现场5S管理存在的问题及解决思路
5S推进过程中的常见问题解决办法
5S推进过程中的常见问题解决办法企业5S管理中存在的问题，主要是员工认识的误区和执行力不足。
由于员工对5S认识误区的存在，因此，在推行5S管理的过程中，大家的意见难以统一和达成共识，这样势必导致推行的力度和质量下降，甚至推行失败，亳无结果。
孙子兵法云°上下同欲者胜”，可见统一认识是非常重要的。
问题一：车间开展5S活动，但一直感觉仅仅是表面工作，总是不能深入，宣传工作也很难展开。
究竟是哪方面出问题了？该怎么解决呢？首先5S推进是由表及里的，如果表面的问题看见了，都没有反应，视而不见的话，那深入是无法进行的。
首先应该把那些容易做的、表面一眼就能发现的、容易出成绩的先做好，让现场有个变化，然后才去考虑深入。
深入5S工作主要考虑如何与实际工作相结合，如行业安全标准化、车间人员效率、生产指标、人员保养降低劳动强度等等宣传工作难展开，不到位？第一，有无落实宣传？第二，宣传的平台有哪些？员工看到了解没有？针对一线员工的宣传，建议多些放车间自己员工的案例或同行业的案例。
问题二：领导有心做好5S，我们也尝试做了不少宣传动员工作，但整体的参与度不高，热情总是上不来，这是什么原因呢？如果一开始就要求100%的参与度，难度是有点大的，切忌操之过急，5S导入初期肯定有部分员工不理解，持观望态度的。
建议车间可以制定一个年度目标，第一个半年推进参与度设定多少，下个半年多少，循序渐进，把目标细分为一个个小目标，逐个击破。
其次，通过现场问卷调查的形式了解员工的想法，有针对性地营造氛围和制定激励机制，会有比较好的收效。
可能有人说，知道是什么原因，也有解决对策，但车间或厂里不能或不方便解决。
如果是这种情况，我们可以考虑把在能力范围内的先实施，等出了成绩，邀请领导过来参观，借这个机会再提一提困惑，让上级领导给予支持。
也可以借力，借助咨询老师的力量，把困惑提出，让咨询老师跟厂领导谈一谈。
当然，还要多到兄弟单位交流学习，向那些5S工作做得好的典型借鉴推进经验。
5S管理改善建议（通用3篇）
5S管理改善建议（通用3篇）5S管理改善建议篇11、5S管理是企业安全生产的基础5S管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个要素，五个要素之间是从低级到高级的。
这些要素与安全生产其实是息息相关的。
1.1 整理是安全生产的前提5S管理中整理的含义是区分必需品和非必需品，现场不放置任何非必需品。
这是保证现场安全生产的基础和前提。
在生产现场，如果将一些非必需品放置在现场，不仅占用了生产或作业现场的空间和通道，而且妨碍了现场的生产或作业，特别是一旦出现紧急情况，非必需品还影响到应急事件的处理，是潜在的安全隐患。
在检修现场，如果将一些非必需品带到检修现场，将占用检修空间，并可能造成材料的误用，给设备安全带来安全隐患。
因此，在生产及检修场地必须坚决清理不必要物品，在办公室也是如此(后面将统称为工作场所)。
将工作场所的物品区分为有必要的与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除或放置在其他地方，这是5S管理的第一步，也是安全生产的前提。
1.2 整顿是安全生产的要求5S管理中整顿的含义是将必需品放于任何人都能取到的位置，使寻找时间为零。
经过整理后的工作场所，还必须把留下来的必需品分门别类依规定的位置定点、定位放置，按照使用频率、就近位置、易于寻找，合理放置必要物品，必要时加以统一标识，使工作场所整整齐齐、清楚明了、一目了然，减少或消除“找寻物品时间的浪费”，这是提高工作效率的基础。
整顿时，首先要考虑通道的畅通及合理;尽可能将物品集中放置，减少物品的放置区域;采用各种隔离方式隔离放置区域，合理利用空间;尽可能将物品隐蔽式放置;大量使用“目视管理”，标识要清楚明了，能够让任何人都能简单查找，必要时还应将使用说明放在适当位置。
这也是安全生产的要求，安全及消防设施的放置不仅要醒目，而且要易取，以在应急处理中能容易取得。
1.3 清扫是安全生产的保证5S管理中清扫的含义是使工作现场干净整洁，将设备保养得锃亮完好。
5S管理推行中存在的问题
5S管理推行中存在的问题在企业推行5S管理活动的过程中，在整理、整顿及清扫前三个S推行中我们看到的确取得了一定的成绩，有了明显的改善。
但很多企业相对与5S实施成功的企业仍有一定的差距。
具体表现在以下几个方面：5S管理活动1.高层领导重视的程度还不够一般情况下在推行5S的过程中，由公司总经理牵头自上而下的实施着5S。
但总的来说很多公司的上层主管多数时间都忙于其他公务，外出开会等，对于5S的每个阶段的具体实施过程并没有全程跟踪。
各部门在期间所取得的成绩和尚存在的问题都只能得到事后信息。
那么从上层所做出的反映也相应滞后。
虽然公司的5S推行小组及各部门中层领导都很重视5S的整个工作，但是上级的滞后反映往往会在一定程度上打击这些人的积极性。
对此，建议公司总经理每次参加5S周例会，对于各阶段某些闪光点要及时予以肯定，发现不良现象立刻叫停。
无形当中便可大大提高整个公司对5S的重视程度。
2.激励机制欠佳从前文我们可以看到，5S管理活动中激励机制是推行成功的强心针。
公司在5S推行的每个阶段都会组织评比打分，然后给通过的部门不论分数的高低统一颁发通过证书。
这的确起到了一定的激励作用。
但笔者认为单单只靠这一种单一的激励方式是远远不够的。
首先，通过的部门中还有优、良、差各个不同的水平。
光凭一个证书是表面看起来大家都一样没有什么分别。
而没有证书的部门也并不会引起他人的重视。
其次，对于忙于生产一线的工人来说有没有这个证书对他们没有什么太大差别。
他们会觉得为了得到这一纸证书而花费精力搞5S不值。
第三，对于5S某阶段某部门未能通过，没有什么惩罚措施。
我们说激励制度本身就应该是有奖有罚，不能只奖不罚，等于没奖。
这样会大大挫伤员工的积极性，会产生搞5S与不搞没有什么分别的错误结论。
针对以上问题，5S咨询公司建议可补充一些激励手段。
如在每次评比打分后用看板的方式公示出来。
这样各个部门的推行结果的高低水平就会一目了然。
提高大家的竞争意识。
工厂5s管理培训改善思路及要点
工厂5s管理培训改善思路及要点
工厂5S管理是现代管理的一种重要方式，它能够有效地提高企业的效益和竞争力。
然而，在进行5S管理之前，必须进行培训，让员工了解5S管理的基本理念和操作方法。
下面是改善工厂5S管理培训的思路及要点：
1. 确定培训目标
在进行5S管理培训之前，必须确定培训的目标和重点，根据员工的职责和工作内容，进行分类培训。
比如，生产岗位的员工需要了解5S管理与生产效率的关系，质检岗位的员工需要了解5S管理与质量的关系等。
2. 制定培训计划
针对不同岗位的员工，制定相应的培训计划，确定培训时间、地点、形式等。
例如，生产岗位的员工可以在工作间隙参加短期培训班，而管理人员可以参加更长期的培训课程。
3. 提供实践机会
5S管理是一种实践性很强的管理方式，因此必须为员工提供实践机会，让他们在实际操作中体验5S管理的好处和应用方法。
可以通过模拟实际生产环境来进行练习和培训。
4. 建立激励机制
为了激发员工学习和应用5S管理的积极性，可以建立相应的激励机制。
比如，在5S管理方面表现突出的员工可以获得奖励，或者可以设立5S管理奖项，激励员工积极参与5S管理。
5. 定期检查和评估
5S管理是一个长期性的过程，必须定期检查和评估其实施效果。
可以制定5S管理绩效评估指标，对5S管理结果进行考核，发现问题及时改进。
总之，改善工厂5S管理培训需要从目标、计划、实践、激励和评估等方面入手，提高员工的5S管理意识和能力，为企业的发展打下坚实的基础。
处理5S管理中的障碍和难题
优化资源配置和合理安排时间
根据企业的实际情况，合理分配人力、物力和财力资源， 确保5S管理的顺利实施。
在安排工作时间时，要考虑到员工的身体状况和工作强度 ，避免因过度工作而导致的效率下降和质量问题。
提高员工参与度和消除抵触情绪
加强员工之间的沟通和协作，鼓励员工提出自己的意见和建议，使员工感受到自己在企业中的价值和 重要性。
对于一些可能产生抵触情绪的问题，要及时沟通和解释，避免因误解而产生不必要的矛盾。
04
实施5S管理的成功案例与经验 分享
Chapter
成功案例一：某制造企业的5S管理实践
背景介绍
该制造企业是一家生产高质量产品的公司，在实施5S管理之前，员工们反映工作场所混 乱，找东西难，而且产品质量不稳定。
实施步骤
实施过程中的困难
5S管理在实施过程中可能面临诸多困难， 包括员工对变革的抵触情绪、实施成本高 、缺乏明确的实施指南等。
总结
处理5S管理中的障碍和难题需要采取综合 措施，包括提高员工参与度、制定明确的 实施指南、适应文化差异等。
员工参与度低
员工参与度低是5S管理实施中常见的障碍 ，需要采取措施提高员工参与度，如加强 培训、提供奖励等。
缺乏长期规划
部分企业在实施5S管理时缺乏长期规划， 导致效果不佳。
文化差异
5S管理起源于日本，与中国传统文化存在 差异，可能存在水土不服的问题。
未来5S管理的发展趋势与展望
广泛应用
随着中国制造业的不断发展，5S 管理将会得到更广泛的应用。
绿色发展
随着环保意识的提高，5S管理将 更加注重环保和可持续发展。
5S管理可以提供一个干净、整洁 、有序的工作环境，提高员工的 工作满意度和士气。
5S管理的挑战与解决方案
培训体系不健全
缺乏专业的培训人员
培训方式单一，缺乏多样性
添加标题
添加标题
培训内容与实际需求不匹配
添加标题
添加标题
培训效果评估不足，无法及时调 整和改进
提高员工意识
培训和教育：通 过培训课程和宣 传资料，向员工 介绍5S管理的 重要性和实施方 法
促进企业可持续 发展：5S管理有 助于降低企业运 营成本，提高生 产效率，从而促 进企业的可持续
发展
为企业可持续发展奠定基础
提升产品质量：5S管理有 助于保持工作场所整洁，减 少不良品率，提高产品质量
增强员工素质：5S管理有 助于培养员工的责任感和敬
业精神，提高员工素质
提高生产效率：5S管理有 助于减少浪费，提高生产效 率，降低成本
塑造企业形象：5S管理有 助于提升企业形象，增强客
户信任，提高市场竞争力
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改善企业形象，提升品牌价值
健全培训体系
制定培训计划： 根据员工需求和 公司目标，制定 针对性的培训计 划
培训内容：包括 5S管理理念、 方法、工具等， 提高员工对5S 管理的认识和技 能
培训方式：采用 多种培训方式， 如讲座、案例分 析、现场实践等， 使员工更好地理 解和掌握5S管 理
培训效果评估： 对培训效果进行 评估，及时发现 问题并进行改进， 确保培训效果达 到预期目标
5S检查问题及解决方法
5S检查问题及解决方法5S管理咨询公司概述：5S管理是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）的活动总称。
5S检查是5S管理成果验收的手段，适时开展5S检查有助于修正5S管理误区，相反，不适当的5S检查将加速5S管理的失败。
5S检查活动企业在开展5S管理活动时，遇到问题是在所难免的，我们应尽力去解决。
一、5S管理重视活动检查，不重视事前辅导有些企业从5S管理一开始就进行5S检查，并把检查作为推进5S管理的主要手段。
这会导致员工疲于应付检查却并不知道如何改善，现场改善的过程缺乏规范化、统一化。
所以应先辅导再检查，在进行全面的5S检查之前针对各个部门（生产车间）制订详细推进计划、推进标准，认真辅导落实。
不要仅仅告诉员工这样做不对、那样做不对，还要清楚地告诉员工如何清理不要物、如何正确摆放物品、如何进行可视化、如何进行清扫等，并组织全公司统一进行污染源、危险源改善。
在整理、整顿、清扫、清洁统一推进几个月之后，再进行5S检查。
对员工来讲，落实5S 各项要求是他们的职责，对于5S管理推进人员来讲，辅导员工进行改善、告知员工如何改善是他们的职责。
所以，对于5S管理推进办公室来讲，如果只重视检查、不重视辅导其实是一种辅导能力低下的表现。
统一辅导、统一改善，等现场有了一定程度的改观再进行检查，并把检查结果作为改善和辅导的新起点。
二、检查时，重奖罚，不注重改善对于许多企业的员工来讲，5S检查就是为了罚款、强迫员工增加工作量。
这会导致员工对5S有抵触情绪，从而导致5S管理推进不长久。
所以，5S检查的重点是要放在发现问题、改善问题、督促辅导上，而不是奖惩本身。
要站在员工的角度思考问题，告诉员工如何做、如何改、如何效率更高，而不是一罚了之。
要把5S管理与提高效率、提升工作容易度、改善员工心情结合起来。
通过5S管理，让现场整洁、物品易见易取易放，让现场主管和一线员工切实感受到5S带来的好处。
5S管理改善建议
5S管理改善建议 第一篇：5S管理改善建议 5S管理改善建议 1.结合实际做出适合自己的定位 反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。 2.树立科学管理观念 管理者必须经过学习，深加对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟“5S”只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。 3.以实际岗位采取多种管理形式 确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。 第二篇：5S改善感悟 5S精益改善感想 通过这两个多月做5S精益改善以来，从刚开始不了解，不知道，到现在通过集团公司5S铜牌认证。我做为咱们地测科改善专员心里面也有自己的一点想法和认识。如果有不正确和不足之处，还请各位领导和同事们多提宝贵意见。 1、由于我本人粗心不细心等原因，造成现一些张贴的各类标识、设备管理牌等更换数次。很多时候就是存在不细心或者是有不能对自己制作的东西发现问题。这一点主管上来说还是要从自身查找原因，以后制作东西不能只顾快，还要能保证做出来的东西不能出现一些低级错误。 2、我们之前造成许多比较被动的原因，咱们没有一个比较完善的一个标准，都是摸石头过河。虽然咱们也出去参加过新玉矿改善活动，咱们看到只是一些外在的东西，也没有掌握到内在的东西，不能很好的做到参考改进。这是我们现阶段主要的问题。针对这种问题我们能不能再标准没有出来之前集中大家的智慧，最后选择出比较符合咱们矿上的一些好的标准。一旦这个标准形成，咱们就要咨询集团公司，这个标准能不能达到他们标准，如果可以，就把咱们这个标准定下来，以便于矿上其他科室复制。 3、科室内部对于改善认知程度不够，大家是不是都能够认知认同精益改善。这一块我感觉要从思想上去影响他们，可以通过参加科室内部改善培训，改善课题讨论调动大家参与改善的积极性。在这前提是大家要有共同的时间。 4、在现阶段怎么样保持科室5S成果，是我们一个可持续的一个难题。怎样才能够保持5S成果标准不降低，使我们最关键的问题。 以上4点是我个人的一些感悟，存在不足之处请多提宝贵意见。 第三篇：5S建议（定稿） 5S 建议 1.班组在原取得成果基础上保持并优化，坚持核心原则持续改进。 2.班组管理员依据５Ｓ原则加强细节检查，尤其是地面标示和清洁度。标示坏的应及时更换。 3.班组管理人员加强检查和督促，并在现场布置、物料架、物料盒、地面清洁度等走在车间前列树立榜样，帮扶班组员工，使每个班组成员逐渐形成思想上主观能动性。共同维护班组５Ｓ成果。 4.班组可以制定相应的奖罚措施调动员工积极性（现场方面的）例如：管理人员检查到某某处现场不附和要求，记录下来，次日晨会可有班长进行奖罚。罚（例如：唱歌、提问ＬＰＳ小册、机械装配、企业文化等知识）奖（班长制定） 5.班组公共用具（如：安全帽放置架、饮水机、版主管理看板、ＲＢＭ放置架、拖把架）分管给就近几个人，这几个人可定期轮流清理清扫，责任明确。6.坚持核心原则持续改进 1.优化现有物料布置，充分利用车间面积，物料可以纵向、横向、斜角布置使人与物料之间的行走距离最短。 2.优化物料装配顺序，例如：有些物料在２工位装配时需要爬车劳动强强度大存在安全隐患。可将物料安排在１工位，因为１工位不用爬车，降低劳动强度和安全隐患。 3.优化物料配送管理。在正确的时间内向正确地点配送正确的物料，（在产品换型时，存在不用的物料不能及时转走，造成物料积压，占用场地。） 第四篇：关于改善车间管理建议 关于改善车间管理建议 1、目标管理：给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，（比如每月请他们聚餐交流心得）肯定他们的工作。 2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。（要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用） 3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确（比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别？多久报告？）；另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量！比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低？要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。 4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。（定点、定人、定时） 5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。 6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。对于工作不认真的员工，给予机会改正，慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。 以上仅是个人意见，敬请给予指正和修改，谢谢！周磊 第五篇：生产车间的5S管理改善 5S是现场管理的基础，5S活动开展水平的高低，代表着企业对现场管理认识的高低，而现场管理水平的高低，制约着企业的各项活动能否顺利、有效地开展。 单单掌握了5S的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至项目中途夭折的事例屡见不鲜。因此，掌握正确的推行步骤和适宜的管理方法是非常重要的。 实施5S活动是一项长期、持续、有效的过程。而5S活动的推行工作是一个项目。在5S活动推行过程中应用项目管理，可以保证5S活动的顺利开展。 首先召开项目启动会议并成立“5S活动推行委员会”.由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，高级管理层的支持是项目能够取得成功的关键。，根据5S活动的推行步骤，在推行委员会的授权和支持下成立推行办公室，推行办公室同时也是项目办公室。有专职人员为推行委员会主任（项目经理）服务，主要的工作是协助主任（项目经理）达到项目目标，它对项目进行计划、估计、监控与控制、行政管理、培训、咨询和标准。在整个活动（项目生命周期）中，该办公室提供全部服务和支持。 5S活动推行工作项目计划的制定是非常重要的。原有的观念认为项目计划就是进度计划，整个活动按照进度执行就可以了。在推行工作中应用项目管理后明确，项目计划的组成部分不仅仅是进度计划，还有范围管理计划、范围定义、活动定义、质量管理计划、风险应对计划、组织管理计划、资源管理计划、沟通管理计划等。 企业对现场管理的要求是5S活动的推行方针和目标，目标的制定要结合企业的实际情况。制定范围管理计划并根据目标确定项目的范围。结合5S推行的步骤进行活动定义、活动排序和活动历时估算，WBS是工作中的重点。活动清单中一定要包含5S活动的宣传造势和培训工作，这样的目的是让企业的员工对5S活动有一个整体的了解，提高团队的合作精神。培训的主要内容是：。5S的内容及目的。5S的实施方法。5S的评比方法培训的方式包括讲课、放幻灯片、放录象、到样板区或5S活动开展优秀的企业参观学习等等。通过培训，员工了解5S活动能给工作及自己带来好处，从而主动地去做，与被别人强迫
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现场5S管理存在的问题及解决思路
一、国内部分企业在生产现场5S管理的现状
生产车间机器轰鸣，人声鼎沸，现场给人一种忙碌、杂乱的感觉，地上到处都是
垃圾、油污和灰尘，零件及各种零件箱在地上随意乱放。各类人员和运输设备就
在这样脏、乱、差的环境中低效地作业，这使得企业对生产现场管理不重视及管
理混乱，生产效率低下，产品质量不高，安全事故时常发生，机器设备经常性维
修，生产成本居高不下，物料浪费严重，车间杂乱，人员散漫等。
二、生产现场5S管理推行中存在的问题
企业在推行5S过程总是不尽如人意，许多企业推行5S总是半途而废，无法取得
预期的效果，结论往往是5S无用论。其问题主要有以下几点：
(一)旧的体制、观念等影响着5S的正常推行
在我国过去相当长的时期内，计划经济占主导地位，企业生产经营活动是根据指
令性计划。工厂不需要考虑产品的销路，只要能生产出产品就行了，所以对生产
管理很不重视。而改革开放后，生产管理的重点没有及时适应向市场经济的转变，
导致生产管理基础工作薄弱，以致企业内部一些关键性的基础工作处于空白状
态，导致生产管理不严、劳动纪律松懈、现场管理混乱、环境差乱，产品质量低
下。而在日趋激烈的市场竞争面前，仍然有不少企业的经营管理观念严重滞后于
市场经济的要求，仍然习惯于计划经济条件下的企业管理方法，重领导政绩，轻
经济效益;重外部环境，轻内部管理;重眼前利益，相当一部分企业以改代管、以
奖罚代管的现象依然相当严重。
(二)生产现场5S管理推行中，人员方面存在的问题众多
1.企业生产管理人员的知识老化，整体素质较差
生产管理人员的知识老化，整体素质较差，其经营管理水平、开拓创新能力、管
理决策水平等，都无法适应市场经济的新环境，忽视了对职工进行培训教育，导
致职工的技术素质、道德水平和劳动纪律明显下降，无法满足企业生产(续致信
网上一页内容)经营发展的需要。
2.5S推行人员存在着各种问题
首先，畏惧困难，心态不正，作为推行人员，5S推行不好要负责任，5S推行好
了对个人也不一定有多大的好处，因此选择退缩求全，心态自然也就不正。
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其次，推行人员缺乏行动，5S是实践性很强的活动，推行过程更是实践的过程，
仅靠发号施令就想取得效果是不现实的，主要表现为：缺乏实地调查瞎指挥;自
身树立了错误榜样;5S推行人员忽视细节，5S管理的特点就是细节，规范现场、
精细管理都是从细节改善着手;5S推行降低标准、不能彻底。
(三)生产现场5S管理推行方法不当
5S推行过程中，众多企业其推行方法往往是不当的，主要表现为：思想的落实
不到位，企业开展5S时，没有宣传到位，致使员工思想不理理解、不支持;组织
的落实不到位，没有确认专职或兼职企业5S管理推行人员;制度的落实不到位，
没有把5S管理的各种必要工作及其要求应形成书面文字，并遵照执行，致使无
法保证这项工作的规范化和制度化;检查的落实不到位，检查是实施5S管理的重
要环节，但是在生产过程中，往往表现为，上级是为了检查而检查，下级是为被
检查而检查，导致5S检查工作无意义;考核的落实不到位，没有将检查结果与责
任者利益挂钩，未包括奖励与惩罚两个方面，所以5S推行的好坏，其结果不能
体现的员工的自身利益上，无法调到员工的积极性。
三、生产现场5S管理推行的几点建议
(一)改变旧体制、旧观念
企业管理的重点应及时适应向市场经济的转变。加强生产现场管理基础工作，制
订的企业内部规章制度进行、加强现场管理、加强劳动纪律、改变现场混乱、环
境差乱的现象。经营管理观念要跟上市场经济的要求，市场意识、风险意识、资
本经营意识、创新意识等要不断强化。引导企业管理者要即重视经济效益、外部
环境，更应重内部管理和长远利益。
(二)加强人员管理
在5S管理的推行过程中，人员的态度直接影响着5S的结果，因此要求如下：
1.管理人员的知识水平，提高整体素质
不断提升生产管理人员的经营管理水平、开拓创新能力、管理决策水平等，使得
适应市场经济的新环境，加强对对职工进行培训教育，提升职工的技术素质、道
德水平和劳动纪律，从而满足生产经营发展的需要。
2.摆正心态，不怕困难
5S推行的好坏直接与自身利益相关，面对困难能够以积极的心态应对，要培养
推行人员解决困难的信心、愿意承担压力的勇气、让其着眼长远利益的远虑。这
就要给予能力上的训练，特别是实践锻炼，一个人面对处理过的问题会产生更强
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的信心。还要给予制度上的支持，这样才会有承担更大压力的勇气。同时也要有
意识地引导他们，推行工作提升个人能力，有利于个人职业发展，不应计较眼前
得失。
3.5S推行人员要用行动带动员工开展5S活动
5S推行过程实践的过程，仅靠发号施令就想取得效果是不现实的。推行人员要
用真正的行动带动员工开展5S活动。比较有效的方法是日程计划和现场巡查，
通过这些方法逐渐培养推行人员勤于行动的习惯。
4.5S推行人员要重视细节
5S管理的特点就是规范现场、精细管理都是从细节改善着手。要与当事人交流
运用中的细节，遇到有难度的地方，要及时的予以帮助和改善。这就需要运用大
量实例训练，并在实践中加以指导。
(三)选择恰当的推行原则，保障5S活动顺利推行
1.思想的落实
搞好5S工作的首要任务是要有全员的理解和支持，这种理解和支持，便是思想
的落实。这就要做到：对每位员工进行教育，包括：5S管理的内容及目的、5S
管理的实施方法、5S管理的评比方法等;让新员工了解5S活动能给工作及自己带
来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。可通过讲课、
放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式加以教育;要做好5S活
动前的宣传造势，5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果。如最高主管
发表宣言、内部报刊宣传、宣传栏等。
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