涂装通用技术条件

涂装通用技术条件

目录

1适用范围 1 2相关标准 1

3 术语和定义 1

4 涂装前的表面处理 2

5 涂层设计 3

6 涂装施工要求 4 7涂装质量控制与检测 6 8已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装9 9完工报告10

涂装通用技术条件

1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。主要适用于钢铁产品的表面涂装。合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。

2 相关标准

JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12 部分：涂装

GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语

GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语

GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语

GB/T 8264-1987 涂装技术术语

GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验

GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第

2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级

GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3 部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级

3术语和定义

采用GB/T 5206、GB/T 8264 中规定的术语.

4涂装前的表面处理

所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。

所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化

皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。

4.1除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。

4.2钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。表1中Sa及St各等

级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。

4.3喷（抛）丸除锈用的磨料可采用铸铁（钢）丸粒、钢丝段、铜矿渣等，所有弹丸应

带有棱角。铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm钢板及型钢用

钢铁弹丸直径为0.6~1.2mnr j喷砂用的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm 处理后的表面粗糙度为总涂层系统的30%不宜超过干膜涂层厚度的1/3，—般防腐在50~70卩m 之间，处理后的表面粗糙度最大不得超过100卩n i

表1除锈方法、除锈等级及适用范围

4.4经喷丸、手工或动力工具除锈后的待涂表面，应立即涂底漆，其间隔时间不得大于6h （空气相对湿度大于70%勺环境下，其间隔时间不得大于4h）。酸

洗除锈后经磷化处理的待涂表面，涂底漆的时间不得小于48h （冬季寒冷的气

候条件下,其间隔时间不得小于72h）,涂漆前表面不得出现返锈和污染现象。

4.5用于制造机器产品构件的各种钢材，包括 5 >5mm勺板材，L902及L902以

上的角钢（包括L902）, [100及[100以上的槽钢，1 120及I 120以上的工字钢，^①30的管子，在使用前均须经喷（抛）丸除锈处理。其除锈质量等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2 1/2级或更高。厚度小于5mm勺，可进行化学处理（酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等），其除锈方法及处理要求应达到JB/T 5000.12附录A的有关规

定。

4.6预处理后应在规定时间内涂保养底漆（车间底漆）。保养底漆的漆膜厚度及涂料选择推荐如下：

—推荐漆膜（干膜）厚度：15卩0~25卩m —推荐涂料品种：无机硅酸锌（车间）底漆，环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等；

—所用的底漆必须是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。

4.7结构件后处理一般在焊接或热处理完成后进行，涂底漆后进行机加工。如特殊情况下机加工后进行后处理，须对加工处进行保护。

5涂层设计产品涂装工艺员根据合同或技术协议、设计对产品环境腐蚀类别、主体面

漆颜色的要求，进行产品防腐涂装设计。该设计包括：

—确定预处理规范；

—确定涂料配套漆系（涂料品种、涂层厚度）；

—确定产品主体及各部位、各系统颜色；

—编制“产品涂装工艺”。

所选用的涂料配套系中的所有涂料，原则上应是同一厂家或同一品牌的产品。

6涂装施工要求

6.1环境要求

6.1.1涂装时环境温度》5C,相对湿度W 85%待涂表面温度应高于露点温度3C。冬季施工时，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。

6.1.2雨、雪、雾天及风力超过4级时，不得在室外施工。待涂表面结霜、结露的，不许施工。

6.1.3涂装及固化过程中，涂装件表面温度不得超过60C。禁止在烈日下涂装作业。6.1.4涂装及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬。

6.2施工要求

6.2.1施工前，如发现涂料出现胶化、结块等异常现象，应停止调配和施工。

6.2.2施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关工艺要求。

6.2.3对于边、角、夹缝、螺钉头、焊缝等部位要先涂刷，然后再大面积涂装。

6.2.4两种不同颜色的涂层交界处，其界面必须明显、整齐。

6.2.5产品最后一道面漆应在总装试车或工地安装调试完成后进行涂装。

6.2.6不封闭的箱形梁、箱形结构的内表面、各类安全罩的内表面等，无特殊要求的，

一般须漆60卩m-80^ m厚的底漆；全封闭的箱形梁、箱形结构的内表面可不涂漆。6.2.7焊后或装配后不能靠近、无法涂装的部位，应在焊前或装配前完成涂漆。

6.2.8高强螺栓联接件结合面，应根据磨擦系数的不同或按图样要求，在喷砂后涂高固体份、高锌粉含量（80%的无机富锌底漆，厚度为60卩m。或者涂刷两层过氯乙烯可剥离清漆（两层之间贴一层纱布）加以保护，联接前再将可剥离清漆剥除。必要时，表面应使用薄铁皮或薄木板加以覆盖保护。

629铆接件相互接触的表面，在联接前必须涂以厚度为30~40卩m的底漆；

6.2.10所有搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。

6.2.11属下列情况之一的，不进行涂装。

—电镀表面、不锈钢制件表面、外购配套件表面、无特殊要求的有色金属表面、非金属制件表面、钢丝绳表面。有涂装要求的有色金属表面，应根据不同的情况，选用相适应的底漆、面漆。如锌表面应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等；

—机械加工的配合面、工作面、磨擦面、装配孔、螺孔、安装现场施焊部