铸造作业
铸造加工安全作业规范
铸造加工安全作业规范铸造加工是一项复杂且具有一定危险性的工艺过程，为了确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，保障生产的顺利进行，特制定本安全作业规范。
一、作业前准备1、人员培训所有参与铸造加工的人员必须经过专业的安全培训，熟悉铸造工艺流程、设备操作方法以及相关安全知识，了解紧急情况下的应对措施。
培训合格后方可上岗作业。
2、个人防护装备操作人员应穿戴符合要求的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、耐高温手套、防护鞋等。
防护装备应定期检查和维护，确保其性能完好。
3、设备检查在开机前，应对铸造设备进行全面检查，包括电气系统、液压系统、传动系统、冷却系统等。
检查设备的安全防护装置是否完好，如防护门、联锁装置、紧急制动按钮等。
确保设备无故障、无异常后，方可启动。
4、工作环境清理清理工作区域内的杂物、易燃易爆物品以及与作业无关的物品。
保持工作场地整洁、通道畅通，为作业提供良好的环境。
二、熔炼作业安全1、原材料选择选用符合质量标准的原材料，避免使用含有杂质、水分过多或受潮的炉料。
2、熔炼设备操作严格按照熔炼设备的操作规程进行操作，控制好熔炼温度、时间和加料速度。
在熔炼过程中，密切观察设备运行状况，如有异常应立即停机处理。
3、高温防护熔炼过程中会产生高温，操作人员应远离高温区域，避免烫伤。
在进行炉前操作时，必须使用专用工具，并穿戴好耐高温防护装备。
4、防止爆炸和火灾熔炼过程中要防止金属液飞溅，避免与水接触，以免发生爆炸。
同时，要确保工作区域内配备有效的灭火器材，并定期检查和维护。
三、浇注作业安全1、模具准备检查模具是否完好，有无裂缝、变形等缺陷。
模具的安装应牢固可靠，定位准确。
在浇注前，对模具进行预热，以防止金属液与冷模具接触时产生裂纹。
2、浇注操作浇注时，操作人员应站在安全位置，使用专用的浇注工具，缓慢、平稳地将金属液注入模具。
避免金属液飞溅和外溢，防止烫伤和火灾事故的发生。
3、排气和冒口设置合理设置排气孔和冒口，以排出模具内的气体和容纳多余的金属液，保证铸件的质量和安全。
铸造作业指导书
铸造作业指导书引言：铸造作业指导书是为了指导铸造工人进行铸造工艺操作，确保产品质量和生产效率。
本文将从铸造前准备、铸造操作、铸造后处理、安全注意事项和质量控制等五个方面详细介绍铸造作业指导。
一、铸造前准备：1.1 材料准备：在进行铸造作业之前，首先需要准备好所需的铸造材料，包括金属合金、砂型材料、熔炉燃料等。
确保材料的质量符合要求，并进行必要的试验和检测。
1.2 设备检查：在进行铸造作业之前，需要对铸造设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。
检查包括熔炉、浇注设备、模具等，确保设备的完好性和安全性。
1.3 模具准备：根据产品的要求，准备好适当的模具。
模具的制作要符合产品的尺寸和形状要求，并保证模具的耐用性和稳定性。
同时，需要对模具进行检查和维护，确保模具的正常使用。
二、铸造操作：2.1 熔炼金属：将所需的金属合金放入熔炉中进行熔炼。
在熔炼过程中，需要控制熔炉的温度和熔炼时间，确保金属合金的熔化和混合均匀。
2.2 浇注操作：在金属合金熔化后，将熔融金属倒入模具中进行浇注。
在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注温度，确保金属液体填充模具的每个部分。
2.3 冷却处理：在金属倒入模具后，需要进行冷却处理。
冷却时间和冷却方式根据金属的特性和产品的要求来确定，确保产品的硬度和尺寸稳定。
三、铸造后处理：3.1 模具拆除：在产品冷却完全后，需要拆除模具。
拆除模具时要注意操作的轻柔，避免对产品造成损坏。
3.2 去除余料：在铸造后处理中，需要去除产品上的余料，包括浇口、浇道等。
去除余料时要注意不损坏产品表面。
3.3 表面处理：根据产品的要求，对产品的表面进行处理，包括打磨、抛光等。
表面处理的目的是提高产品的外观质量和光洁度。
四、安全注意事项：4.1 熔炉操作安全：在进行熔炉操作时，需要戴好防护设备，避免热液体的溅射和烟尘的吸入。
同时，要注意熔炉的稳定性和燃烧安全。
4.2 模具操作安全：在进行模具操作时，需要注意操作的规范和安全。
铸造作业指导书
铸造作业指导书引言概述：铸造作业是一种重要的制造工艺，广泛应用于工业生产中。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。
本文将从铸造前的准备工作、铸造过程的操作要点、铸造后的处理措施、常见问题及解决方法以及安全注意事项五个方面，分别进行详细阐述。
一、铸造前的准备工作1.1 材料准备在铸造作业前，需要准备好合适的铸造材料。
根据具体的铸造要求，选择合适的金属材料或合金材料，并进行材料的检验和质量控制。
确保材料的成分和性能符合要求，以提高铸件的质量和可靠性。
1.2 模具准备铸造作业需要使用模具来制造所需的铸件形状。
在铸造前，应仔细检查模具的准备情况，确保模具的完整性和准确性。
同时，根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行模具的涂料处理，以便于铸件的顺利脱模。
1.3 设备准备在铸造作业前，需要准备好相关的设备和工具。
包括熔炉、浇注设备、测温仪器等。
这些设备和工具需要进行检查和维护，确保其正常运行和安全使用。
同时，根据具体的铸造要求，调整设备的参数和工具的设置，以满足铸造过程中的需求。
二、铸造过程的操作要点2.1 熔化金属在铸造过程中，首先需要将金属材料熔化。
熔化金属的温度和时间需要根据具体的铸造材料和铸造要求进行控制。
在熔化过程中，要注意金属的熔化温度和液态保持温度，避免金属的过热或过冷，以免影响铸件的质量。
2.2 浇注铸件熔化金属后，需要将其倒入模具中进行浇注。
在浇注过程中，要注意控制浇注速度和浇注压力，确保金属能够充分填充模具中的空腔，避免产生气孔和缺陷。
同时，还需要注意浇注的方向和角度，以确保铸件的形状和尺寸符合要求。
2.3 冷却处理浇注完成后，铸件需要进行冷却处理。
冷却的时间和方式需要根据具体的铸造材料和铸造要求进行控制。
在冷却过程中，要注意避免铸件的过快冷却或过慢冷却，以免产生应力和变形。
同时，还需要进行适当的冷却介质处理，以提高铸件的硬度和耐磨性。
三、铸造后的处理措施3.1 脱模处理铸造完成后，需要对模具进行脱模处理。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、概述铸造是一种将熔化的金属或合金注入到模具中，通过冷却凝固形成所需形状的工艺过程。
本作业指导书旨在提供一份详细的铸造作业指导，以确保铸造工艺的高质量和安全性。
二、作业准备1. 准备工具和设备：包括熔炉、铸造模具、熔化金属的容器、金属浇注杆、浇注系统、冷却设备等。
2. 检查模具：确保模具完整、干净，并进行必要的修复和维护。
3. 清理工作区域：确保工作区域干净整洁，清除杂物和危险品。
三、熔炼金属1. 将所需金属或合金按照配方准确称量，并将其放入熔炉中。
2. 打开熔炉并调节温度，使金属完全熔化并达到所需的浇注温度。
3. 检查金属液的温度和成分，确保其符合要求。
四、模具准备1. 涂抹模具表面：使用适当的涂料或涂层，确保模具表面光滑且易于脱模。
2. 安装浇注系统：将金属浇注杆和浇注系统安装到模具上，确保其位置准确并牢固。
五、浇注过程1. 准备浇注：将熔化的金属倒入浇注杆，确保金属流动顺畅且无气泡。
2. 浇注金属：将金属缓慢而均匀地倒入模具中，避免喷溅和溅射。
3. 控制浇注速度：根据模具的形状和尺寸，控制金属的浇注速度，以确保充分填充模具。
4. 冷却和凝固：等待金属冷却和凝固，确保模具中的金属完全固化。
六、脱模和清理1. 脱模：待金属完全凝固后，小心地从模具中取出铸件，确保不损坏铸件和模具。
2. 清理：清除铸件表面的氧化物和杂质，可以使用机械或化学方法进行清洁。
七、质量检验1. 检查尺寸和形状：使用测量工具检查铸件的尺寸和形状是否符合要求。
2. 检查表面质量：检查铸件表面是否平整、光滑，无裂纹和气孔等缺陷。
3. 材料分析：对铸件进行材料分析，确保其成分符合要求。
八、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备：包括耐热手套、防护眼镜、防护服等，确保操作人员的安全。
2. 遵守操作规程：操作人员必须熟悉并遵守相关的操作规程和安全指南。
3. 防火措施：确保熔炉周围没有易燃物品，及时处理熔炉中的金属溅射和溅出物。
金属铸造作业安全作业流程
金属铸造作业安全作业流程金属铸造是一项复杂且具有一定危险性的工艺过程，为了确保作业人员的安全以及生产的顺利进行，必须严格遵守一系列的安全作业流程。
一、作业前的准备1、人员培训所有参与金属铸造作业的人员必须经过专业的安全培训，熟悉铸造工艺的流程、设备操作方法以及可能存在的安全风险。
培训内容应包括但不限于个人防护设备的正确使用、紧急情况的应对措施等。
2、设备检查在作业前，要对铸造设备进行全面的检查。
包括熔炉、铸模、吊运设备等，确保其处于良好的工作状态。
检查电气系统是否正常，有无漏电现象；检查机械部件是否运转灵活，有无松动、磨损等情况。
3、原材料准备确保所使用的金属原材料质量合格，无杂质、无潮湿等问题。
同时，要按照工艺要求准备好所需的添加剂、脱模剂等辅助材料。
4、工作环境整理清理工作现场的杂物，保持通道畅通。
对工作区域进行通风换气，排除可能存在的有害气体。
5、个人防护装备作业人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套、耐高温工作服、防护鞋等。
二、熔炉操作安全1、点火与升温点火前要检查燃气或燃油供应系统是否正常，有无泄漏。
按照操作规程逐步升温，避免温度急剧上升导致熔炉损坏。
2、加料加料时要小心谨慎，防止金属液溅出伤人。
严禁向高温熔炉中加入潮湿或有杂质的物料。
3、熔炼过程监控在熔炼过程中，要密切监控温度、压力等参数，确保熔炉运行稳定。
同时，要定期检查炉体的耐火材料，如有损坏应及时修复或更换。
4、出炉出炉时要确保周围人员处于安全位置，使用专用工具将金属液缓慢倒入浇包中，避免金属液飞溅。
三、铸模操作安全1、模具安装安装铸模时要确保其牢固可靠，定位准确。
检查模具的分型面、排气孔等是否正常。
2、模具预热对于需要预热的模具，要按照规定的温度和时间进行预热，以防止金属液在注入模具时因温度差过大而导致模具开裂。
3、浇注浇注时要控制好金属液的流速和流量，避免金属液冲击模具或溢出。
操作人员应站在安全位置，防止被高温金属液烫伤。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、引言铸造是一种常见的制造工艺，用于制造各种金属制品。
本文档旨在提供一份铸造作业指导书，以帮助操作人员正确进行铸造作业。
本指导书将涵盖铸造的基本原理、工艺流程、安全注意事项以及常见问题解决方法。
二、铸造原理铸造是通过将熔化的金属注入到预先准备好的铸型中，使其冷却凝固成为所需形状的工艺。
铸造的主要原理包括：1. 熔化金属：将所需金属材料加热至熔点以上，使其变为液态，以便于注入铸型。
2. 铸型准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作相应的铸型，并确保其具有足够的强度和耐热性。
3. 浇注金属：将熔化的金属缓慢注入铸型，以避免产生气泡和缺陷。
4. 冷却凝固：待金属注入完毕后，让其在铸型中冷却凝固，形成所需产品。
5. 取模脱型：待金属完全凝固后，将铸型打开，取出铸件。
三、工艺流程铸造的工艺流程可以分为以下几个步骤：1. 材料准备：根据产品要求，准备所需金属材料，并确保其纯度和质量符合要求。
2. 铸型制作：根据产品设计图纸，制作相应的铸型。
铸型可以采用砂型、金属型等不同材料制作。
3. 熔炼金属：将准备好的金属材料放入熔炉中进行加热，使其熔化成为液态金属。
4. 浇注金属：将熔化的金属缓慢注入铸型中，确保注入过程中无气泡和杂质。
5. 冷却凝固：待金属注入完毕后，让其在铸型中冷却凝固，时间根据金属种类和产品要求而定。
6. 取模脱型：待金属完全凝固后，打开铸型，取出铸件。
7. 清理加工：对铸件进行清理、修整和加工，以达到产品要求的尺寸和表面质量。
8. 检验质量：对铸件进行检验，包括尺寸、外观、材质等方面的检测，确保产品符合要求。
四、安全注意事项在进行铸造作业时，操作人员应注意以下安全事项：1. 穿戴个人防护装备，如防火服、防护眼镜、防护手套等，以保护自身安全。
2. 确保作业场所通风良好，避免有害气体积聚。
3. 严禁单人作业，应有专人负责操作，并确保操作人员具备相关技能和经验。
4. 使用合适的工具和设备，确保其正常运行和安全性能。
铸造作业指导书
铸造作业指导书1. 概述铸造作业指导书是为了规范铸造作业流程、确保产品质量、提高生产效率而编写的文档。
本指导书旨在详细描述铸造作业的各个步骤、要求和注意事项，以便操作人员能够按照标准化的流程进行铸造作业。
2. 作业准备2.1 设备准备2.1.1 确保铸造设备处于良好工作状态，如铸造炉、模具等。
2.1.2 检查铸造设备的温度、压力、液位等参数是否符合要求。
2.1.3 确保所使用的工具、模具等配套设备完好无损。
2.2 材料准备2.2.1 根据产品要求，准备合适的铸造材料，如熔炼金属、砂型材料等。
2.2.2 对铸造材料进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
2.3 人员准备2.3.1 指定经验丰富的操作人员进行铸造作业。
2.3.2 确保操作人员已经接受过相关培训，具备相应的技能和知识。
2.3.3 分配合适的人员进行监督和质量检查。
3. 铸造作业流程3.1 准备工作3.1.1 清洁铸造设备和工作区域，确保无杂质和污染物。
3.1.2 检查模具和工装的完整性和准确性。
3.1.3 检查熔炼炉和炉料的温度和质量。
3.2 熔炼和浇注3.2.1 将合适的熔炼金属放入熔炼炉中，控制炉温和炉料的配比。
3.2.2 等待熔炼金属达到合适的温度和液态状态。
3.2.3 检查熔炼金属的质量和成分，确保符合产品要求。
3.2.4 将熔炼金属倒入模具中，控制浇注速度和角度。
3.3 冷却和固化3.3.1 等待铸件冷却到合适的温度，确保其能够从模具中取出。
3.3.2 检查铸件的外观和尺寸，确保其质量和准确性。
3.3.3 将冷却固化的铸件从模具中取出，避免损坏和变形。
3.4 后处理3.4.1 对铸件进行修整、打磨、清洁等处理，以达到产品要求的表面质量。
3.4.2 进行热处理、机加工等工艺，以达到产品要求的物理性能和尺寸精度。
3.4.3 进行质量检查，包括外观检验、尺寸检测、化学成分分析等。
4. 安全注意事项4.1 操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
铸造作业指导书
铸造作业指导书一、背景介绍铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入模具中，使其冷却凝固成为所需的形状。
为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是非常必要的。
本文将详细介绍铸造作业的步骤、注意事项和相关数据，以匡助操作人员顺利完成铸造作业。
二、铸造作业步骤1. 准备工作：a. 检查模具的完整性和清洁度，确保模具表面光滑。
b. 准备所需的金属材料，保证其质量和纯度。
c. 准备熔炉和相关设备，确保其正常运行。
d. 确定铸造作业的工艺参数，包括熔化温度、浇注温度和冷却时间等。
2. 熔炼金属：a. 将金属材料放入熔炉中，加热至熔化温度。
b. 在熔炉中加入合适的熔剂，以提高金属的流动性和浇注性能。
c. 搅拌金属熔液，确保其温度均匀和成份均一。
3. 浇注金属：a. 将熔化的金属熔液倒入预先准备好的模具中。
b. 控制浇注速度和角度，以避免气泡和金属流动不均匀。
c. 注意保持模具的稳定，防止金属溅出和模具变形。
4. 冷却和固化：a. 等待金属冷却和固化，根据工艺参数确定冷却时间。
b. 可以采用冷却剂或者冷却设备加速冷却过程。
c. 确保金属彻底固化后，才干进行后续的处理和加工。
5. 后续处理：a. 将固化的金属件从模具中取出，注意避免损坏金属表面。
b. 进行必要的修整、清理和抛光等加工工序，以提高金属件的质量和外观。
c. 进行金属件的热处理、表面处理或者其他特殊处理，以满足客户的要求。
三、注意事项1. 安全第一：a. 操作人员必须戴好防护用具，包括手套、眼镜和耳塞等。
b. 遵守相关的安全操作规程，确保操作过程中的人身安全。
2. 温度控制：a. 严格控制金属熔化和浇注的温度，以避免金属质量不合格。
b. 注意金属熔液的温度变化，及时调整熔炉的加热功率。
3. 模具管理：a. 定期检查和维护模具，确保其完整性和清洁度。
b. 根据模具的使用情况，及时更换损坏的模具。
4. 浇注技巧：a. 控制浇注速度和角度，以保证金属流动的均匀性和浇注质量。
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铸造工程作业林红引08090121第一次作业1. 简述砂型铸造工艺流程的主要环节。
答：砂型铸造工艺流程的主要环节，如以下示意图：2. 列举并简述几种砂型铸造的机器造型方法。
答：有以下七种的机器造型方法：1）高压造型，根据造型的压实比压，比压大于0.7MPa的称为高压造型；2）抛砂造型，利用旋转叶片抛出砂团紧实砂型的方法称为抛砂造型；3）射压造型，其可分为水平分型射压造型和垂直分型射压造型；4）静压造型；5）气冲造型，利用压缩空气，在很短的时间以很高的升压速度作用于砂型顶部，到达紧实的方法称为气冲造型；6）实型造型；7）真空造型。
3. 简述铸造应力与冷裂,变形与残余应力等几种铸造缺陷的关系。
答：铸件在铸型中凝固冷却时受阻收缩,内部会产生铸造应力:由热阻力引起的热应力；由机械阻力引起的机械阻碍应力；由固态相变引起的相变应力。
铸造应力直接引起铸件变形与裂纹缺陷：铸造应力超过合金强度时，将产生冷裂；铸造应力超过合金屈服极限时，将产生变形；铸造应力低于合金屈服极限时，将产生残余应力。
4. 简单归纳树脂砂型(芯)与黏土砂相比有那些特点。
答：有以下特点：1. 强度高(不用芯骨,可机械加工),成型性好(芯砂流动性好)；2. 尺寸精度与表面粗糙度大大优于黏土砂芯；3. 透气性好(加入量低),溃散性优良(高温分解)；4.导热性能好；5.吸湿性低，便于存放；6.生产效率高，劳动强度低，便于机械化；7.粘结剂、固化剂成本高；8.对原砂要求高（原砂水分、含泥量等）；9.高温下容让性低于水玻璃砂；10.旧砂回用处理要求高；11.有毒有害(甲醛,SO2等)问题逐步解决中。
第二次作业1.何为铸件的工艺性分析?举例简述其部分典型内容。
答：所谓铸件结构的工艺性分析，就是在保证零件使用功能的前提下：1）从简化铸造工艺方面审查并改进零件结构；2）从避免铸造缺陷方面审查并改进零件结构。
从简化铸造工艺方面审查并改进零件结构有以下典型八点：1．改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构；2．取消铸件外表的侧凹；3.改进铸件内腔结构以减少型芯；4. 减少和简化分型面；5. 更改结构或增加工艺孔，便于型芯的固定与排气；6. 更改结构降低铸件清理工作量；7. 简化模具的制造；8. 大型复杂铸件采用分体铸造，焊接或螺栓连接。
从避免铸造缺陷方面审查并改进零件结构有以下典型内容：1.铸件的壁厚应在适宜范围内；2.防止严重的收缩阻碍，铸件壁厚的过度与圆角；3. 铸件的壁厚应力求均匀，减小热节；4.利于补缩并实现顺序凝固；5. 尽量避免在浇注位置上存在大的水平面结构。
2.简述铸造工艺方案的主要内容。
答：铸造工艺方案的内容有1）适宜的造型方法，造型方法的选择原则：优先选用湿型造型方法；造型方法适应生产批量；兼顾铸件的精度要求和制造成本。
2）铸件的浇注位置，铸件的浇注位置的确定应着眼于：控制铸件的凝固过程（温度分布，凝固顺序等），减小铸造缺陷的产生倾向（浇不足，夹砂，缩孔，缩松等）。
3）选择分型面，分型面通常选在铸件的最大截面上, 实现少用活块与砂芯。
4）砂型设计，其基本原则是砂芯制作方便；下芯操作简单；构成的铸件尺寸精确；避免造成气孔、热裂、变形等缺陷；芯盒结构简单,加工制做难度适宜。
3.列出三种主要铸造工艺参数。
答：1）铸造收缩率(缩尺)；2）机械加工余量；3）起模斜度。
4.简述浇注系统的主要设计步骤。
答：设计步骤：1.选择浇注系统的类型(如:顶注式,中间注入式等)；2.确定内浇道在铸件上的位置、数目与合金液的引入方向；3.根据铸造工艺方案与砂箱尺寸决定直浇道的位置与方向；4.确定浇注时间并核算铸件最大截面合金液面上升速度；5.计算(或图算,查表)获取系统的阻流控制截面积Fc；6.依据合金种类等确定系统的浇口比,并计算各组元的截面积；7. 确定系统中各个直浇道、横浇道与内浇道的形状与尺寸；8.将设计与计算结果以图形方式绘制在铸造工艺图中。
5.对比分析封闭式浇注系统与开放式浇注系统的工艺特点和适用范围。
6. 列出通用冒口的补缩基本条件。
答：1）冒口的凝固时间不小于铸件(被补缩部分)的凝固时间；2）- 冒口内有足够的合金液来补充铸件的液态收缩与凝固收缩；3）在凝固期间,冒口与被补缩部位之间始终保持畅通的补缩通道。
7. 简述均衡凝固工艺原则。
答：1）铸铁件的凝固收缩率不仅与其成分和浇注温度有关,还和大小结构壁厚铸型种类浇注工艺等紧密关联；2）薄小件要强调补缩,厚大件反而补缩要求较低；3）冒口模数可以小于铸件模数,冒口凝固时间也可早于铸件；4）冒口不应放在铸件热节点上(要靠近,但离开),以减少冒口对铸件的热干扰；5）要避免冒口与铸件接触处形成接触热节；6）推荐使用冒口颈短、 薄、宽的耳冒口与飞边冒口等；7）铸件的厚壁热节应放在浇注位置的下部,当壁厚差较大时,厚壁处可不设冒口,而采用安放冷铁平衡壁厚差. 不仅防止热节缩松,还可使石墨化膨胀提前而减小冒口尺寸；8）优先采用顶注工艺,使先浇入的铁液尽快静止而尽早发生石墨化膨胀,避免切线引入铁液,防止铁液的型内旋转而降低石墨化膨胀的自补缩利用程度。
8. 简述常用冷铁的种类与主要作用。
答：冷铁有内冷铁和外冷铁，冷铁的主要作用：1）在冒口难以补缩的部位防止缩孔与缩松；2）提高个别热节处的激冷速度,降低相临部位的冷却速度差,防止壁厚交叉部位及急剧变化部位发生裂纹与变形缺陷；3）与冒口配合使用,加强铸件的顺序凝固条件,控制和扩大冒口的补缩距离,提高其补缩效率；4）改善铸件局部的金相组织与力学性能(如:细化基体组织,提高表面硬度和耐磨性能等)；5)减轻或防止厚壁铸件中的偏析缺陷。
第三次作业1．何为铸铁的碳当量CE 与共晶度Sc?答：将元素的加入量折算为C 量的增减，称为碳当量CE ，其表达式()p Si c w w w CE ++=3/1（为简化计算，一般仅考虑Si 和P ）。
铸铁偏离共晶点的程度用共晶度Sc 表示，()3/%26.4p Si c w w w Sc +-=。
2. 灰铁的片状石墨形貌共分几种类型,分别为?答：分为六种类型：片状（A 型）、菊花状（B 型）、块片状(C 型)、枝晶点状(D 型)、枝晶片状（E 型）、星状（F 型）。
3. 简述球铁中球状石墨的球化分级答：球状分级如下表：答：灰铁化学成分中的5种基本元素及其含量范围，是C ，2.6~3.6%；Si ，1.0~2.5%；Mn ，0.4~1.2%；P ，0.3~1.5%；S ，0.12~0.1%.5.简述铸铁凝固时的冷却速度对其石墨化的影响。
答：铸件凝固过程中共晶阶段的冷却速度可以在很大范围内改变其铸态组织，随着冷却速度的提高，石墨的数量减少而细化,石墨形态由A 变B 乃至D 或E 型；共晶团数量增加；当冷却速度达到使共晶过冷度逼近或低于形成莱氏体的介稳系转变温度时,铸件最终组织中开始出现共晶渗碳体(麻口),乃至石墨组织消失(白口)。
而共析转变时的冷却速度，其转变产物也会发生很大变化。
6.简述孕育处理提高铸铁性能的主要作用机理。
答：1.核心说，孕育剂中的Si 生成Si 2O 成为石墨核心(氧化物核心)，孕育剂中的Si 生成SiC 成为石墨核心(碳化物核心)；2.过饱和形核说，孕育剂中的Si 在铁水中形成局部过饱和富硅微区, 使微区中碳原子过饱和而推动石墨形核析出。
7.例举一种典型的孕育剂及孕育工艺。
答：FeSi75(75硅铁合金)是国内外应用最为广泛的孕育剂；其典型孕育工艺有随流孕育，把孕育剂用重力或气力加到进入铸型的铁液流中。
其过程如下图所示：8.例举一种典型的球化剂及球化处理工艺方法。
答：球化剂：纯镁、稀土硅铁镁合金。
冲入法，其条件: 原铁水温度≮1450℃ / 稀土硅铁镁球化剂 / S%≯0.1%。
9.例举一种铸造生产企业常用的炼钢设备。
答：常用炼钢设备：电弧炉, 容量1-15吨, 常用3-5吨。
10.简述碱性电弧炉氧化法炼钢工艺过程。
答：其工艺过程：1.原料的准备，金属炉料、氧化剂、造渣材料；2.熔化期，是为熔化固体炉料；3.氧化期，是为精炼和升温，主要造氧化渣及继续脱磷；4.还原期，是为达到脱氧、脱硫、调整成分及调整出钢温度的任务；5.终脱氧，钢液中插入(或抛入)Al或Ti - 与氧亲和力大；6.出钢，“大口出钢”; “钢渣混出”- 保护钢水避免吸气氧化。
11.简述国标<铸造铝合金>规范的4个二元基本合金系。
答：1）Al-Si系: 15个牌号(代号ZL101 - ZL116)；2）Al-Cu系: 6个牌号(代号ZL201 - ZL207；3)Al-Mg: 3个牌号(代号ZL301 - ZL305)；4）Al-Zn系: 2个牌号(代号ZL401 ,ZL402)。
12.简述铝合金液吸附精炼的主要工艺方法及基本原理。
答：铝合金液吸附精炼的主要工艺方法：1）浮游法，吹气(氮,氩,氯)，然后氯盐压入(ZnCl2 / C2Cl6 / CCl4/ 无毒精炼剂)；2）熔剂法，加入与铝液和氧化夹杂都润湿的NaCl、KCl粉末；3）过滤法，铝液通过具有三维网孔的泡沫陶瓷过滤器。
其基本原理：通过铝熔体直接与吸附剂相接触，使吸附剂与熔体中的气体和固态非金属夹杂物发生物理化学的、物理或机械的作用，从而达到除气、除渣的目的。
13.简述铝合金液变质处理的主要内容及工艺原理。
答：主要内容：1）初生α相的晶粒细化，Ti / Zr / B / Mo / Nb / W 等元素与Al生成弥散质点充当非自发晶核；2）共晶硅变质；3）过共晶Al-Si合金初晶硅变质处理，加入磷可细化大块多角形初晶硅(AlP3微粒充当异质晶核)。
其工艺原理，是通过对铝合金液的细化变质处理来控制铸件的铸态组织。
14.简述铸造镁合金的工艺特点。
答：1）1) 极易氧化燃烧:用MgCl2,KCl等盐类覆盖镁液表面,或在保护气氛(SF6)下熔炼- 生成MgO+MgF2致密膜；在浇注过程中也要在液流周围,浇冒口处撒硫磺粉(在镁液表面生成MgS致密膜)；砂型铸造时在型砂中加入5-10%的氟化物,以在型腔内形成HF等气氛防止镁在浇注时氧化。
2）结晶温度范围宽,体收缩大:缩松倾向严重，容易热裂所以应注意铸件结构设计与工艺设计。
第四次作业1.特种铸造与砂型铸造相比,主要通过哪两方面的改变而达到提高铸件内在、外在质量的目的? 并以此分类列出你所了解的特种铸造方法。
答：通过1）改变铸型的制造工艺与材料，(如熔模铸造, 消失模铸造,金属型铸造)；2）改善液态金属的充型形式与铸件的凝固条件，(如压力铸造,离心铸造等)。
有以下十种特种铸造方法：熔模精密铸造；消失模铸造；金属型铸造；压力铸造；低压铸造；挤压铸造；离心铸造；连续铸造；V法铸造；快速铸造。
2.与砂型铸造相比,熔模精密铸造有哪些特点?答：有以下特点：1.尺寸精度高，表面粗糙度低；2.可铸出形状复杂的薄壁铸件(如壁厚0.3mm)；3.适用于高熔点,难加工的铸造合金；4.生产批量限制小, 从单件小批到大批大量均可；5.但生产周期长，不便于机械化及自动化；6.铸件总成本高；7.铸件尺度不宜过大(熔模易变形, 一般<100Kg)。