钣金冲焊件孔位设计规范

图7
在弯曲件或拉伸件上的冲孔：在弯曲件或拉伸件上冲孔时，其孔与工件直壁之间的距离L1≥R2+0.5t,L2≥R1+0.5t,见图8。
图8 (t为材料厚度)ห้องสมุดไป่ตู้
5.2.2孔翻边的工艺性
孔翻边时的毛坯和零件的形状与尺寸如图9所示，此时零件的形状和尺寸有如下要求：
图9 (t为材料厚度)
1.翻边零件竖立边缘与平面之间的圆角半径为：
18.5+0.5
螺母孔：过孔直径数值与相应焊接螺母过孔直径设计值见表9。
表9
焊接螺母过孔直径φ
焊接螺母公称直径
d≤8
焊接螺母公称直径
d≥10
d+1
d+2
多层零件过孔：如果螺母板外部为2层板（后加强板和薄外板），其中螺母板孔φ1尺寸见表1，加强板孔 φ2为 φ1+2，外板孔 φ3为φ2+2（厚），若外板件与安装孔不易对中或装配接触面相对较大时，外板孔 φ3可为 φ2+4 或φ2+6。见图10。如地板上的安装座椅，后围板上安装的后保骨架的螺母过孔等可设计为φ2+4或更大（实际需要）。
对一些装配、工艺过孔，可根据车间实际工艺精度适当增大孔径，以降低零部件的装配难度。
5典型孔位设计要求
5.1定位孔的设计
一般零件都设计2个定位孔，对于回弹较大的零件或尺寸较大的零件，需要设计成2个以上定位孔，使其更有效定位，如地板等大件。也有一些零件一个孔定位，其它以型面定位。有功能尺寸要求的安装孔按重要程度可优先定为定位孔，也可设计专用定位孔，如两个定位孔则必需明确主孔与辅孔。一般为一圆孔，另一为长圆孔。
2、根据实际需要确定长圆孔的R尺寸。
焊接工艺孔是为满足焊接的通过性而设计的通孔，一般应在零件上加带翻边3～5mm的凸台孔，孔的大小需根据焊点位置及焊枪规格来确定。
焊钳通过孔要求大于φ45，随着H的大小越大，孔径就越大，具体大小需要大于焊钳的规格尺寸，见图 12。
图12
5.4涂装工艺孔的位置和大小的设计
——厚度为2mm以下的板料 r=（4～5）t；
——厚度为2mm以上的板料 r=（2～3）t。
2.翻边厚度为H≥1.5r；
3.翻边凸缘宽度为B≥H。
5.2.3相关孔径的尺寸设计要求
冲孔极限尺寸：冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。最小冲孔直径及最小边长见表7。
表7
材料
冷轧板、电镀锌板、镀锌板
5.2.1 冲压工艺要求
孔间距与孔边距：孔与孔之间或孔与边缘之间的距离a，受模具强度和冲裁件质量的限制，其值不能过小宜取a≥2t，并不得小于3～4mm.必要时可取a=(1～1.5)t(当t<1mm时按t=1mm计算)，但模具寿命会因此降低或结构复杂程度增加(t为材料厚度)，见下图7。另，需要凸焊螺母，则a≥9。
涂装工艺孔的位置和大小的设计是评价涂装质量防腐性好坏的关键。
电泳工艺孔是为保证车体内部电泳漆性而设置的。根据质量标准书要求，车身不同部位电泳膜厚要求不一致，比如裙边内腔膜厚要求在6μm～10μm，门内腔膜厚大于16μm等等，因此不同部位通电工艺孔位置、大小、数量要求不一致。孔位设置原则如下：
1.考虑到车体的通电方式以及不同部位的结构、位置等，要求设置的孔在电泳漆及电场最容易浸透的地方。
4设计准则
坐标尽量取整原则：为了方便测量和质量控制，孔径形状及位置尺寸应圆整，孔径应符合优先系列数值。
符合工艺性原则：设计各种孔要考虑孔的冲压方向，尽量将孔位都设计在同一冲压方向上。
定位基准统一原则：
1.设计基准与工艺基准统一；
2.冲压、检测、装配焊接（即通常说的模、检、夹具）定位基准统一；
3.单件装配与总成装配的定位基准统一：组装后的总成应尽可能采用组成零件已有基准点中的部分基准点作为总成的基准点，即基准点的继承性。
3 车身冲焊件孔分类
按照用途分类：
定位孔、功能孔（结构安装孔，装配过孔，焊接过孔，涂装工艺孔-电泳工艺孔、排水工艺孔、排气工艺孔、注蜡工艺孔，减重孔）
按照加工精度分类：
A级——为联结而设计的孔径尺寸（如连接板上的螺钉过孔、销孔、铆钉孔、装配件的螺母孔和螺钉过孔、夹具定位孔等）。
B级——次要孔径尺寸（如缆索、线束过孔、焊接电极让位孔、排水孔、减重孔等）。
——长圆孔（slot）型式和尺寸公差见图6和表6的规定。
图6
表6
d
D
d≤10
d+2
10＜d≤20
d+4
d＞20
d+6
6.简单螺母板等零件可选择螺母孔为定位孔；
7.强度不够的定位孔可设计成翻边为3～5mm的翻边孔
5.2 功能孔的设计
功能孔常有结构安装孔和一些为焊接，总装，涂装而设的工艺孔，工艺孔一般有装配件的螺钉过孔、线束过孔、总装件过孔等，孔位按照结构需要布置。
d≥1.3t
a≥1.2t
黄钢板
d≥1.0t
a≥0.9t
铝板
d≥0.8t
a≥0.7t
注：t为材料厚度
常用螺栓螺钉通孔尺寸要求，见表8。
表8
螺纹直径
通孔（直径）
M4
4.8+0.2
M5
5.8+0.2
M6
7.0+0.2
M8
10.0+0.3
M10
12.0+0.3
M12
14.5+0.3
M14
17.0+0.5
M16
钣金冲焊件孔位设计规范
前言……………………………………………………………………………………II
1范围…………………………………………………………………………………1
2规范性引用文件……………………………………………………………………1
3车身冲焊件孔分类…………………………………………………………………1
2
一个小孔，一个大孔：可调整量较小，精确装配使用
一个小孔，两个大孔：可调整量很小，精确装配使用
3
两个大孔：可调整量大，用于装配位置需根据实际情况调节的情况
三个大孔：可调整量大，用于装配位置需根据实际情况调节的情况
4
两个长圆孔：可调整量较大，特殊时使用
注：1、小孔孔径为螺栓公称直径d+(0.5～1);大孔为d+(2～4)
——圆孔（hole）和长圆孔（slot）圆弧部位的直径大小一般要求一致；
定位孔一般要求φ8～φ12，最小不得小于φ6，直径公差+0.2，辅定位孔位置公差±0.3；对一些尺寸较大的零部件，考虑到零部件的定位可靠性，需设计较大的定位销，故定位孔可在一般要求的基础上适当增大。这种情况需设计与工艺协商决定。
孔位设置原则如下：
1.地板总成应在前、中地板、后地板上各设直径30mm左右的排水孔2～4 个；
2.门槛梁、车架纵梁A.B.C立柱及各封闭梁等应设计15mm～25mm排水孔；
3.车门与盖的内板靠下部低端应设计6 mm排水孔2个；
4.设计排水孔应同时选择或设计堵盖，在总装时堵塞。
排气工艺孔是为防止气泡而设置的。一般设计位置见表11。
5.2.2孔翻边的工艺性………………………………………………………4
5.2.3相关孔径的尺寸设计要求……………………………………………4
5.3装配件上螺栓过孔的形状与尺寸设计………………………………………6
5.4涂装工艺孔的位置和大小的设计……………………………………………6
5.5减重孔的设计…………………………………………………………………8
表11
图10图11
方孔：方孔边长b≤10的，R为0.5，b＞10,则R为2。见图11。
5.3装配件上螺栓过孔的形状与尺寸设计
根据不同情况装配件上螺栓过孔的形状与尺寸列出几种见表10。
表10
两个安装过孔的零件
三个安装过孔的零件
1
一个小孔，一个长圆孔：可调整量很小，精确装配使用
一个小孔，一个长圆孔，一个大孔：可调整量很小，精确装配使用
4 设计准则……………………………………………………………………………1
5 典型孔位设计要求…………………………………………………………………2
5.1 定位孔的设计…………………………………………………………………2
5.2功能孔的设计…………………………………………………………………3
5.2.1冲压工艺要求…………………………………………………………3
2.孔的大小和间距以电泳工艺孔设置说明为标准进行设置
例如：
——孔大小及位置标准：大梁，加强横梁，门槛侧→孔之间的间距200mm， 直径大于20mm；
——A、B、C立柱→孔之间的间距200mm， 直径30～50mm；
——引擎盖，行李箱盖，后门的加强件→孔之间的间距200mm，直径25mm～80mm。
排水工艺孔：在设计中必须注意设计涂装过程的工艺排水孔，因为在涂装前处理工艺中白车身一般要有10道左右的工序需在槽液中进行，上道工序的槽液应在规定的节拍内完成工艺内容，并基本倒完槽液后流入下道工序，上道工序槽液，原则上不应带入下道工序中，排水孔就是为达到这一工艺要求设计的。
前 言
本标准是依据美国、中国、日本等国家标准和行业标准和企业标准编写而成，供设计参考。
钣金冲焊件孔位设计规范
1 范围
本标准规定了钣金冲焊件孔位设计规范。
2 规范性引用文件
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设计要求如下：
1.为了降低制造成本，定位基准要设置在稳定面（不易变形）上；