各工序产能计算方法：
工序能力和工序能力指数计算
工序能力和工序能力指数计算工序能力是指在一定时间内完成生产过程中的一项特定工序所需要具备的能力和技术水平。
工序能力指数是对工序能力的评估和度量，用于衡量工序能力的强弱和优劣。
工序能力的计算是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素和指标。
以下是一种常见的工序能力计算方法。
首先，确定评估的工序和评估期间。
工序可以是一个单独的操作，如车床加工或焊接，也可以是一个更复杂的过程，如产品的装配过程。
评估期间可以是一天、一周、一个月或更长的时间。
其次，确定评估的指标和准则。
这些指标和准则应该与具体的工序和生产需求相关，可以包括以下几个方面：1.产能：工序单位时间内能够完成的产品数量。
这个指标是工序能力的一个重要指标，可以通过实际生产数量和所需完成时间比较得出。
2.效率：工序完成工作所需的时间与实际工作时间之比。
这个指标反映了工序的工作效率和工艺水平，可以通过实际完成时间与预期工作时间的比较得出。
3.资源利用率：工序所使用的资源（如设备、人力、材料）的利用率。
这个指标反映了工序的资源管理和协调能力，可以通过实际资源使用量与预期资源使用量的比较得出。
4.质量：工序完成产品的质量水平。
这个指标反映了工序的工艺控制和质量管理能力，可以通过实际产品质量和质量标准比较得出。
5.合格率：工序完成产品的合格率。
这个指标反映了工序的质量控制能力，可以通过合格产品数量与总产品数量的比较得出。
基于这些指标，可以按照一定的权重和算法进行综合计算，得出一个工序能力指数。
可以使用加权平均法，根据不同指标的重要性给出相应的权重，然后将每个指标的得分按照权重加权求和，得出总得分。
工序能力指数的计算结果可以用于衡量和比较不同工序的能力和优劣，为生产管理和工艺改进提供参考和依据。
同时，还可以作为企业内部激励和绩效评估的重要依据，对工序能力的提升和改进进行管理和监控。
在实际应用中，为了准确和全面评估工序能力，需要对数据进行收集和分析。
可以通过生产管理系统、生产记录、现场观察和员工反馈等多种渠道获取数据，然后进行整理和统计。
各工序的产能计算
987840 584640 112896 592704 493920 767340 987840 #REF!
6.9 2.91 1.66 11.27 1.6
增加机 台
电镀站工序产能统计
非生产时间
机器名称 每日工 机台数 时(H) 生产参数 设备理论产 单机效率 单机日产能 设备总产能 能 (PNL/H) (PNL/机) (PNL/day)
7200 24000 19200 8640 429 207 322 253 184 299 2880 11520 43200 9600 10080 0
7200 24000 19200 17280 23166 11178 17388 13662 9936 16146 17280 23040 43200 9600 20160 0
小680 960 192 1680 900 1680 1680
损耗产能 (PNL/月) 94080 55680 10752 47040 52200 94080 #REF!
工序理论 平均PNL 工序实际月 工序理论月 工序实际月 相同机台产能汇 厂内计算 工作天数 月总产能 面积 总产能 产能(FT2) 产能(FT2) 总/平均 (PNL/min) (PNL) (FT2) (PNL)
损耗产能 (PNL/月) 80640 80640 94080 0 141120 26880 15306.66667 7466.666667 11827.2 4928 23520
工序理论 平均PNL 工序实际月 工序理论月 工序实际月 相同机台产能汇 厂内计算 工作天数 月总产能 面积 总产能 产能(FT2) 产能(FT2) 总/平均 (PNL/min) (PNL) (FT2) (PNL)
360 360 120 72 420 120 82 80 72 60 480
产能、节拍计算
产能、节拍计算产能和节拍是生产过程中两个重要的指标，它们直接关系到企业生产效率和产品质量。
本文将从产能和节拍的概念、计算方法以及影响因素等方面进行探讨。
一、产能的概念和计算方法产能是指单位时间内生产出的产品数量或提供的服务数量。
通常以单位时间内的产量来衡量，如每小时产量、每天产量等。
产能的计算方法可以根据具体情况而定，下面以每小时产量为例进行说明。
1.1 单位时间内生产的产品数量产能的计算方法可以通过单位时间内生产的产品数量来进行衡量。
假设某工厂每小时生产100个产品，那么该工厂的产能就是每小时100个产品。
1.2 单位时间内提供的服务数量对于服务行业来说，产能可以通过单位时间内提供的服务数量来进行衡量。
比如一家快递公司每小时能够完成100个订单，那么该公司的产能就是每小时100个订单。
二、节拍的概念和计算方法节拍是指生产过程中各个环节的时间间隔，是衡量生产效率和工序安排的重要指标。
节拍短则生产效率高，节拍长则生产效率低。
下面以生产车间为例进行说明。
2.1 单个工序的节拍在生产车间中，每个工序都有自己的节拍。
假设某个工序需要10分钟完成，那么该工序的节拍就是10分钟。
2.2 整个生产过程的节拍整个生产过程的节拍可以通过各个工序的节拍之和来计算。
假设一个产品的生产过程包含5个工序，每个工序的节拍分别为10分钟、5分钟、15分钟、20分钟和10分钟，那么整个生产过程的节拍就是10分钟+5分钟+15分钟+20分钟+10分钟=60分钟。
三、影响产能和节拍的因素产能和节拍受到多种因素的影响，下面列举几个主要因素。
3.1 设备和技术水平设备的性能和技术水平直接影响到产能和节拍。
高效的设备和先进的技术能够提高生产效率，缩短节拍时间，从而提高产能。
3.2 人员素质和工作效率人员素质和工作效率也是影响产能和节拍的重要因素。
高素质的员工能够熟练掌握工作技能，提高工作效率，加快生产节奏，提高产能。
3.3 原材料供应和物流配送原材料供应和物流配送的及时性和准确性也会对产能和节拍产生影响。
产能计算方法
产能计算方法产能计算是企业生产经营中非常重要的一项工作，它可以帮助企业合理安排生产计划，提高生产效率，降低生产成本，进而提升企业竞争力。
而产能计算方法的选择对于计算结果的准确性和可靠性有着至关重要的影响。
下面将介绍几种常用的产能计算方法，并分析其适用范围和特点。
1. 标准工时法。
标准工时法是一种比较常见的产能计算方法，它是通过设定标准工时，然后根据实际生产情况来计算产能。
具体的计算公式为，产能 = 总工时 / 实际工时标准工时。
这种方法适用于生产过程比较稳定，工序比较规范的情况下，可以比较准确地计算出产能。
2. 能力利用率法。
能力利用率法是通过对设备、人员的利用率进行分析，来计算产能的方法。
具体的计算公式为，产能 = 实际产量 / 设备能力 100%。
这种方法适用于生产设备利用率比较高的情况下，可以客观地反映出生产设备的利用效率。
3. 统计分析法。
统计分析法是通过对一定时期内的生产数据进行统计和分析，来计算产能的方法。
具体的计算公式为，产能 = 总产量 / 生产周期。
这种方法适用于生产过程比较复杂，生产数据比较多样化的情况下，可以全面地反映出生产的实际情况。
4. 标准产能法。
标准产能法是通过设定标准产能，然后根据实际生产情况来计算产能的方法。
具体的计算公式为，产能 = 实际产量 / 标准产能 100%。
这种方法适用于生产过程比较规范，生产环境比较稳定的情况下，可以比较准确地计算出产能。
在实际生产中，以上几种方法可以根据企业的实际情况进行灵活选择和结合，以达到更加准确和可靠的产能计算结果。
同时，产能计算方法的选择也需要考虑到生产过程的特点、数据的获取难易程度、计算的复杂程度等因素，综合分析选择最适合的方法进行产能计算。
总之，产能计算是企业生产管理中的重要环节，选择合适的产能计算方法对于企业的生产经营至关重要。
希望企业能够根据自身情况，选择合适的方法进行产能计算，提高生产效率，降低生产成本，从而获得更好的经济效益。
生产线产能计算公式
生产线产能计算公式
产能=总工时/单件生产所需时间
其中，总工时是指生产线在一定时间范围内的总工作时间，可以根据实际情况进行统计。
单件生产所需时间是指生产线完成一件产品所需的时间，它包括以下几个要素：
1.准备时间：生产线开始进行生产之前所需的时间，包括准备设备、准备物料、准备生产方案等。
通常情况下，准备时间可以通过对实际生产数据的观察和分析来确定。
2.加工时间：生产线完成产品加工所需的时间，包括生产线上各个工序的加工时间、传输时间、装夹时间、等待时间等。
加工时间可以通过对生产线上的各个工序进行时间测算和统计得出。
3.封装时间：如果产品需要封装和包装，那么封装时间也需要加入到单件生产所需时间中。
封装时间包括封装和包装的加工时间、传输时间、装载时间等。
需要注意的是，上述的单件生产所需时间是指在生产线稳定运行并且没有任何干扰的情况下所需的时间。
在实际生产中，可能会遇到一些非计划的停机时间、机械故障、人员调整等情况，这些都会对生产线产能产生影响。
此外，还需要确保生产线的产能计算公式符合实际生产的要求，能够准确反映生产线的真实产能情况。
为此，在使用产能计算公式之前，可以先对生产线进行一段时间的观察和数据统计，然后再根据实际情况来调整产能计算公式中的各项参数和指标。
总之，生产线产能计算公式是对生产线进行产能评估和规划的重要工具，能够帮助企业准确把握生产线的产能状况，合理安排生产计划，提高生产效率。
但需要根据实际情况灵活运用，并定期进行数据更新和调整。
【最新】标准工时及产能测算表(含计算公式说明及自动函数)
5.54
649
92.31%
4
4
4
4
5
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物料员
4
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间接人力数量
维修员
运输员
核准
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其他
5
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总标准工时
生产线每小时产能 每小时人均
(pcs/h)
产能
54.31
599
60
审核
1
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平衡率
90.42%
742 损失率 9.58% 制表
80.77%
不平衡损失 （S）
5.75
注：１.宽放率设定为10％；
２.评定系数设定为1.05（企业应根据实际情况设定，评定系数=1+（熟练度评价系数+努力度评价系数+稳定性系数+工作环境系数)；
３.标准工时＝实测时间（即表格中平均工时）×评比系数×（１＋宽放率） ５.瓶颈工时=所有工序中标准工时最大值（工位平衡时间最大值）； 7.不平衡损失＝瓶颈工时×直接人力总数－总标准工时； 9. 生产线每小时产能（最大产能）=3600/瓶颈工时；
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生产公式
工厂一般常用的计算公式小单元生产：Cell production）1：生产设备的平衡率：生产能力（拼劲工序的产能）/潜在能力（所有工序产能之和/工序数）×100%:2：TACK TIME（流水线节拍：（每天运行的时间×95%时间利用率）/（日计划产量X良品率）3：线速1:每小时有效作业时间（3600秒/96%）/每小时目标产量线速2：皮带长/节拍4：人均產能：實際產量/投入時間/人數5：生產效能：實際產量/可生產數量6：LOSS RATE平衡损失率：1-平衡率7：S.T是標准時間(Standard Time)：標準時間=正常時間*（1+寬放率5%-10%）=（觀測時間*評比係數）*（1+寬放率5%-10%）8：寬放率（%）：寬放時間/正常時間) X100%9：流水线平衡率公式：LB （line balance）公式A：【(各工序时间之和) / （瓶颈工序时间×工序数）】×100% 公式B：【(各工序时间平均数) / 瓶颈工序时间×100%10：流水线人员工程改善公式=（1-平衡率）×工序人数11：CYCLE TIME流水线单个生产周期：标准工时×工序数12：工序计算公式：每小时产能/标准工时13：公式1：标准产能：3600秒/标准工时公式2：[工作时间／产品整体工序时间］*流水线人数品质计算公式：1:Ppm=不良数/投入数×10的6次方稼动率：实际作业时间 / 总投入时间*100%2: 依据公式：Ca=(X-U)/(T/2) ，计算出制程准确度：Ca值 (X为所有取样数据的平均值)3:. 依据公式：Cp =T/6σ，计算出制程精密度：Cp值4: 依据公式：Cpk=Cp(1-|Ca|) ，计算出制程能力指数：Cpk值5: Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）A++级 Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低A+ 级 2.0 ＞ Cpk ≥ 1.67 优应当保持之A 级 1.67 ＞ Cpk ≥ 1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A＋级B 级 1.33 ＞ Cpk ≥ 1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为 A级C 级 1.0 ＞ Cpk ≥ 0.67 差制程不良较多，必须提升其能力D 级 0.67 ＞ Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程。
PCB工序设备产能估算
啤机
啤
4台
荣华
30643
27579
510720set
PTH前处理 磨板
去毛刺机
1条
宇宙
沉铜/
沉铜
自动沉铜 线
1条
全板电
镀
全板电镀
全板电镀 线
1条
湿
制 程
整板清洗
整板清洗 线
1条
部
分
图形电镀
图形电镀 线
1条
图形电
镀/蚀
刻
蚀刻（褪 膜/蚀刻/ SES线 1条 褪锡）
前处理磨 前处理磨
板
板线
1条
竞铭 竞铭 宇宙
308000 201600
立式烤箱 立式烤箱 2台
科峤
32340
29106
129360
清洗
清洗机 1条
宇宙
前处理磨 前处理磨
板
板线
1条
宇宙
涂布
垂直涂布 机
1条
内层线 路
曝光
曝光机 2台
半自动曝 光机
2台
DES
DES线 1条
科峤
川宝 志圣 宇宙
58800 55440 42000
36540 16240 67200
1140
11472
1485
11580
125330
4476
199584 152064
7128 5431
99792
3564
1119
1332
1782 1358
19896 8016
891
(5052)
135475set
1320
290
374976set
13392
产能计算方法范文
产能计算方法范文产能计算是生产过程中的重要环节，它可以帮助企业合理规划生产能力，提高生产效率，降低生产成本。
产能计算方法有很多种，下面将详细介绍几种常用的方法。
一、单一产能计算方法单一产能指一些工段或设备在规定的时间内所能完成的生产任务量。
计算单一产能的方法很简单，只需要将生产任务量除以规定时间即可。
例如，一些设备在8小时内能完成500个产品的生产任务量，那么该设备的单一产能就是500/8=62.5个产品每小时。
二、综合产能计算方法综合产能指各个工段或设备相互配合下，整个生产过程能完成的生产任务量。
这种方法需要考虑到各个工段之间的协调能力及相互的制约关系。
计算综合产能需要进行多个工序之间的数据对比和分析，从而确定整个生产过程的产能。
例如，一些产品的生产过程包括原材料准备、加工、组装三个工序。
在准备原材料工序中，每小时能准备100个产品的原材料；在加工工序中，每小时能处理80个产品；在组装工序中，每小时能完成60个产品的组装。
那么整个生产过程的综合产能=100×80×60=480,000个产品每小时。
三、加权平均法四、瓶颈法瓶颈法是一种根据生产过程中的瓶颈工序来确定产能的方法。
瓶颈工序是指生产过程中生产速度最慢的工序，它决定整个生产过程的产能。
计算方法是将瓶颈工序的产能作为整个生产过程的产能。
例如，一些生产过程由三个工序组成，第一工序的产能为100个每小时，第二工序的产能为120个每小时，第三工序的产能为80个每小时。
那么整个生产过程的产能为80个每小时。
五、效益系数法效益系数法是考虑到设备利用率和设备运转稳定性对产能的影响，进行产能计算的方法。
计算方法是将设备的实际生产时间与规定生产时间之比，再乘以单一产能。
例如，一些设备规定每天工作8小时，但实际只能连续运转6小时，那么效益系数为6/8=0.75、设备的单一产能为500个产品每小时，那么该设备的产能=0.75×500=375个产品每小时。
生产效率、平衡率、标准产能计算方法
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3
IE課培訓Leabharlann 材二、生產效率、平衡率、標準產能計算方法
1.生產效率計算方法： 生產效率=有效工時實際產能/有效工時標準產能*100% 2.平衡率計算方法： 平衡率=各工序作業時間總和/(瓶頸時間*作業總人數)*100%
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IE課培訓教材
2.DIP 、TEST、Packing標準產能的計算實例 • 例如:LT-2AA7機種 1>. 裁板+插件*2：12S 2>. 投板+插件*4：14S 3>. 插件*6：15S 4>. 插件*2+中檢：14S 5>. 取治具+折板邊：13S 6>. 補焊：13.5S 7>. 刷板：12.5S 8>. 鎖鐵片*4：14S
?產線每小時實際生產?為210pcs那此段生產效?21022510093通過以上可以看出此段的站位較多所以要提高生產效?平?通過以上可以看出此段的站位較多所以要提高生產效?平衡?就必須使每個站位負荷較均勻就是?產線要平衡這樣才能使效?發揮到最高
生產效率、平衡率、標準產能計算方法 一、生產效率、平衡率、標準產能基本定義
3.標準產能計算方法： SMT標準產能=3600/瓶頸時間(Sec)*連片數 DIP/TEST/PACKING標準產能=3600/瓶頸時間(Sec)
Copyright © by gbm Ltd All rights reserved. 4 IE課培訓教材
三、生產效率、平衡率、標準產能公式實例
1.SMT標準產能的計算 • 例如:LT-2AA7機種(2連片) 1>.SMT機型：FX1R*3+KE2060RL*1+KE2080RL*1 2>.各機台貼片時間：45S 43S 46S 52S 48S • 瓶頸時間為52S,每小時標準產能為3600/52*2=138PCS
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各工序产能计算方法：
SMT部：手贴时，四个焊点以下（包括四相焊点）为3S/件，四个焊点以上为5S/件。
另加拿取动作为1S
（若为连板，要将1S除以连板数量才为每块板所
需时间）；
公式：产能P=3600S/[所贴元件数量×3S（或5S）+（1S/连板数量）]
机贴时，每个件为0.42S，另加进出板定位时间为
5S（若为连板，要将5S除以连板数量才为每块板
所需时间）。
公式：产能P=3600S/[所贴元件数量×0.42S+（5S/连板数量）]
邦定部：邦线时，每1S邦定3条线计，另加拿取板定位时间为6S（若为1板多IC，则还要加上IC数减1
再乘4S定位时间）；
公式：产能P=3600S/{每板IC总线数/3+6S+[（IC数量-1）×4S]}
其它工序则为：产能P=3600S/[实测工时×（1+0.15宽放率）]
组装部:
产能P=3600S/瓶颈工时
审核：制定：邵思锁。