管道施工方案完整版样本

1、编制说明:

1.1目的

本方案是根据美华博大环境工程有限公司设计的PTA污水处理项目管廊钢结构及污水配管电子版详细设计图、有关技术标准以及相关施工规范而编制的, 用于指导本项目钢结构及工艺管道的施工。

1.2 适用范围:

本方案适用于PTA污水处理项目钢结构及工艺管道的施工。随着施工蓝图的下发, 本方案再逐步完善。

1.3 编制依据

《钢结构工程施工质量验收规范》( GB50205- )

《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99

《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB50300—

《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-

《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-

《焊接材料质量管理规定》JBT3223

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998

《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG/T20670- 《管架标准图》HG/T21629-1999

《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-1998

管廊结构的制作、安装施工方案

1.钢结构制作施工工艺

施工准备→钢结构基础验收→材料到货检查验收→材料防腐除锈→垫铁下料加工→柱地板安装→型钢单根预制( 包括节点板﹑加强板﹑钻孔) →需成片的组对成片→单根或成片钢结构安装﹑找正→横梁安装→钢结构整体检查→平台板铺设→梯子, 栏杆安装→钢结构二次整体检查﹑报验→基础二次灌浆

1.1下料图单

1.1.1按照设计图纸对材料的技术要求, 正确统计各管廊备料清单, 并根据1.1.1材料采购清单对同型号型钢进行长度进行搭配分类, 确保材料的最佳利用, 图单应请总包专业工程师确认后方可展开下料。此工序为材料统计部分, 其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认。

1.1.2检验方法:

用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。

1.2放样、号料

1.2.1放样划线时, 应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、中心线、基准线和检验线, 必要时制作样板。

1.2.2注意预留制作, 安装时的焊接收缩余量; 切割余量; 安装预留尺寸要求。

1.2.3划线前, 材料的弯曲和变形应予以矫正。

1.3下料

钢板下料采用半自动切割机下料。型钢采用手把切割, 下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净, 以保持切割件的干净和平整, 切割后应清除溶渣和飞溅物。

1.4.组立、成型

1.4.1根据横向断面宽度≤3000㎜的管廊采用成片组对方法, 用汽车运输到安装现场, 可减少高空作业及加快安装进度。≥3000㎜的管廊采用单根柱吊装方法, 可减少吊装过程中扭曲变形。

1.4.2钢材在组立前应矫正其变形, 并达到符合控制偏差范围内, 接触毛面应无毛刺、污物和杂物, 以保证构件的组装紧密结合, 符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备, 如直角钢尺, 以保证组立后有足够的精度。

1.4.3预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸, 以及构件的精度要求成型。

1.4.4组立成型时, 构件应在自由状态下进行, 其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。

1.5焊接工艺:

焊接型钢底板采用二氧化碳气体保护进行焊接; 柱梁连接板加筋板采用手工焊接。柱底板焊接量较大, 使用二氧化碳气体保护焊焊

接速度快, 熔深大, 能达到筋板与柱身的良好融合, 并减少焊接变形。手工电弧焊用在横梁连接板及纵向连接板, 选用的焊条需采用烘干箱进行烘干。

1.6制孔

1.6.1采用设备: 磁力钻

1.6.2质量检验标准, 螺栓孔及孔距允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定。

1.7矫正型钢

1.7.1使用设备: 火焰调校

1.7.2工艺要求: 操作人员掌握火焰温度及烘烤位置, 矫正完成后, 应进行自检, 允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。

1.8运输

1.8.1构件编号在装车前, 将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号, 并用记号笔标注于构件的规定部位, 以便安装时识别。1.8.2在搬运过程中注意对构件和涂层的保护, 对易碰撞的部位应提供适当的保护。

2.钢结构安装

2.1、基础验收和单根钢柱安装

2.1.1、基础验收后, 需对基础螺栓进行清理, 螺帽调节到底板位置( 采用水平仪) ;

2.1.2、对柱脚地板清理, 清除柱底板表面上的其它杂物, 如毛刺、氧化铁、焊药及油污等;

2.1.3、对框架柱、梁、柱间支撑按图纸进行数量清点, 外形尺寸的复测, 核对;

2.1.4、柱底部上1m中心处( 至少三面) 划线, 打洋冲眼, 根据土建提供的基准线, 将柱三边中心点线对准土建提供的纵横中心线;

2.1.5、根据柱中心点线对准土建提供的中心线, 用螺母调整, 调整后拧紧地脚上下螺栓螺母, 对于上层柱找垂直度时, 可采用吊线锥或经纬仪方法。

2.2立柱、横梁、斜支撑等进行检查, 检查内容有: 构件外观, 厂家焊缝、材质、柱、梁等弯曲度, 柱扭转度, 柱脚板与柱的垂直度、平整度, 柱牛腿高度等

2.3、钢构件在结构安装前第一批构件进入现场, 先起吊抗风柱, 根据就位情况设置缆风绳, 构件随进场随吊装, 不在现场积压。

2.4、钢梁吊装在柱子复核完成后进行, 钢梁吊装时采用小平衡梁起吊就位安装, 方便摘钩和管廊立柱校直。型钢起吊后距柱基准面100mm时徐徐慢就位, 待钢梁吊装就位后进行对接调整校正, 然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正, 有偏差随时纠正。2.5钢构件的焊接工作:

在柱间支撑、水平撑、垂直撑定位完成之后, 对整体管廊进行纵向调校, 确保纵向立柱在同一轴线, 复查横向断面尺寸( 1米高位置拉对角线) , 复测尺寸完成后对管廊进行点焊, 整体固定完成后, 能够展开该部位的焊接工作。

2.6高强螺栓施工:

施工工序:

2.6.1质量保证:

◆高强螺栓在施工前必须有材质证明书( 质量保证书) 必须在

使用前做复试。

◆高强螺栓设专人管理妥善保管, 不得乱扔乱放, 在安装过程

中, 不得碰伤螺栓及污染脏物, 以防扭距系数发生变化。

◆高强螺栓要防潮、防腐蚀。

◆安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下( 或前后) 连接板

的螺孔, 使螺栓能自由投入。

◆若连接板螺孔的误差较大时应检查分析酌情处理, 若属调整

螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正, 可使用电动绞刀或手

动绞刀进行打孔。

在同一连接面上, 高强螺栓应按同一方向投入, 高强螺栓安装后应当天终拧完毕。

工艺管道安装方案

1、管道施工工序控制图

2、施工前的准备

2.1技术准备

2.1.1污水处理布局紧凑, 部分装置空间超大, 需进行统筹合理安排

施工顺序, 力求避免影响下道施工工序的情况, 施工前应按图纸自审、会审、专业审程序进行。

2.1.2编制工艺配管基本要领, 组织现场施工人员进行针对性的专

业技术培训、考核。施工前对班组人员进行详尽的技术交底。

2.2施工现场的准备

2.2.1应根据施工平面图布置摆放电焊机、工具箱等, 电源及电线

按要求接通。

2.2.2施工现场消防器材准备齐全, 包括灭火器、消防桶等。

3.材料验收

3.1管道组成件及管道支承件的检验

3.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定, 否则应补所缺项目的检验, 其指标应符合设计文件的规定。

3.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检验, 不合格者不得使用。具体要求如下: 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷; 不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷; 螺纹密封面良好,

精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

3.2管材检验

3.2.1管道内外表面应光滑、清洁, 不应有针孔、裂纹、分层、粗糙、拉道、夹渣、气泡等缺陷。

3.2.2对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%, 但不得少于1根, 进行钢材成分光谱分析鉴定, 应符合有关材料标准规定。

3.3阀门检验

3.3.1输送设计压力小于1Mpa且设计温度为-29~186℃的非可燃流体的阀门, 无毒流体管道的阀门, 应从每批中抽查10%, 且不得少于1个, 进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时, 应加倍抽查, 仍不合格时, 该批阀门不得使用。

3.3.2输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门, 以及输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门, 应逐个进行壳体压力试验及密封试验。

3.3.3阀门的壳体试验压力不得少于公称压力的1.5倍, 试验时间不得少于5min, 以壳体填料无渗漏为合格。密封试验宜以公称压力进行, 以阀瓣密封面不漏为合格。严密不合格的阀门, 需解体检查, 并重新试验。

3.3.4试压合格的阀门, 应及时排尽内部积水, 并吹干。密封面上应

涂防锈油, 关闭阀门, 封闭出入口, 做出明显的标记, 并填写”阀门试压记录”。

3.4管道附件的检验

3.4.1弯头、异径管、三通、法兰、盲板及紧固件等需进行检查, 其尺寸偏差应符合现行部颁标准, 材质应符合设计要求。

3.4.2法兰密封面平整光洁, 不得有毛刺及径向沟槽, 法兰螺纹部分应完整、无损, 凹凸面法兰应能自然嵌合, 凸面的高度不得低于凹面槽的深度。

3.4.3螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷, 螺栓及螺母应配合良好, 无构成卡涩现象。

3.5配管材料的保管与发放

3.5.1为了加强材料管理, 施工材料员必须提前从甲方库房把所用材料领回, 必须分类码齐,分规格竖立标志牌集中管理。

3.5.2对于管材及弯头、三通、异径管等各管材的色标应齐全。

4.管道预制与组对

4.1管子切割

4.1.1下料前必须按图纸核对钢管的材质、规格及材料标记。

4.1.2管子的切割原则上采用机械方法加工, 碳钢、不锈钢必要时也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必须用砂轮将管口及管口周围的

氧化物及溶渣等清除干净, 使之露出金属本色。

4.1.3管子切割后, 应及时对切割后剩余的管段进行标记移植工作。

4.2管道预制

4.2.1管道预制时, 宜按单线图施行。同时根据单线图核对其平面上

的尺寸、位置, 并查看流程图中的有无该管线配管的特殊要求和注解。

4.2.2管道预制应考虑运输和安装方便, 并留有调整活口, 预制完毕

的管段, 先将内部清理干净, 封闭管口, 严防杂物进入, 并应及时编号, 以防弄错。

4.2.3管道组合件应具有足够的钢性, 不得产生永久变形。

4.2.4自由管段和封闭管端的加工尺寸允许偏差应符合下列规定:

4.3管道组对

4.3.1焊接接头组对前, 应确认坡口加工型式、尺寸, 其表面不得有

裂纹、夹层等缺陷。

4.3.2管件组对时, 对坡口及其内弯表面进行的清理应符合如下表,

清理合格后应及时焊接。

4.4组对要求

4.4.1管道对接焊口组对应做到内壁平齐。内壁错边量不宜超过壁厚的10%, 且小于2mm。

4.4.2对焊壁厚不同的管子、管件时, 如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时, 按规范要求修整较厚的管端, 修整件和非修整件之间, 修整坡度应小于30°。

4.4.3管道预组装时, 应检查总体尺寸与局部尺寸, 它们的偏差应符合下列要求:

◆每个方向总长偏差为±5mm;

◆间距偏差有±3mm;

◆管端最大偏差为±10mm。

◆支管与主管的横向偏差为±1.5mm;

◆法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装, 偏差为土1mm;

◆法兰端面垂直偏差为: 公称通径小于或等于300mm时为

1mm; 公称通径大于300mm时为2m

5.管道安装

5.1管道安装以先大管, 后小管; 先主管, 后支管; 先下部管, 后上中管; 有计划分步骤进行。

5.2法兰连接的阀门, 宜在关闭状态下安装; 焊接阀门安装时, 阀门应开启; 安装易损阀门时, 应避免强力对接或受力不均, 引起阀门破损。

5.3本系统中的阀门大部分口径均很大, 安装时须预先布设好支架,

避免将阀门的重量附加在设备或管道上。

5.4环向焊缝距支吊架边缘其净距＞50mm, 直管段两焊缝间距不少于100mm, 且不小于管道的公称直径, 并不得在焊缝及其边缘处开孔。

5.5法兰、焊口或其它连接件的位置, 应便于检修, 避免紧靠墙体或支吊架。

5.6与设备连接时, 在自然状态下, 其法兰的螺栓均能顺利穿过, 避免强力紧固法兰, 以避免连接点集中应力的产生。

5.7支吊架安装与管道安装应同步进行, 无热位移的管道其吊吊杆应垂直安装, 有热位移的管道, 吊点应设于管道位移相反方向; 导向支架或滑动支架其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移。

5.8管道安装允许偏差

5.9管道上的开孔应在管段安装前完成, 当在已安装的管道上开孔时, 管内因切割而产生的异物应清除干净。

5.10管道安装时应检查密封面及密封垫片, 不能有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

5.11法兰连接应保持平行, 其偏差不大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm, 不准用强拧螺栓的方法消除歪斜。

5.12金属缠绕垫片一次性安装就位, 不准多次拆装。

5.13管子对口时应在距接口中心200mm出测量平直度, 当管子公称直径小于100 mm, 其平直度允许偏差1mm; 当管子公称直径大于100mm, 其平直度允许偏差为2mm, 但全长允许偏差最大不超过10mm。

5.14管道与设备连接前应将管道内清扫干净, 并将管道与设备连接口用临时盲板隔离, 待试压、吹扫合格后换上正式垫片。

5.15管道连接时, 不能用强力对口、加偏垫或加层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

5.16安装不锈钢管时, 不能用铁质工具敲击。

5.17不锈钢管道与支架之间应加入不锈钢或氯离子含量不超过

50ppm的非金属垫片。

5.18管道法兰和设备法兰组对前, 必须把密封面清理干净, 组装时先把管道法兰降低, 使两密封面的间距等于垫片厚度, 调整法兰相对水平偏差在0.1mm内, 同时注意螺栓孔的中心对中, 使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。

5.19与传动设备连接的管道安装要求如下:

5.19.1连接机器的管道,其固定焊口应远离机器。

5.19.2对不允许承受附加外力的机器, 管道与机器连接前, 应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度, 允许偏差如下:

5.20管道系统与机泵最终连接时, 应在连接轴节上架设百分表检查机器位移。当转速小于或等于6000r/mm时, 其位移值应小于0.05mm。

5.21管道经试压、吹扫合格后, 应对该管道与机器的接口进行复位检验, 其偏差值应该符合设计文件的有关规定。

5.22水平安装时, 平行臂应与管线坡度相同, 两垂直臂应平行。5.23不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊

接飞溅物沾污焊件表面的措施( 如涂白垩粉, 防飞溅剂等) 。6.管道支、吊架制作

6.1管道时应及时固定和调整支、吊架。支、吊架的位置应准确, 安装应平整牢固, 与管子接触硬紧密。

6.2管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时, 不得与正式支、吊架位置冲突, 并应有明显的标记。在管道安装完毕后拆除。

6.3如有管线尺寸、管架位置发生变化, 应经设计人员同意后方可施工。

6.4支、吊架的焊接应由合格焊工施焊, 并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时, 管子不得有咬、烧穿等现象。

7.焊接

7.1焊接工艺及要求

7.1.1本装置所有管道必须氩弧焊打底, 电弧焊盖面焊接工艺; 焊接法兰里口应采用手工焊方法进行。

7.1.2焊缝的点固焊及正式焊接时, 不得在坡口外引弧, 以免擦伤母材。

7.1.3焊接时应调节好各项工艺参数, 各层间应做好清理工作, 接头应错开。

7.1.4组对卡具的去除应采用砂轮磨削, 并将焊疤打磨至与母材平齐。

7.1.5施焊过程中应保证起弧和收弧的质量, 收弧时应将弧坑填满。管子焊接时, 管内不得有穿堂风。

7.2焊接质量的检验

7.2.1所有焊缝均应进行外观检查, 按三检规定(焊工自检、施工员复检、检查员专检)检查合格后, 再进行其它项目的检查。

7.2.2管道焊缝的射线探伤比例应按设计图纸及相关规范的要求进行。

7.2.3对X射线检验不合格的焊缝, 必须进行扩探: 从该焊工所焊的同一批焊缝中增拍不合格数的二倍, 如增拍的焊缝又出现不合格再增拍不合格数的二倍, 再次检验不合格时, 该焊工清退出场。8.质量保证措施

8.1氩气的纯度是影响焊接接头质量的主要因素, 因此, 氩气纯度应达到99.99%, 当气瓶的压力低于0.5MPa时不宜使用。

8.2严格清理焊件和焊丝。焊接时注意两侧坡口及根部要熔合良好, 避免未熔合缺陷的产生。

8.3要严格控制层间温度和焊接线能量, 选择合理的焊接工艺参数, 避免焊缝表面产生咬边、焊缝宽窄不一致、击穿不锈钢垫环等缺陷, 从而保证焊接接头的质量。