铸造工艺的设计说明书实例
铸造工艺方案及工艺图示例
方案Ⅱ 从基准面D分型，铸件绝大部分位于下箱。此时，凸台A不妨碍起模，但凸台E和槽C妨碍起模，也需用活块或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔，因无法制出型芯头，必须加大型芯与型壁的间隙，使飞翅的清理工作量加大。
方案Ⅲ 从B面分型，即铸件全部置于下箱。其优点是铸件不会产生错型缺陷。同时，铸件最薄处在铸型下部，金属液易于填充。缺点是凸台E、A和槽C都需采用活块或型芯，而内腔型芯上大下小、稳定性差；若铸出轴孔，则其缺点与方案Ⅱ同。
1
上
2
下
3
由于轴孔直径较小、勿需铸出，而手工造型便于进行挖砂和活块造型，此时依靠方案Ⅱ分型较为经济合理。
4
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
5
单件、小批生产
上
下
但在不同生产批量下，具体方案可选择如下：
(2)大批量生产
机器造型难以使用活块，故应采用型芯制出轴孔内凸台。 采用方案Ⅲ从110㎜凹槽底面分型，以降低模板制造费用。 方型芯的宽度大于底板，以便使上箱压住该型芯，防止浇注时上浮。若轴孔需要铸出，采用组合型芯即可实现。
分型面确定之后，便可依据有关资料绘制铸造工艺图。图2—42为采用分型方案Ⅰ时的铸造工艺图。由于本书省略了其它视图，故组装而成的型腔大型芯的细节图中未能示出。
铸造工艺设计实例4
图示是支承轮铸造工艺图。材料HT200，铸件质量约19 kg，轮廓尺寸φ300 mm×100 mm，生产批量为单件。 从图纸上可以看出，该铸件外形结构为旋转体，辐板下有三根加强肋并与φ40孔形成六等分均布，外形较为简单。主要壁厚为35 mm。虽然轮缘略厚些，但主要热节处是轮毂。另外轮毂部位φ40的孔加工精度高，轮毂孔需下一个型芯。该铸件应注意防止轮毂部位产生缩孔和气孔。
套筒座铸造工艺设计说明书
套筒座铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 套筒座工艺方法：铸造零件材料：HT250生产批量: 600件/年2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。
3、选材的合理性套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法零件重量：计算约为3.4 Kg毛坯重量：计算约为4.2 Kg生产批量：600件/年因为3.4 Kg 《100 Kg ，所以判断零件为轻型零件。
由于零件的生产产量为600件/年，所以初步确定为中、小批生产。
由于砂型铸造适用范围广，生产范围广，零件形状比较简单，壁厚比较均匀。
故确定生产方法为砂型铸造。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为150×134×115mm，查表得砂型铸造的最小壁厚约等于6 mm，套筒座的壁厚符合其要求。
二、工艺方案的确定1、铸造方法的选择零件形状比较简单，壁厚比较均匀，故毛坯生产方法为砂型铸造，砂型类型为湿砂。
原因？2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，具体为三箱造型；造芯方法为芯盒造芯。
3、浇注位置的确定考虑到砂芯安放固定与排气、起模、充型等，选择将浇注位置确定为套筒中心对称面。
4、分型面的确定分型面应确定为套筒中心对称面和铸件下表面，以便顺利起模、下芯、充型。
5、砂箱中铸件数目的确定套筒座的重量为0.34kg，"铸件质量"选择≤5kg，查得，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"，砂箱尺寸为400mm（砂箱尺寸=（A+B）/2， A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。
提升箱体铸造工艺设计说明书范文
提升箱体铸造工艺设计说明书范文在工业制造的领域里，箱体铸造工艺就像是一场精心编排的舞蹈，每一个步骤、每一个细节都至关重要。
今天，咱就来唠唠如何提升这箱体铸造工艺。
咱先来说说这箱体是啥。
这箱体啊，就像是机器的“保护壳”，里面装着各种精密的零件，为它们提供一个稳定、安全的工作环境。
它的形状和结构可不简单，有的是方方正正的，有的是奇形怪状的，但不管啥样，都得保证结实耐用。
我曾经在一家铸造厂工作过，那时候遇到了一个特别棘手的箱体铸造任务。
这个箱体是用于大型机械设备的，尺寸超大，要求的精度还特别高。
当时整个团队都感到压力山大，我也不例外。
为了能把这个箱体铸造好，我们从原材料的选择就开始下功夫。
铸造箱体一般用的是铸铁，可这铸铁也有好多种啊。
我们经过反复的对比和试验，最终选定了一种强度高、韧性好的铸铁材料。
这选材料的过程可不容易，就跟挑媳妇似的，得仔细瞅瞅，看看是不是“内外兼修”。
接下来就是模具的制作。
模具可是铸造的关键，就好比是建房的地基，要是地基没打好，房子能结实吗？我们的模具师傅那叫一个认真，拿着卡尺和图纸，一点点地测量、打磨。
那专注的神情，仿佛在雕琢一件绝世珍宝。
模具做好后，我们还进行了多次的试模，确保没有任何瑕疵。
到了正式铸造的时候，那场面才叫壮观。
熔炉里的铁水红彤彤的，像一条火龙在翻滚。
工人们穿着厚厚的防护服，小心翼翼地把铁水倒进模具里。
这时候，空气里弥漫着热气和金属的味道，每个人的脸上都挂满了汗珠，但眼神里却充满了期待。
铁水倒进模具后，可不是就万事大吉了。
还得等它慢慢冷却、凝固。
这个过程就像是等待一个新生儿的诞生，既紧张又兴奋。
等箱体冷却好了，从模具里取出来，那一瞬间，真有一种成就感。
不过，别以为这就完了。
接下来还有一系列的后续处理工序。
比如，清理箱体表面的毛刺、飞边，进行热处理提高箱体的性能，还有最重要的质量检测。
质量检测那可真是一点都不能马虎。
我们用各种先进的检测设备，对箱体的尺寸、硬度、内部结构等进行全面的检查。
提升箱体铸造工艺设计说明书范文
提升箱体铸造工艺设计说明书范文箱体铸造工艺，就像是一场精心策划的魔法。
咱们先聊聊这箱体铸造工艺是个啥。
想象一下，你要盖一座房子，这房子得结实、耐用，还得符合各种要求。
箱体铸造工艺就类似盖这房子的一套完整计划，从打地基（原材料准备）到最后房子成型（成品产出），每个环节都得有讲究。
在原材料选择这块儿，就像选盖房子的砖头和水泥一样重要。
咱得考虑箱体的用途。
要是这个箱体是给精密仪器用的，就像给娇贵的小宝贝找个安稳的家，那材料就得选那种质地均匀、杂质少的。
好比咱买水果，给生病的家人吃，肯定得挑那些又新鲜又没有坏点的。
铸造箱体常用的材料像铸铁、铸钢之类的，每一种都有它的脾气。
铸铁像个憨厚的大汉，比较耐磨，但可能强度没那么高；铸钢呢，就像是个强壮的武士，强度大，不过成本也可能高点。
这时候就得根据实际情况，权衡利弊。
比如说你要是造个普通的工具箱，铸铁可能就够使；要是造个大型机械的关键箱体部件，铸钢或许更靠谱。
造型设计也是箱体铸造工艺里的一个大头。
这就好比设计房子的外形和内部结构。
咱们得考虑箱体的形状、尺寸、壁厚这些东西。
形状要是太复杂，就像你非要盖个奇形怪状的房子，那铸造的时候就容易出问题。
这壁厚也有讲究，太薄了，箱体就像纸糊的，不结实；太厚了，又浪费材料，还可能会有缩孔之类的缺陷。
我曾经见过一个铸造厂，他们要做一个形状有点复杂的箱体，一开始设计的壁厚不均匀，结果铸造出来的箱体有的地方很结实，有的地方一敲就破，就像一个人，有的地方肌肉发达，有的地方弱不禁风，这显然不行。
后来重新调整了壁厚设计，成品就好多了。
浇注系统就像是给房子输送水和电的管道系统。
这个系统得设计合理，才能保证铸造过程顺利。
浇口的位置、大小和数量都得拿捏好。
要是浇口位置不对，就像你把水管接到了房子的屋顶上，水根本流不到该去的地方。
浇口大小不合适也麻烦，太大了，金属液就像洪水一样，可能会冲坏砂型；太小了，金属液又流得不畅快，就像涓涓细流，半天也注不满。
拨叉铸造工艺设计说明书
拨叉铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 拨叉工艺方法：铸造零件材料：HT200零件重量：2.5kg毛坯重量：2.85kg生产批量: 100件/年，为小批量生产2、零件的技术要求零件在铸造方面的技术要求：未注圆角为R5-R10；倒顿锐边；铸件应进行时效处理；在铸造时不允许有气孔、砂眼、缩孔、缩松和夹杂等缺陷。
3、选材的合理性拨叉选用的材料是HT200，为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
此零件用于支承，只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT200可以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知,由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为325*140*130，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm。
铸件质量为2.85kg，材料为HT200，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为18mm。
壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。
二、工艺方案的确定点击软件中铸造工艺设计→铸造工艺方案的确定→点击最右边的下拉菜单可查询如下内容。
1、铸造方法的选择由于拨叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以毛坯的生产方法选择砂型铸造，砂型种类选择湿型。
2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
3、浇注位置的确定拨叉是小型零件，且结构简单，确定浇注位置为其上表面，此位置便于充型、起模和下芯。
4、分型面的确定拨叉表面结构简单，确定分型面为其上表面，以便于起模、下芯和检验。
5、砂箱中铸件数目的确定选择"铸件质量"小于5 kg，点击查询，对应的"砂箱尺寸"为"≤400mm"，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"。
铸造工艺毕业设计说明书
轮毂的铸造工艺及其热芯盒模具设计摘要随着社会的发展，机动车辆在生产和生活中的越来越广泛。
缸盖是机动车辆中的重要部件，其壳体的结构及加工精度直接影响轮毂的正常工作，因此研究轮毂的加工方法和工艺的编制是十分必要和有意义的。
本设计是对前轮毂零件进行铸造毛坯工艺设计。
根据零件的使用条件、结构特点、生产批量，结合工厂现有设备等进行铸造工艺分析，确定了铸造方法、造型及造芯方法、凝固原则及浇注位置、分型面、砂箱中铸件数量、砂型数量等，完成了砂芯、浇注系统、冒口及冷铁、相关工装设备等设计。
本设计采用壳芯盒法制芯，根据芯子的形状及重量选用763射芯机进行射芯，采用酚醛树脂砂作为制芯材料。
接着对壳芯盒本体进行设计，芯盒本体的设计主要包括芯盒的结构及分盒面的选择，射砂口的设计，芯盒材料的选择，芯盒中砂芯的数目，排气装置的设计以及芯盒顶出机构的设计。
关键字：砂型铸造，工艺分析，工艺设计，壳芯工装设计The Casting Technology and Hot Core BoxMold Design of HubABSTRACTAlong with social development, motor vehicle used in production and life is increasingly wide. Hub is an important vehicle component and its interior structure and processing precision directly affect the hub normal work. Study hub cast processing methods and techniques of preparation is necessary and meaningful.This design is the casting technology design for front hub in vehicle. According to the application conditions, structural features, production batch and existing equipment, it determines the method of casting, modeling, core making, solidification principles and pouring position, parting surface, the quantity of casting and mold etc. It completes the design of sand core, pouring system, riser, chill and related equipment etc.This design uses the shell core box making core. According to the shape and weight it choose 763 shoot core machine shoot core and use phenolic resin sand as the core making material. Then design the shell core box body, the core box body design mainly includes the core box structure and box surface selection, sand jetting port core box design, choice of materials, core box of sand core in number, exhaust design and installation of the core box lifting mechanism design.KEY WORDS：sand casting，technology analysis，technology design，Shell core fixture design目录前言 (1)第一章铸造工艺设计 (2)§1.1 零件概述 (2)§1.1.1 零件信息 (2)§1.1.2 技术要求 (2)§1.2 铸造工艺方案的确定 (3)§1.2.1 造型、造芯方法及铸型种类的确定 (3)§1.2.2 浇注位置和分型面的确定 (3)§1.2.3 砂箱中铸件数目的确定 (6)§1.3 工艺参数的选择 (6)§1.3.1 铸造收缩率 (6)§1.3.2 机械加工余量、铸件的尺寸和重量偏差 (7)§1.3.3 拔模斜度的确定 (8)§1.3.4 铸造圆角的确定 (8)§1.3.5 最小铸出口及槽 (8)§1.4 浇注系统的设计 (8)§1.4.1 浇注系统的概述 (8)§1.4.2 浇注系统类型的选择 (9)§1.4.3 浇注系统的设计与计算 (10)§1.4.4 出气孔的设计 (13)§1.5 砂芯的设计 (13)§1.5.1 砂芯的概述 (13)§1.5.2 砂芯数量的确定 (13)§1.5.3 芯头的设计 (13)§1.5.4 壳芯的制备 (14)§1.6 冒口及冷铁的设计 (15)§1.6.1 冒口的设计 (15)§1.6.2 冷铁的设计 (15)第二章铸造工艺装备设计 (16)§2.1 模板 (16)§2.1.1 模样的设计 (16)§2.1.2 模底板的设计 (16)§2.2 壳芯工装设计 (17)§2.2.1 壳芯的概述 (17)§2.2.2 壳芯工艺 (17)§2.2.3 壳芯盒的材料 (18)§2.2.4 壳芯工装设计 (19)结论 (23)参考文献 (24)致谢 (25)前言近年来，能源，环境和安全问题受到普遍关注，汽车行业尤为突出。
阀体铸造工艺设计说明书
拨叉铸造工艺设计说明书一、工艺分析1、审阅零件图查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。
零件名称: 阀体工艺方法：铸造零件材料：HT250零件重量：1.3421kg毛坯重量：2.05 kg生产批量: 100 件/年，为小批量生产2、零件的技术要求技术要求：1铸造圆角半径不得超过1mm 2、铸件应进行时效处理；3、铸件应进行清理，保证表面平整；4、零件加工完后所有棱边应去除毛刺；5、不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。
3、选材的合理性阀体选用的材料是HT25Q为灰铸铁。
灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。
此零件用于支承，只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT25皿以满足要求。
4、确定毛坯的具体生产方法根据以上信息可知, 由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。
5、审查铸件的结构工艺性铸件轮廓尺寸为94.5*82*67，查表得砂型铸造的最小壁厚为4mm铸件质量为2.05kg为HT25Q查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为12mm壁厚越大，圆角尺寸也应增大。
、工艺方案的确定点击软件中铸造工艺设计f铸造工艺方案的确定f点击最右边的下拉菜单可查询如下内容。
1、铸造方法的选择由于拨叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以毛坯的生产方法选择砂型铸造，砂型种类选择湿型。
2、造型、造芯方法的选择选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
3、浇注位置的确定阀体是小型零件，且结构简单，确定浇注位置为中间浇注，此位置便于充型、起模和下芯。
4、分型面的确定阀体表面结构简单，确定分型面为过孔的中心平面，以便于起模、下芯和检验。
5、砂箱中铸件数目的确定选择"铸件质量"小于5 kg，点击查询，对应的"砂箱尺寸"为"<400mm""最小吃砂量”分别为"a=20mm b=30mm c=40mm d或e=30mm f=30mm g=20mm"铸件本身的尺寸为94.5*82*67mm,因此在"400mm的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示）（注：砂箱尺寸=（A+B /2，A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）三、砂芯设计砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。
铸造工艺设计说明书(1)
材料成型过程控制院系：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程姓名：学号：指导老师：日期：2012.9.19至2012.10.15目录一、铸造工艺分析 (1)二、砂芯设计 (3)三、冒口设计 (5)四、浇注系统的设计及计算 (7)五、沙箱铸件数量的确定 (10)六、参考数目、资料 (11)图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。
材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。
技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。
②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。
③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。
图1一、铸造工艺分析1.确定铸型种类和造型、制芯方法此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。
2.确定浇注位置和分型面方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。
容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。
方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。
综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。
图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面上下上下原料供应，芯砂的流动性好，硬化速度快，硬化温度范围较宽，热态砂芯强度和常温机械强度都很好，浇注后型芯的退让性能好，故选择呋喃树脂热芯盒射芯法造芯，2. 确定砂芯的芯头个数、形状、尺寸、间隙和谐度根据砂芯及型腔形状，确定芯头个数为1，芯头为自硬型，由表1—31查得：间隙S=1.0mm ，芯头高度为36mm ，芯头斜度由表1—33查得α=7°，a=5mm 。
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轴承座工艺设计说明书
一、工艺分析
1、审阅零件图
仔细审阅零件图，熟悉零件图，而且提供的零件图必须清晰无误，有完整的尺寸和各种标记。
仔细审查图样。
注意零件图的结构是否符合铸造工艺性，有两个方面：（1）审查零件结构是否符合铸造工艺的要求。
（2 ）在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施避免。
零件名称：轴承座
零件材料：HT150
生产批量：大批量生产
2、零件技术要求
铸件重要的工作表面，在铸造是不允许有气孔、砂眼、渣孔等缺陷。
3、选材的合理性
铸件所选材料是否合理，一般可以结合零件的使用要求、车间设备情况、技术状况和经济成本等，参考常
用铸造合金（如铸钢、灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁、蠕墨铸铁、铸造铝合金、铸造铜合金等）的种类、
牌号、性能、工艺特点、价格和应用等，进行综合分析，判断所选的合金是否合理。
4、审查铸件结构工艺性
铸件壁厚不小于最小壁厚5-6又在临界壁厚20-25以下。
二、工艺方案的确定
1、铸造方法的确定
铸造方法包括：造型方法、造芯方法、铸造方法及铸型种类的选择
（1）造型方法、造芯方法的选择
根据手工造型和机器造型的特点，选择手工造型
（2）铸造方法的选择
根据零件的各参数，对照表格中的项目比较，选择砂型铸造。
（3）铸型种类的选择
根据铸型的特点和应用情况选用自硬砂。
2、浇注位置的确定
根据浇注位置选择的4条主要规则，选择铸件最大截面，即底面处。
3、分型面的选择
本铸件采用两箱造型，根据分型面的选择原则，分型面取最大截面，即底面。
三、工艺参数查询
1、加工余量的确定
根据造型方法、材料类型进行查询。
查得加工余量等级为11~13，
取加工余量等级为12。
根据零件基本尺寸、加工余量等级进行查询。
查得铸件尺寸公差数值为10。
根据零件尺寸公差、公差等级进行查询。
查得机械加工余量为5.5。
2、起模斜度的确定
根据所属的表面类型查得测量面高140，起模角度为0度25分（0.42°）。
3、铸造圆角的确定
根据铸造方法和材料，查得最小铸造圆角半径为3。
4、铸造收缩率的确定
根据铸件种类查得：阻碍收缩率为0.8~1.0，自由收缩率为0.9~1.1。
5、最小铸造孔的选择
根据孔的深度、铸件孔的壁厚查得最小铸孔的直径是80mm.
四、浇注系统设计
（一）、浇注位置的确定
根据内浇道的位置选择底注式，
（二）、浇注系统类型选择
根据各浇注系统的特点及铸件的大小选用封闭式浇注系统。
（三）、浇注系统尺寸的确定
1、计算铸件质量：
按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。
其计算公式为：m=pv
式中m --铸件质量（g）：
p--金属材料的密度，对一般铸件可取p=7.2/cm3；
v--铸件的体积（cm3）；
对于不太复杂的铸件可以根据以上公式计算。
由于本铸件不是规则的形状，本设计采用软件直接得出铸件体
积和质量。
在Solid Edge 软件里绘出轴承座铸件三维图，然后点击“工具”菜单，在下拉菜单里选择
“物理属性”，弹出下面对话框，在密度里面输入p=7.2g/cm3=0.00000720千克/立方毫米，然后点击
“ 更新（U）”，得到结果如下
铸件质量m=42.8657千克
铸件体积v= 5953573.508 立方毫米=5954cm3
铸件面积s=278631cm2
2、各个浇道的截面积计算
奥赞公式法
该方法利用力学公式先求出浇注系统的最小横截面积，再根据不同工艺条件下的浇注系统各组元截面比例，
确定其它的横截面积。
铸铁件浇注系统最小横截面积计算公式
式中F最小—最小横截面（）;
G—流过浇注系统最小横截面积的铸铁金属液总质量（kg）;
t—浇注时间（s）;
u —流量因数，量纲为1；
Hp —平均静压头（m）;
式中个参数的确定方法如下
1. 金属液总质量G的确定
根据铸件质量和生产类型选择铸铁件浇注系统占的质量百分比为20%，金属液总质量G=m×(1+20%)=42.8657kg×1.20=51.45kg
2. 浇注时间t的确定
根据铸件壁厚取s1=2.2
浇注时间t=2.2×7.173=15.7s
对于具有水平面或结构复杂的薄壁铸件，应保证液面上升速度u上升足够大。
铸铁件按u上升大于4-3所列数
值，对型腔中的液面上升速度进行核算：
铸件在给定浇注位置高度c=0.171m
型腔中的液面上升速度u=0.171m/15.7s=1.09cm/s
U=1.09cm/s>0.8～1,满足要求。
3. 流量因数u的确定
根据铸型种类和阻力大小流量因数u取0.6
4.平均静压头Hp的确定
Hp可根据表4-6确定。
表中Ho为内浇道到浇口杯的距离，c为浇注位置时的铸件高度。
根据铸件重量m=42.8657千克,查得b=60,c=70.
由浇注方式为底注式，则Hp=Ho-c/2=171+60-171/2=0.1455m
注：a取值时，根据设计的集体情况，当L小于600时，a取值参照L为600的值。
是否能完全充型校核：
Hm=500tg6=52.6mm
Ho=171+60=231mm
Ho=231mm>171+52.6=223.6mm
满足要求。
则铸铁件浇注系统最小横截面积
F=51.45/(0.31X10? X0.6X15.7X0.38)
F=0.000464m2=4.64cm2
按封闭式浇注系统各部分的截面积比例：
直浇道出口截面积大于横浇道截面积总和，横浇道出口截面积总和又大于内浇道截面积总和的浇注系统，
即A直＞∑A横＞∑A内。
其特点是挡渣能力强，但对铸型冲刷力大。
对中小型铸铁件，推荐采用封闭式浇注系
统。
其各部分截面比例为：∑A内：∑A横：∑A直＝１：１.１：１.５
进入“铸造参数查询”→“浇注系统”
根据浇注系统最小横截面积，取∑A内=6cm2.
查得a=45mm,b=41mm,c=14mm 。
如图
则∑A横=6x1.1=6.6 cm2
取∑A横=7.56 cm2，查得a=27mm,b=20mm,c=32mm。
如图：
则∑A直=6x1.5=9 cm2
取∑A直=10.75 cm2，查得d=37mm。
如图：
(四）冒口的设计
1、铸铁件无冒口工艺设计的条件：
铸件的冷却模数M，要求铸件的，铸件太薄（如M<１），初始膨胀已消耗压力铁水反馈到浇注系统中去，形成无效膨
胀力释放；
M=5954cm3/2786.31cm2=2.14cm<2.5cm,则需设冒口。
2、冒口的计算方法
冒口的计算方法常用的有模数法、比例法和补缩液量法。
这里比例法。
根据本铸件的形状和加工面采用明顶冒口。
用比例法确定铸件的冒口：
T为铸件的厚度或热节圆直径；这里设计冒口设置处壁厚T=45.5mm
冒口共设2个。
用比例法确定了冒口尺寸之后，需利用铸件工艺出品率校核冒口补缩能力。
工艺出品率={铸件质量/（铸件质量+冒口质量+浇注系统质量）}×100%
查得明顶冒口如下图：
图中错误说明：h应该为直径d段的长度。
查得明顶冒口的参数如下：
DR=(1.2~2.5)T
HR=(1.2~2.5)DR
d=(0.8~0.9)T
h=(0.3~0.35)DR
参数计算DR=1.2x45.5=55mm
HR=1.2x55=66mm
d=0.8x45.5=36mm
h=0.3x55=17mm
3、校核工艺出品率
工艺出品率={铸件质量/（铸件质量+冒口质量+浇注系统质量）}×100% 冒口质量可以直接估算。
本设计用软件直接得出：在Solid Edge l里面绘出冒口的三维实体然后点击“工具”，在其下拉菜单里选择“物理属性”，弹出对话框如下，在密度里输入：0.00000720千克/立方毫米。
然后点击“更新”，结果
冒口质量=0.5629千克
工艺出品率={42.8657/（42.8657+0.5629x2+42.8657X20%）}x100%
=42.8657/52.5646X100%
=81.55%
五、工艺图
六、铸件图
七、热处理
灰口铸铁的热处理灰铸铁铸件一般不需进行热处理，通常对灰口铸铁进行热处理的目的是为了减少铸件中的内应力；消除薄壁铸件或铸件薄断面部分的白口组织；提高铸件工作表面的硬度和耐磨性等。
常用的热处理方法有时效处理、降低硬度的退火、正火和表面淬火。
对于此灰铁铸件采用时效处理。
其目的是消除铸件冷却凝固过程中所产生的内应力，以防止铸件在后续工序中，由于内应力而引起变形和裂纹。
自然时效是将铸件在机械加工前放置六至十八个月左右，让其内应力自行消除。
此法的缺点是时间长、效果差，故目前很少应用。
人工时效又称低温退火。
它是将清砂后的铸件送入100-200℃的炉中，随炉
升温至500-600℃。
保温较长时间后（一般为4—10小时），再以20-30℃/小时的冷却速度缓慢冷至200℃以下出炉空冷，从而消除其内应力。