适当的研磨工具研磨工具的形状和材料对工件的变形也有很大的影响。
一般情况下，应选用硬度高、强度大、刚度好的研磨工具，以减小研磨过程中对工件的影响。
此外，应根据工件表面的要求选择合适的磨具形状和尺寸，以保证工件在研磨过程中能够得到均匀的研磨。
控制研磨过程中的力和温度为了控制研磨过程中的力和温度，可以采取以下措施。
首先，要根据工件材料的性质和研磨过程中所施加的力的大小，选择合适的研磨力和压力。
其次，在研磨过程中要及时调整研磨力和压力，以避免工件受力过大而发生变形。
同时，要控制研磨过程中的温度，避免过高的温度导致工件热膨胀。
研磨后进行适当的处理在研磨后，对工件进行适当的处理也是预防工件变形的重要措施之一。
首先，可以采用冷却处理方法，将工件表面的温度降低到室温，以减小工件热膨胀带来的变形。
(6)形变热处理及变形组织性能控制
分类
形变热处理按材料分为两类： （1）时效合金的形变热处理，包括铝铜合金、铝镁合 金、镍基合金等，多用于有色金属，其工艺分为三 种：低温形变热处理，高温形变热处理，以及预形 变热处理。 （2）马氏体转变型的形变热处理。适用于各种存在马
氏体转变的合金，其中最主要的是钢。
温 度
时间 图6-23 时效型合金形变热处理工艺图 （a）低温形变热处理；（b）高温形变热处理 （c）综合形变热处理；（d）预形变热处理
强化，将压力加工与热处理操作相结合，使成形工艺同获
得最终性能统一起来的一种工艺方法。
塑性变形增加了金属中的缺陷（如位错、空位、堆 垛层错、小角度和大角度晶界等）密度和改变了各
种晶体缺陷的分布。由于晶格缺陷对相转变时组织
的形成有强烈影响，所以相转变前或相转变时的塑 性变形能来使经受热处理的合金形成最佳组织。
塑性变形时应变诱发相变
（1）应变加速二相粒子固溶或析出
(d)
(c)
0.1μ m
0.1μ m
塑性变形时应变诱发相变
（2）利用塑性变形的应变提高固溶或时效析出效果
形变热处理工艺 （Thermal Mechanical Processing, TMP）
§6. 3 形变热处理
形变热处理是对金属材料有效地综合利用形变强化及相变
形变热处理强化不能简单视为形变强化及相变强化 的叠加，也不是任何变形与热处理的组合，而是变 形与相变能互相影响、互相促进的一种工艺。
例如，在所有热处理操作之后再塑性变形，则进行的是普通
热处理及其后的塑性加工，而不是形变热处理；又如塑性变
形已在热处理前完成，并对合金在相转变时所形成的最后组
织没有决定性的影响，这种操作则是塑性变形和热处理的简 单组合，因此也不是形变热处理工艺。
热处理对金属材料的热膨胀和热稳定性的影响
热处理对金属材料的热膨胀和热稳定性的影响热处理是一种通过控制金属材料的加热和冷却过程，以改变材料的物理和化学性质的工艺。
在热处理过程中，金属材料的热膨胀和热稳定性是其中两个重要的影响因素。
本文将探讨热处理对金属材料热膨胀和热稳定性的影响，以及对应的解决方案。
1. 热处理对金属材料热膨胀的影响热膨胀是材料在受热时体积膨胀的现象。
热处理会改变金属材料的晶体结构和晶界状态，从而影响其热膨胀性能。
具体来说，以下三个方面是热处理对金属材料热膨胀影响的主要因素：1.1 晶体结构的变化在热处理过程中，金属材料的晶体结构可能发生改变。
例如，通过退火处理，晶界的移动和再结晶会导致晶体结构的重新排列，进而影响材料的热膨胀性能。
1.2 化学成分的变化热处理过程中，金属材料的化学成分也可能发生变化。
例如，固溶体的形成或相变等化学反应会影响材料的晶体结构和原子排列，从而改变热膨胀性能。
1.3 冷却速率热处理中的冷却速率对材料的热膨胀性能同样有影响。
冷却速率过快可能导致金属材料中的残余应力增大，进而影响热膨胀性能。
为了解决热处理对金属材料热膨胀的影响，可以采取以下一些措施：1.4 优化退火工艺通过调整退火的加热和冷却速度，可以控制金属材料的晶体结构和晶格缺陷，从而降低热膨胀系数。
同时，还可以通过控制退火工艺来减少晶界的运动，从而减轻晶体结构的变化。
1.5 选择合适的合金元素金属材料的热膨胀性能常常受到化学成分的影响。
在合金设计中，可以选择添加一些合适的合金元素来调控热膨胀系数。
例如，通过选择热膨胀系数较小的合金元素，可以改善材料的热膨胀性能。
2. 热处理对金属材料热稳定性的影响热稳定性是材料在高温下保持其性能和结构稳定性的能力。
热处理对金属材料的热稳定性同样有一定的影响，主要体现在以下方面：2.1 晶体结构的变化与热膨胀类似，热处理会改变金属材料的晶体结构，进而影响其热稳定性。
不同的晶体结构在高温下的稳定性是不同的，因此热处理后的材料可能会表现出不同的热稳定性。
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金属材料热处理变形的影响因素与控制策
发表时间：
2018-08-24T12:20:11.487Z 来源：《建筑学研究前沿》2018年第9期 作者： 杨松1 胡晓薇2
[导读] 在对金属材料热处理变形的影响因素进行探究时，工作人员需要对金属材料热处理过程中各项工艺技术特点。
1.
宝钛集团金属复合板公司 陕西 721000；2.宝鸡钛业股份有限公司管材厂 陕西 721000
摘要：在金属加工制造行业中，对热处理技术进行应用，能够从根本上实现对金属物理性质、化学性质的提升，满足了当前各项工业
生产、制造事宜。在调查中发现，当前金属材料的热处理工作，主要由金属加热、保温和冷却等几项工作流程所构成，但由于金属热处理
工艺对于整体的工作环境、技术应用有着较高标准的要求，所以在实际操作的过程中，材料时常会发生变形的问题，这就需要相关工作人
员在传统金属加工制造的基础上，实现热处理工艺技术的高效化应用，提升我国金属材料加工制造的整体质量与水平，进而推动社会的发
展。
关键词：金属材料；热处理变形；影响因素；控制
1金属材料热处理变形的影响因素
在对金属材料热处理变形的影响因素进行探究时，工作人员需要对金属材料热处理过程中各项工艺技术特点，进行全面化的掌握，并
在此基础上，采取一些具有针对性的改善措施，进而才能实现对金属材料变形的有效控制，也为金属材料热处理过程中变形控制工作的开
展，起到了一定的促进作用。在对金属材料进行热处理的过程中，由于材料自身的密度构成、结构特点，以及在外界因素的影响下，材料
本身可能会出现不等时性、冷热分布不均匀的问题。在金属材料受热的过程中，温度会发生较为明显的变化，这就会使金属材料内部结构
的受力情况发生改变，金属材料变形的几率增大，而这种由于内部应力分布所导致的变形，被称之为是内应力塑性变形。这种变形的特征
性较为明显，会表现出一定的方向性，且发生的频率较高，每一次对金属材料进行热加工，都会对其内部应力结构造成改变，进行热处理
的频率越高，内部应力的变化情况越明显。
在一般情况下，金属材料的内应力一般被分成热应力和组织应力变形着两类，在相应的温度条件下，对金属材料展开加热、冷却操作
后，可以获得纯热应力变形，组织应力变形和金属材料自身的性能、形状，以及加热冷却方式有着紧密的关联。从实际的操作流程中可以
了解到，要想对金属材料的使用性能进行高效化的提升，整个热处理工序将会包含较多的工艺内容，并且在操作过程中，需要根据金属材
料的种类、操作规范展开适当的调整，收集各项参数内容。但是在实际执行过程中，由于我国在温度控制、监测精度方面具备局限性，所
以温度监测精度难以得到有效的把控，一旦在热处理过程中对温度的控制未能合理实现，那么就会导致比容变形的问题发生，增加金属材
料变形几率。
2金属材料热处理变形控制应遵循的原则
2.1科学性原则
金属材料热处理变形控制目标的达成，应当极力遵循科学性原则，唯有自科学层面对金属材料热处理变形的影响因素、热处理工作工
艺要求及热处理工艺与金属材料属性相互间关系等开展全面系统的分析，方可尽可能确保金属材料热处理变形控制工作能够符合当前金属
材料热处理工艺的相关技术标准，唯有基于科学性原则的指导，技术人员方可依托现阶段技术条件，达成金属材料热处理变形控制策略的
科学有效应用。
2.2易操作原则
通常情况下，金属材料热处理工艺会选址于城市近郊开展操作，由于此类操作场地条件有限，无法达成金属材料热处理变形控制的科
学精细处理操作要求，为了应对该种局面，金属材料热处理变形控制方案及相关技术在应用期间，就务必要提升金属材料热处理变形控制
方案的容错率，最大限度地减轻金属材料热处理变形控制工作所受外部环境的影响。因而，对于金属材料热处理变形控制策略的实施，应
当予以简化处理，缩减控制操作难度，确保在尽可能在短期内，开展批量操作，确保金属材料热处理工作的有序进行，改善金属材料热处
理工艺质量、水平，为金属材料加工制造提供切实保障。
2.3实用性原则
作为人类改造大自然中必不可少的一项社会行为，金属材料热处理在自然环境改造中起到了至关重要的作用，历经从无到有、从小到
大的一系列过程。在应用期间，对应需求的各式各样金属材料、技术成本在各项资金投入中占据极高比例。所以，金属材料热处理变形控
制策略务必要秉承实用性原则，尽可能缩减金属材料加工企业在该方面的人力、物力投入，进而可将更多的精力予以其他方面，推进热处
理工艺的科学有效应用，提高金属材料品质，促进金属材料热处理工艺的有序开展。
3减小金属材料热处理变形的有效措施控制
3.1金属材料热处理的预处理
科学合理的做法，金属材料的正火处理后，不仅可以促进材料的均匀性和结构完整性，而且还可以减少金属材料的热处理过程中由内
应力引起的变形引起的内应力影响非常重要。为了提高减少金属材料的热处理变形的效果，也可以选择退火处理，最终实现金属材料的有
效控制变形和热处理工艺，促进热处理的持续改进水平的金属材料。
3.2金属材料热处理淬火工艺的科学应用
淬火工艺是金属材料热处理工作中最核心的步骤，而且具有极为重要的作用，假如使用的淬火介质不合理的话，就会造成金属材料内
部应力的变化失调，最终造成材料的结构与形状受到影响。因此必须在进行金属材料热处理的过程中，尽可能的减少淬火阶段可能出现的
失误，这就要求相关工作人员必须积极的进行淬火工艺的改革和创新。在进行金属材料淬火冷却的过程中，必须科学合理的调节冷却的速
度，才能确保金属材料在淬火的过程中，降低材料变形量的增加。水和油是较为常用的淬火介质。为了确保冷却的效果以及淬火速度，一
般情况下水温应该控制在
55～65℃。如果使用油作为淬火介质的话，油温一般在60～80℃，必须提高淬火的速度，才能确保最终的冷却效
果。科学合理的进行金属材料淬火介质和速度的选择应用，不仅可以有效的降低金属热处理对材料内部应力造成的影响，同时也有效控制
了金属材料的变形量。
3.3金属材料热处理中冷却方法的科学选择
目前，针对金属材料热处理的方式主要有双液淬火、单液淬火等方式，而所谓的双液淬火主要是将金属材料放入冷却速度相对较高的
介质当中，使其温度可以在短时间内迅速的下降至
300℃左右，然后再将其放入冷却速度低的介质中进一步冷却。而单液淬火则指的是利用
单一的介质进行材料的冷却处理，虽然这种方式可以促进淬火工作效率的提升，但是却无法控制淬火的速度。金属热处理经淬火后的冷却
环节对金属变形也有极大的影响。如果金属在热处理过程中冷却速度过快的话，就会造成金属表面冷却的不均匀，而这就增加了金属的拉
应力，最终导致工件变形量的增加。必须在确保金属强度不受影响的情况下，采用预冷以及分级降温的方式进行金属材料热处理的冷却，
才能从根本上降低金属冷却不均匀导致的金属内部应力组织的变化。
3.4科学合理的选择装夹的方式和夹具
加热和冷却过程中的不同方式对工件的形状有不同的影响。根据工件的实际情况，选择夹紧方式和夹具类别，以减少工件由于热应力
不均匀变形。另外，在实际应用过程中，根据应用要求和夹紧方式的特点已经改变。
3.5加工
如果在热处理过程中处理金属材料，则必须在热处理之前留在加工过程中，以确保热处理期间材料变形量足够。热处理完成后，工件
必须根据其实际变形规律进行加工，以促进材料变形率的进一步提高。同时，在热处理过程中，变形值必须满足工件的要求和要求，并根
据实际变形来确定工艺的尺寸。
结语
总而言之，在金属材料热处理过程中，对于变形因素的分析，要从基础工作阶段探究出有效的解决途径，工作人员要帮助加工企业实
现更为有效的科学化控制措施，进而提升我国在金属材料产业的生产、加工能力。
参考文献
[1]由建行.热处理变形在金属材料的影响因素和减小措施[J].世界有色金属，2016（16）：94-95.
[2]张凯.金属材料的热处理变形与防控分析[J].四川职业技术学院学报，2015，25（01）：154-156.