马钢4号3200m3高炉开炉的实践经验
炉炉况顺行的操作实践_
13#炉炉况顺行的操作实践张艳锦(马钢股份公司第二炼铁总厂安徽马鞍山243000)摘要：通过高炉体检制度的贯彻，高炉技术的学习与交流，提高操作技能规范操作标准，加强高炉设备的管理，使高炉处于长周期稳定顺行状态。
关键词：体检制度;设备管理;稳定顺行中图分类号：TF54文献标识码：B文章编号：1672－9994（2016）增刊－0080－0213#高炉本代炉龄于2012年5月停炉大修，对炉底碳砖、陶瓷杯等各处冷却板、壁进行更换。
开炉后炉况进程较顺，保持了长周期稳定顺行，各项技术指标稳中有升，均衡生产率达到103．9%，今年以来高炉平均利用系数3．471t/m3·d，各类消耗也低于历史同期水平。
1加强操作数据的原始积累，把高炉体检制度贯彻在高炉操作的始终1．1高炉体检制度以数理统计为基础对高炉生产全过程的各类参数进行监控、采集、归纳、整理。
建立高炉操作的预警机制，增加高炉生产的可控性，保持高炉生产过程中的动态平衡，避免炉况大的波动，最终达到高炉长周期稳定顺行的目的。
13#高炉近年来对高炉体检制度进行了深入的贯彻，注重加强高炉各班对生产数据适时、据实的填报工作。
以《高炉技术操作规程》和《高炉操作指导书》为核心，结合高炉操作实际及时制定操作方针，提高对高炉的预警。
在日常操作中要求各班积极参与出铁全过程，勤看风口，加强对炉况趋势的判断，稳定炉温水平。
避免连续低炉温和长期亏料线对炉况的影响，今年以来13#高炉平均【Si】、【S】偏差分别为0．164%，0．0068%。
1．2加强对原燃料的检查与调整中小型高炉焦炭来源的品种比较多和杂，倒装烧结矿的质量也良莠不齐，特别是近期焦炭的品种大量增加，这就需要根据高炉体检制度和高炉原燃料检查制度的要求，每卸一批原燃料要及时到料台检查粒级、含粉、目测水分等加以综合判断、甄别，找出基本调整参考值，避免原燃料波动带来的影响。
1．3利用现代通讯科技技术建立高炉操作微信群，强化沟通与协调，随时指导高炉操作。
3#炉停炉检修及开炉工作总结
3#炉停炉检修及开炉工作总结第一篇：3#炉停炉检修及开炉工作总结3#炉停炉检修及开炉工作总结根据公司总体检修计划，3#高炉于2月14日3:10分停炉检修，这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修，在检修中炼铁厂坚持“安全第一、质量优先”的指导思想，严把安全关、质量关，通过认真组织，精心安排，经过半个多月的辛勤付出，高质量的完成了所有检修项目，按计划于3月3日16:58分顺利点火开炉。
开炉后设备运行完好,没有因为设备故障而导致慢风、休风等，为顺利开炉快速达产创造了良好的条件。
现将有关情况总结于下：一、设备的检修改造方面这次检修是3#高炉自投产以来规模最大的一次检修。
检修前我们召集各班组长以上人员专门召开了检修会议，会上就大检修中检修物资、检修进度、检修安全措施、检修技术措施、检修技术标准以及检修工作的重点及难点，有针对性的提出了切实可行的解决方案，为检修工作安全顺利的完成奠定了基础。
为了保证检修工作按质、按量、按时完成，要求班组对各项检修任务进行了具体分工，做到了责任到人、任务落实、层层把关、各尽其责。
充分调动每个检修人员的积极性和创造性，为全面完成检修目标、推动和促进检修及技改任务的顺利完成做好准备。
本次3#炉停炉检修大小项目达30多项，其中高炉此次检修重点项目包括：热风炉喷涂灌浆，高炉煤气管道喷涂，炉体压浆，冷却设备酸洗，循环水置换清理等，检修涵盖了需外协施工的五大项目：热风炉喷涂；高炉煤气上升管、下降管喷涂；炉体压浆；透平机更换煤气出口膨胀节；渣沟加固和钢槽更换，为保证施工质量，我们安排工长和工作较为负责的部分班长进行监护，做到从项目开工到结束的全过程控制。
从施工开始到质量验收，从施工管理到质量管理都“凡事有人管理、凡事有人监督”对施工中出现的问题及时指正和汇报，及时解决，使本次检修的外协项目全部按时完成并达到施工要求。
通过本次检修重点取得以下效益：1、通过炉顶煤气管道喷涂，增加了高炉承压能力，使3#高炉具备了提高顶压的条件，可上提5kpa压力，节约焦比0.2%。
马钢事故心得体会
马钢事故心得体会马钢事故心得体会近日，马钢公司发生了4·30特大爆炸事故。
这起原本应该很安全的生产现场突然失火导致的重大责任事故，给国家、集团公司和企业造成了巨大损失，也使广大职工群众蒙受了极其沉痛的打击。
虽然我们只是平凡的工人，但是在面对着如此恶劣的条件下进行施工，也有感觉到一些危险存在于周围，我们不能掉以轻心。
所以，通过学习关于煤气中毒急救措施来预防煤气中毒，减少事故隐患！掌握基本方法。
遇到煤气中毒者时要先将病人移出中毒环境并注意保暖，迅速脱去患者衣服使之平卧，解开领口及腰带，将裤带放松，使呼吸道通畅；如果没有呼吸或脉搏停止时立即实施人工呼吸和胸外心脏按摩术。
一场灾难，教训深刻；一次血的代价，引以为戒。
据悉，目前各类伤员已经陆续送往医院抢救治疗，而幸存的100多名工人正积极参与救援工作。
这样惨痛的事实再次敲响了警钟：“每个人都必须牢记:生命高于一切!”马钢3号高炉施工现场安全距离不足10米，又处于地质构造复杂区域，且无任何防护设施。
严峻的形势告诉我们，忽视安全的现象仍屡见不鲜;隐患依旧处处可见，侥幸依旧随时光顾。
令人担忧的不仅仅是自己的健康，还有整个家庭，甚至包括更多无辜者的生命。
他们都是社会上的弱势群体，他们应当享受到温馨与美好。
对待弱势群体首先要具备尊重、爱戴的情怀，倾听弱势群体内心的苦闷，努力营造相互理解的氛围，让他们得到真诚的帮助，消除精神障碍。
尽管马钢因爆炸事故造成200多人死亡，1000余人受伤住院，1万多户民房被毁，损失超过70亿元，成为中国有史以来最大的安全事故，我想说我们也是非常后悔那天的粗心。
若是做好准备，仔细检查，安全问题也许就不会发生，死亡的人数也会减少。
事故造成的影响不可小觑。
希望从此事故中汲取教训，以后提高警惕性，杜绝悲剧重演，杜绝任何安全隐患，加强安全培训，防患未然。
1、2、11高炉焖炉开炉总结
1、2、11高炉焖炉、开炉总结一、焖炉、开炉过程介绍1、1#高炉焖炉开炉过程介绍焖炉准备阶段：7月3日上午8：10接通知要求于22：00之前休风焖炉，8：30开始加萤石洗炉（每间隔10批加3吨萤石和3吨焦炭），共加萤石6组18吨，控制炉温水平为[Si]0.6—0.8%，物理热1510℃以上，并将入炉理论碱度由1.10降至0.97。
表一：休风前铁水成分17：00停止上负荷料开始上焖炉料并打水控制顶温，焖炉料为15批净焦+11批空焦，净焦每批5.1吨，空焦为每批5.1吨焦炭+920千克白云石+70千克萤石。
加完空焦后为少打水又陆续加净焦18吨。
从停止上料前出完的一炉铁到休风，炉内负荷料的理论铁量为307 吨，实际出铁299吨。
为出净渣铁，休风前最后一炉开口机角度由12度提高到14度。
表二：降料面时各项参数焖炉阶段：7月3日21：33休风，同时冷却系统开始控水，炉身以上部位控水四分之三，炉腹、风口、炉缸控水二分之一，十字测温控水四分之三。
炉顶点火后，卸下直吹管，半小时后逐个查看风口，焦炭没有变黑现象，表明没有向炉内漏水迹象，然后开始用有水炮泥将风口堵死，同时将风口和炉缸控水五分之三。
7月4日8：30全部冷却水控至不断流，并用有水炮泥将小套和中套糊死，在大套和中套之间用红砖砌严，然后涂上泥浆，在泥浆表面糊上废黄油，确保泥浆不开裂。
7月4日上午上水渣将炉顶料面盖住，共上水渣18吨，同时重力除尘器和铁口都沙封。
7月5日15：30，15-19层冷却壁、9-11层冷却板、十字测温、炉喉钢砖和气密箱全部停水。
焖炉期间每天白班测量一次料面，记录料面变化情况；每2小时记录一次各点测温数据；每四小时检查一次风口、铁口、渣口的漏风情况，每四小时测量一次炉壳温度，炉内煤气浓度。
风口砌砖发现裂缝，及时涂抹黄油密封；铁口沙封发现漏风，及时用黄沙拍实。
表三：焖炉时所测数据开炉阶段：7月14日下午决定15日开炉，15日上午扒掉风口砌砖和堵泥，同时对风口布局进行调整，风口面积由0.1401㎡扩至0.1410㎡，扒掉风口黑焦炭直至能看见红焦炭，然后堵4#、=0.0597㎡）。
3#高炉开炉总结
3#高炉开炉总结一、事件经过3#高炉烘炉时间12月1日10时58分开始。
分别经历了升温、300℃保温、再升温、600℃保温、降温等几个阶段；于12月8日10时58分结束。
整个过程按烘炉曲线执行。
在高炉烘炉期间，进行了联动试车和模拟上料。
烘炉结束后休风，按照计划进行炉体压浆、高炉试压、查漏等开炉前的各项准备工作，然后开始装料，（在装料过程中发现高炉的引风导管共12根，倒掉8根）。
装料过程中测定布料器溜槽角度、布料圈数和料流轨迹，再校正料尺零位。
高炉装料总计上开炉料74批，其中焦炭342.62吨（含10%水分），装料后南、北料尺分别为1.74m，2.70m（高炉炉顶溜槽有偏析现象，导致偏料）。
然后堵2#、4#、6#、8#、10#、13#风口，于12月9日19时18分送风点火。
送风后热风压力为44kPa，冷风流量为670m3/min，风温从556℃逐渐上升到720℃。
送风风口第一个在20：07亮起来，最后一个风口在21：26点亮。
铁口喷出的火焰也逐渐大起来，标志着高炉点火工作完成。
高炉点火后炉顶温度上升得比较慢一直在45℃徘徊，主要原因是焦炭的水分较大。
所以上升管放散阀冒出的气是发白的，说明煤气中含有大量水分。
在22：46左右，即送风3.5h后开始自动走料。
视顺行走料后热风压加之60Kpa (风口小套与中套之间开始有蒸汽和水汽溢出，并且持续了将近5天左右) 。
炉顶温度一直到10日8：20左右才上升到100℃，通知引煤气。
10日9：30左右，铁口见渣，炉前堵口等待出铁。
10日10：20高炉在下了28批料有了一定的理论铁量以后开铁口，打开铁口后没有渣铁出来，并且冒有蒸汽。
于是用氧气吹氧管烧铁口，这项工作持续了近5个小时，铁口还是打不开。
由于炉内生成的渣铁不能从铁口排出，并且炉内渣铁还在源源不断地生成，高炉被迫控风至40Kpa。
在10日15:33分发现风口有涌渣现象，铁水仍然无法正常从铁口流出，预计铁口与渣口之间大约在原渣口这个位置有渣铁焦混合凝固的隔层。
高炉冶炼操作经验
高炉炉况实践经验分享意义：一.掌握炉况判断方法，熟悉通过看铁水、看炉渣、看风口等方法直接观察高炉冶炼情况；二.了解通过仪器仪表反映出来的数据间接判断炉况。
第一节高炉炉况判断常见的炉况判断方法：直接判断法和利用仪器仪表进行判断。
一．直接观测法1.看出铁主要看铁中含硅与含硫情况。
◆看火花判断含硅量①冶炼铸造生铁时：当[Si]大于2.5％时，铁水流动时没有火花飞溅；当[Si]为2.5％～l.5％时，铁水流动时出现火花，但数量少，火花呈球状；当[Si]小于1．5％时，铁水流动时出现的火花较多，跳跃高度降低，呈绒球状火花。
②冶炼炼钢生铁时：当[Si]为1．0％～0．7％时，铁水流动时火花急剧增多，跳跃高度较低；当[Si]小于0．7％时，铁水表面分布着密集的针状火花束，非常多而跳得很低，可从铁口一直延伸到铁水罐。
◆看试样断口及凝固状态判断含硅量看断口①冶炼铸造铁时：当[Si]为1.5％～2.5％时，模样断口为灰色，晶粒较细；当[Si]大于2.5％时，断口表面晶粒变粗，呈黑灰色；当[Si]大于3.5％时，断口逐渐变为灰色，晶粒又开始变细。
②冶炼炼钢生铁时：当[Si]小于l.0％时，断口边沿有白边；当[Si]小于0.5％时，断口呈全白色；当[Si]为0.5％～l.0％时，为过渡状态，中心灰白，[Si]越低，白边越宽。
看凝固状态铁水注入模内，待冷凝后，可以根据铁模样的表面情况来判断。
当[Si] 小于1.0％时，冷却后中心下凹，生铁含[Si]越低，下凹程度越大；当[Si]为1.0％～l.5％时，中心略有凹陷；当[Si]为1.5％～2.0％时，表面较平；当[si]大于2.0％以后，随着[Si]的升高，模样表面鼓起程度越大。
◆用铁水流动性判断含硅量①冶炼铸造生铁时：当[Si]为1.5％～2.0％时，铁水流动性良好，但比炼钢铁黏些；当[Si]大于2.5％时，铁水变黏，流动性变差，随着[Si]的升高黏度增大。
②冶炼炼钢生铁时：铁水流动性良好，不粘沟。
参观高炉炼铁实习报告
实习报告实习时间：2023年2月24日实习地点：XX钢铁厂高炉炼铁车间实习内容：参观高炉炼铁过程一、实习背景及目的作为一名冶金工程专业的学生，我深知理论知识的重要性，同时也明白实践经验的重要性。
为了更好地将所学知识应用到实际工作中，提高自己的综合素质，我参加了学院组织的高炉炼铁实习活动。
此次实习的主要目的是了解高炉炼铁的基本工艺流程，观察高炉操作过程，增进对炼铁工艺的认识，培养实际操作能力。
二、实习过程在实习过程中，我们参观了高炉炼铁车间的各个环节，包括原料准备、高炉操作、炉前处理、铁水处理等。
通过实地观察和听取现场工作人员的讲解，我对高炉炼铁过程有了更深入的了解。
首先，我们参观了原料准备区。
原料准备区主要包括烧结机、球团炉等设备，用于将铁矿石、焦炭、石灰石等原料进行预处理。
通过烧结和球团工艺，将原料转化为适合高炉冶炼的形状和大小。
现场工作人员详细介绍了原料准备过程中的各种技术参数和操作要求，使我们了解到原料质量对高炉炼铁的重要性。
接下来，我们来到了高炉操作区。
高炉操作区是炼铁过程的核心区域，主要包括高炉本体和炉前设备。
在高炉本体，我们观察到了高炉的构造，了解了高炉内各种炉衬的材料和作用。
在高炉操作过程中，工作人员严格控制炉温、炉压、风速等参数，确保高炉稳定运行。
我们还参观了炉前处理设备，如渣铁分离器、铁水泵等，了解了炉前处理过程中的关键环节。
然后，我们参观了铁水处理区。
铁水处理区主要包括铁水冷却、铸铁机、铁水运输等设备。
在这里，我们了解到铁水经过冷却后，需要进行铸铁和扒渣等处理，以保证铁水质量。
同时，我们还了解到铁水运输过程中的安全注意事项，如防止铁水溅伤、烫伤等。
三、实习感悟通过参观高炉炼铁过程，我对炼铁工艺有了更深刻的认识。
在高炉炼铁过程中，各种原料的配比、炉温控制、炉压调节等因素都对炼铁效果产生重要影响。
同时，现场工作人员的严谨态度和熟练操作也让我感受到了实际工作中的严谨与细致。
此次实习使我认识到，理论知识与实践经验相辅相成。
高炉原料工个人总结3篇
高炉原料工个人总结高炉原料工个人总结精选3篇（一）作为一名高炉原料工，我个人总结了以下几个方面的经验和教训：1. 熟悉原料特性：不同的原料具有不同的特性，如燃烧性能、矿石成分、湿度等。
了解原料的特性对于高炉操作和调整非常重要，可以帮助我们选择合适的原料组合，提高高炉的产能和效率。
2. 注意原料质量：高炉原料的质量直接影响到高炉的运行效果。
因此，我在工作中注重对原料质量的监控和检查，确保原料符合标准要求，并且及时采取措施处理不合格原料，以避免对高炉运行产生不良影响。
3. 善于调整配比：高炉原料的配比是一个复杂而重要的工作。
通过调整原料配比，可以控制炉渣成分、炉渣基础性等参数，提高高炉的产能和冶炼效果。
因此，我经常根据高炉的具体情况，对原料配比进行调整，以确保高炉能够稳定运行。
4. 注重原料供应：高炉原料的供应是高炉运行的前提。
我与供应部门保持良好的沟通，及时了解原料的供应情况，并提前做好原料的储存和配送计划，确保高炉原料的供应充足、稳定。
5. 提高自身技能：作为一名高炉原料工，我深知自身技能的重要性。
通过学习和培训，我不断提高自己的理论知识和操作技能，逐渐成为一名熟练的高炉原料工。
同时，我也积极参加行业交流和学术会议，了解最新的技术发展和经验分享，为自己的工作提供更多的思路和方法。
总的来说，作为一名高炉原料工，我注重熟悉原料特性、关注原料质量、善于调整配比、注重原料供应和提高自身技能。
通过不断学习和实践，我不仅提高了自己的工作能力，也为高炉的稳定运行和高效冶炼做出了贡献。
高炉原料工个人总结精选3篇（二）高炉炉前是冶金行业中一个非常重要的环节，也是决定炼铁生产效率和质量的关键环节之一。
作为高炉炉前的工作人员，我深刻认识到自己的责任重大，需要具备一定的技术和管理能力。
首先，作为高炉炉前工作人员，我需要具备扎实的理论知识和丰富的实践经验。
高炉炉前涉及到许多技术细节和操作流程，只有通过学习和实践才能更好地掌握和应用。
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马钢4号3200m3高炉开炉的实践经验
2017-07-06
（伏明蒋裕聂长果）
●马钢通过合理选取送风参数，动态调节料制，匹配好送风参数，控制首炉铁出铁时间，控制充足的炉缸温度等一系列操作技术，为开炉达产创造了条件；采取快速降硅、富氧喷煤等强化冶炼手段，实现了开炉后指标的快速提升。
马钢4号3200m3高炉于2015年3月开工建设，2016年7月建成，设计炉容为3200m3，设32个风口、4个铁口，设计上采用适当矮胖的操作炉型、砖壁合一薄内衬结构。
高炉炉底炉缸采用了陶瓷杯﹢碳砖炉底和炉缸结构，关键部位采用进口超微孔碳砖。
冷却设备采用全冷却壁冷却结构、联合软水密闭循环冷却系统，热风系统采用3座卡鲁金顶燃式热风炉，煤气系统采用重力﹢旋风﹢全干法布袋除尘结合TRT 余压发电系统，双矩形平坦式出铁场和底滤法渣处理系统等。
本文对马钢4号高炉安全顺利开炉达产的实践进行了总结。
马钢通过合理选取送风参数，动态调节料制，匹配好送风参数，控制首炉铁出铁时间，控制充足的炉缸温度等一系列操作技术，为开炉达产创造了条件；采取快速降硅、富氧喷煤等强化冶炼手段，实现了开炉后指标的快速提升。
开炉前准备工作
4号高炉是马钢首座3000m3级高炉，面对新工艺、新流程和新设备，开炉前，马钢组织编制了各岗位教材和岗位操作规程，并模拟事故状态制订了多个应急预案，对各岗位人员开展大量的理论培训和模拟实
操演练。
同时，马钢对设备进行充分的单试、联试。
热风炉、高炉烘炉方案和开炉方案结合本高炉特点，吸取其他高炉经验，注重操作性。
热风炉烘炉。
4号高炉配套3座卡鲁金顶燃式热风炉，燃料采用低热值的高炉煤气；热风炉采用助燃空气、煤气双预热系统，设计风温≥1250℃。
为此，马钢在制订烘炉方案时，不仅考虑了硅砖低温相变引起的体积膨胀对热风炉砌体稳定性的影响，而且为避免3座热风炉在烘炉后期同时需要大量焦炉煤气的问题，热风炉采用每间隔2.5天点火1座热风炉的方式，依次点燃1号、2号、3号热风炉。
热风炉采用焦炉煤气烘炉，开始烘炉时间为2016年5月10日，6月18日烘炉结束，单座热风炉烘炉时间为34.5天。
高炉烘炉。
高炉烘炉的目的是在低温区烘干热风总管、送风围管水分，逐步加热本体炉墙，去除本体水分，防止耐材急剧膨胀、变形；高温区烘干炉缸耐材水分，固化不定形耐材。
4号高炉烘炉于2016年6月28日进行，用时288h（含气密性耐压试验），包括初始升温、低温保温、再升温、高温保温、降温凉炉等5个阶段，降温凉炉期间进行高炉气密性耐压试验。
热风炉、高炉检漏耐压试验。
热风炉、高炉检漏耐压试验的目的，是检验施工质量及设计能力是否满足高炉正常生产时高压的要求。
马钢于2016年6月18日对高炉送风系统进行了检漏耐压试验，方案充分考虑到热风炉混风室硅砖结构特点及冷风管系耐温要求。
由于风机原因，
耐压试验于8月20日完成，耐压压力为480kPa；高炉本体和煤气系统检漏、耐压试验于7月9日完成，耐压压力为300kPa。
开炉料填充。
底焦。
此次底焦装入量为63t，焦层高度为1100mm，采用溜槽垂直（8°）布入，以避免打在炉墙上和砸坏煤气导管，装入后由人工进行扒平。
枕木填充。
此次开炉采用炉缸填充散装枕木法开炉，在9号、17号和1号风口分别铺设4m、6m、9m辊道，以便将枕木装入炉内。
为保证枕木填充率，由人工进炉缸扒平枕木，保证实际平均填充率在0.5%以上，此次枕木实际填充率为0.506%（详见表1）。
开炉料。
全炉焦比为3.5t/t，上部料负荷为2.2，碱度为1.05，炉料结构为88%烧结矿﹢12%球团矿，熔剂调碱度，渣中Al2O3<14%，维持合适的MgO含量。
为保证渣铁流动性，马钢在开炉料中维持一定量的萤石和锰矿。
为保证在炉喉处焦批厚度0.5m~0.6m，马钢选取焦批18t，全炉料共分12段（详见表2）。
布料测试。
4号高炉布料测试时间共计5天，时间为2016年8月27日~9月1日，测量料罐最大容积，得出矿石、焦炭的FCG曲线、极限角，料流宽度等数据，并定期对料面进行扫描，了解装料体积和料面形状，为高炉正常生产调节提供依据。
高炉开炉过程
送风参数的选择。
风口面积。
点火时，风口面积的确定原则为：风量达4000m3/min 时，标准风速达180m/s以上，实际风速为220m/s～250m/s；尽量减少堵风口个数，经核算后，送风风口为26个，其中4个加装准70mm 竹筒套（3号、15号、19号、31号），送风面积为0.3035m2。
送风参数。
点火时的送风比一般在0.4～0.55之间，点火风量设定为1800m3/min，相当于送风比0.53。
点火风温为750℃。
开炉料制。
开炉料制为C987651333223O9876523322。
开炉初期操作。
送风点火。
4号高炉于2016年9月6日15:58送风点火，16:36风口全部点着，点火30min后料开始自动下降；根据现场煤气化验情况，结合炉顶温度，18：40开始引煤气，19:55引煤气结束，投用6个干法除尘筒体；7日0:35开始依次捅开3号、19号、31号、15号竹筒套，风量加至3300m3/min，风压为230kPa；1:17时4个铁口开始喷渣，5:03出零次铁，11:20~13: 00捅开11号、27号风口，风量加至4200m3/min，风压为280kPa，14:06出一次铁，16:00时O/C为3.0，17:00开始喷煤（详见表3）。
料制调整。
2016年9月7日22:00开炉风压稳定性变差，高炉开始不接受风量，频繁出现边缘管道。
9月8日~11日，马钢逐步采取抑制边缘的料制后，炉况逐步稳定；13日风量加至6000m3/min，风压为370kPa；14日捅开17号、23号风口，开始富氧；15日捅开7号
风口，全风操作；16日产量达到7219t，系数为2.256t/（m3·d）（详见表4）。
渣铁排放。
为避免出第一次铁前渣量过大，造成憋压现象，送风后13h，2016年9月7日5:03，4号高炉出零次铁，累计风量达到320万立方米，1号TH、2号TH、4号TH出少量渣，3号TH出渣量约为5t。
根据零次铁出渣情况，马钢决定使用3号TH出一次铁，同时为避免一次铁铁量过少，适当延长出铁时间。
2016年9月7日14:00，累计风量达到426万立方米，计算炉缸内贮存铁量达到150t左右，4号高炉安排出一次铁，第一次铁累计时间22h，出铁时间1h，出铁约200t，铁水物理热1440℃，铁水含Si量为3.82%，S含量为0.026%，流动性良好；投用撇渣器，改冲水渣作业。
鉴于出铁时铁口状况不佳，出铁时间偏短，为减轻炉前工作量，在开炉初期，4号高炉只用3号TH出铁，9月8日4:13第4炉铁时投用1号TH，两个铁口对角出铁。
开炉后强化冶炼
降硅操作。
降硅是高炉开炉后强化冶炼的一个重要的手段，而降硅速度过快则有可能导致炉况温度不足等事故，因此，控制合适的降硅速度尤为重要。
此次开炉第一炉铁水含Si量为3.82%，物理热为1440℃，流动性良好，24h负荷加至3.0，焦比为517kg/t。
但从第2炉铁开始，炉温下降较快，铁水含Si量降至2.0%以下，物理热低于1400℃，之
后Si含量维持在1.0%~1.5%。
2016年9月11日铁水温度达到1500℃以上，Si含量快速降至0.7%以下，为加风创造了条件。
富氧喷煤。
4号炉点火24h后由于炉温下降过快，开始喷煤，为保证理论燃烧温度风温逐步加至1000℃以上；2016年9月14日开始富氧，16日产量达到7218t，高炉利用系数为2.256t/（m3·d），喷煤量为28t/h，理论燃烧温度控制在2270℃；18日产量达到7501t，利用系数为2.34t/（m3·d）；10月10日产量达到7832t，利用系数为2.45t/（m3·d）。
开炉过程经验总结
马钢4号高炉开炉取得了成功并实现了快速达产，获得了很多好的经验，但也有不足之处。
人员培训、方案和设备试车准备充分。
热风炉高炉烘炉以及开炉方案的制订根据自身特点，结合其他高炉经验，注重操作性，并进行了广泛的讨论和部署。
开炉前，马钢对设备进行充分的单试、联试，在试车过程中，不断发现问题、消除隐患，保证了开炉过程中未出现大的设备故障及操作事故。
马钢实现了安全快速引煤气，4小时内引煤气成功，并确保所有干法筒体内布袋无破损或糊死，为高炉顺利开炉及加风加压创造了有利条件。
操作制度调整果断。
开炉初期，高炉出现中心气流不足、边缘管道频繁、不接受风量的问题。
马钢果断调整料制，疏导中心、抑制边缘，调整后参数快速恢复，指标迅速提升。
在降硅过程中，马钢牢牢把握物理热不低于1500℃这个原则，在初期物理热低时，及时采取提炉温措施；物理热达到要求时，迅速降低铁水含Si量，为加风创造了条件。
风量、风温和喷煤富氧的使用，根据风速和鼓风动能、理论燃烧温度等参数综合开展，开炉期间各项送风参数相匹配，实现了炉缸工作状态和冶炼强度的协调。
不足之处在于：静态的布料测试结果和实际生产中的料制存在较大差异，开炉料制不合理，致使开炉初期中心气流不足、边缘管道频繁，对开炉进程造成一定影响。
风机房风量表、冷风风量表和富氧流量表显示不准，给开炉后的操作制度调节及强化进程带来很大困难。