卷烟厂制丝工艺
烟草制丝工艺过程控制理念及要点分析
烟草制丝工艺过程控制理念及要点分析姜浩四川中烟工业有限责任公司什邡卷烟厂 四川 什邡 618400摘 要 本文结合卷烟厂多年生产及技术经验，将制丝工艺过程控制的理念和要点进行了新的解读。
从三个方面拆解了工艺技术的内涵，明确了制丝工艺的前提，阐述了实现工艺目标的要务、方法，并从实际生产的角度描述了三者之间的内在关系。
最终统筹三个方面内容并回归到制丝工艺的控制理念和要点上，以求总结出更加适合制丝工艺的综合性技术理念，提升卷烟厂制丝的制造、控制水平。
关键词 制丝工艺；控制要点；技术理念1 制丝工艺概述制丝工艺指在保证烟叶的内在质量的基础下，将烟叶制成能满足卷接要求的烟丝的一系列要求和标准。
本文将定义拆分为三个部分，即一个前提，两个载体和三大任务。
一个前提是指保证烟丝的内在质量和品质，两个载体是指要求和标准，三大任务是指还原设计配方、减少烟叶造碎、满足卷制要求[1]。
2 制丝工艺要务为了完美实现制丝工艺，就要结合生产调度、设备运行、过程控制、物料利用、成本控制等多重因素。
经过多年的经验积累和技术总结，得出以下八字方针：稳定、均匀、减少造碎。
2.1 稳定本文所指稳定是：质量指标的稳定、工艺参数的稳定、内在质量的稳定。
（1）质量指标的稳定。
质量指标的稳定是指指标的均值和标偏，末端因素为生产组织的均衡、设备自动控制的精度、检测计量设备的精度和操作方法。
生产组织均衡的控制包括加料时间、烘丝工序温度控制标准等因素。
设备自动控制精度的控制包括设备自动化路径及设备本身精度。
检测计量设备的精度控制包括使用环境、运行状态以及人为校准、使用方法等。
操作方法的控制包括培训、操作标准、过程检查、质量理念等。
（2）工艺参数的稳定。
工艺参数是确保产品满足制造标准或工艺标准的工艺、控制参数，它更加偏重于在过程控制中实时数据。
设备性能的保障程度是其稳定的主要影响因素。
设备性能的保障由其自身硬件能力的大小和配套软件的匹配度所决定，过程使用、系统维护、实时监控运行状态也极为重要的。
卷烟制丝工艺的四要素管控要点探析
卷烟制丝工艺的四要素管控要点探析卷烟制丝工艺的四要素指的是原料、工艺、设备和人员，这四个要素是卷烟制丝过程中至关重要的因素。
对于卷烟制丝企业来说，要想生产出高质量的卷烟，就必须对这四个要素进行有效的管控。
本文将从这四个要素出发，探索卷烟制丝工艺的管控要点。
原料原料是卷烟制丝工艺的第一环节，是影响制丝质量的重要因素。
卷烟制丝的原料主要包括烟叶、添加剂和吸湿剂。
对于烟叶来说，要选择优质的烟叶作为原料，做好烟叶的筛选和配比工作，保证烟丝的质量和口感。
添加剂和吸湿剂的种类和用量也需进行科学的配比和控制，以确保卷烟口感和燃烧性能的稳定性。
在原料的选择和配比方面，卷烟制丝企业需要建立严格的原料管理制度，确保原料的质量和稳定性。
工艺工艺是卷烟制丝的核心环节，对工艺要素的管控直接决定了卷烟制丝工艺的成败。
卷烟制丝的工艺流程主要包括浸提、捻丝、打包、干燥等环节。
在浸提环节，要控制好浸提液的温度、浸提时间和浸提压力，确保烟丝的品质和口感。
在捻丝和打包环节，要控制好捻丝机的速度和张力，确保烟丝的拉伸合格，并且要做好烟丝的打包和分级工作，以确保卷烟的均匀度和卷包性。
在干燥环节，要控制好干燥温度和干燥时间，确保烟丝的水分含量和燃烧性能符合要求。
在工艺的控制方面，卷烟制丝企业需要建立完善的工艺管理体系，确保工艺参数的准确可控。
设备设备是卷烟制丝的重要保障，对设备要素的管控直接关系到卷烟制丝的生产效率和产品质量。
卷烟制丝的生产线主要包括浸提线、捻丝线、打包线、干燥线等设备。
在设备的选型和维护方面，卷烟制丝企业需要选择先进的设备，并确保设备的正常运转和维护，提高设备的利用率和稳定性。
对设备的维护和保养也是至关重要的，要建立设备维护台账和巡检计划，确保设备的安全可靠。
人员人员是卷烟制丝工艺的决定性因素，对人员的管理和培训直接关系到卷烟制丝的生产质量和效率。
卷烟制丝的生产操作人员需要具备一定的专业技能和操作经验，能够熟练操作各种设备和工艺流程，确保生产的稳定性和可靠性。
烟草制丝[大全]
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烟草制丝[大全]第一篇：烟草制丝[大全]卷烟制丝技术的主要工艺目的：一是用于卷制的烟丝质量稳定一致，保证原料配比均匀、香精液料施用均匀、烟丝宽度合适、水分均匀。
二是制出的烟丝填充值高，增加韧性，节约原料。
三是尽可能减少造碎，降低损耗。
制丝的工艺流程分为制叶片、制梗丝、制叶丝三个相对独立的工艺过程与组合。
包括：烟叶回潮、配比、润叶、贮叶、切丝、烘丝、；润梗、压梗、梗膨胀、切梗、烘梗丝；烟草薄片润泽与切丝等工序。
再将叶丝、梗丝、薄片丝均匀地混合掺配，经冷却后喷洒香精香料。
烟丝加香加料的作用：调节烟草燃烧产生烟气的酸碱度值，使烟味的刺激性减弱，余味变得干净，趋向醇和、纯净；使卷烟的香气更加显露和增加；调整烟丝和烟梗的燃烧性能；抑制霉菌，防止霉变。
烟丝加料后再经一定时间的贮丝，使香精香料充分吸收，方可进入烟支卷制工序。
卷烟生产原料是基础，工艺是关键，设备是保证，质量是核心。
在卷烟生产加工过程中，任何一个设备的组合，总是为实现其工艺过程服务的，有什么样的工艺过程，就有相应的加工设备。
卷烟生产过程分为制丝、卷接和包装三个阶段，那么，制丝过程承担着原料加工的任务。
简单地说，就是将烟叶制成符合工艺要求的烟丝，以满足后续工序的要求。
制丝生产是提高卷烟质量，增加生产效益的瓶颈环节，而制丝设备则是实现满足烟丝质量要求的关键。
从备料开始。
制丝工艺的主要设备有：真空回潮机、筛砂润叶机、打叶风分机组、润叶机、润梗机、压梗机、切梗丝机、切叶丝机、烘丝机、梗丝风选除杂器、梗丝膨化塔、加香机、加料机、贮叶柜、贮梗柜、贮丝柜等。
除了这些主要设备外，连接这些设备的一般采用皮带输送机、振槽、提升喂料机、定量喂料机等。
同时，各关键工序设置了电子皮带称和红外水分测定仪，以均衡控制流量和及时调整物料所含水分。
制丝的工艺任务：如前所述，制丝、卷接、包装是卷烟制造工艺的三个主要过程，它们分别承担着原材料加工、卷制成形和包装成品的三大任务。
制丝是将含梗的烟叶，经过回潮、去梗、烟梗加工、叶片加工等工序，并经过除杂，最终使烟丝的宽度、水分、温度等工艺参数均达到各等级卷烟工艺的要求，进而达到成丝率高、纯净无杂质、松散且具有弹性和填充力等要求。
卷烟厂制丝工艺的流程
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烟叶接收，从供应商处接收烟叶，并进行质量检验和分类。
卷烟制丝工艺质量控制
卷烟制丝工艺质量控制根据制丝车间对本次质量月活动的安排，结合在制丝车间这段时间的工作，谈谈自己的看法，仅供领导参考，不足和不妥之处，敬请谅解。
制丝的工艺任务是按产品设计的要求，将不同等级、品种的烟叶（烟梗）和掺配物组成的叶组配方，通过相应的加工工序，利用蒸汽、水和气的综合作用，实现烟片（烟梗）的形状、尺寸、成分和性质的不断变化，生产出符合设计要求的卷烟产品。
制丝是卷烟加工过程的一个重要环节，其加工水平的高低直接影响到卷烟内在质量的稳定与提高，对保证卷烟风格的稳定性以及在生产过程中的降耗都起到至关重要的作用。
一、制丝过程可控制的主要工艺参数（1）松片回潮：滚筒式回潮机对出口物料的水分和温度进行开环控制，要保证出口物料的水分和温度的稳定，需要保证进滚筒物料的流量、蒸汽和水压的稳定，同时要考虑物料的本身的品质（水分、吸水性等）。
本工序的指标控制采用开环控制，需要控制过程加水量、蒸汽施加量、滚筒筒体转速、热风温度、热风风量、排潮量等参数。
（2）润叶加料：采用压缩空气和蒸汽作为加料的动力，利用调节阀、流量计进行加料量的闭环控制，加料控制精度小于1.0%，可设定和修改进行PID调节的参数，主要控制的参数有来料流量、空压和温度。
（3）烘丝控制：采用蒸汽作为叶丝干燥的动力，利用调节阀、水分仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.5%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。
主要控制的参数有来料流量、筒体转速、筒体温度、蒸汽压力、热风温度、热风风量、排潮量等。
（4）超热气流干燥：采用热风作为叶丝干燥的动力。
利用调节阀、水分仪、温度仪，对温度、水分进行闭环控制，水分控制精度±0.8%以内，可设定和修改进行PID调节的参数。
主要控制的参数有来料流量、热风温度、热风风量、来料水分等。
（5）加香：采用空压作为烟丝加香的动力。
利用调节阀、流量计进行加香量的闭环控制，加香控制精度小于0.5%，可设定和修改进行PID调节的参数。
卷烟制丝工艺
卷烟制丝工艺
卷烟制丝工艺是指将烟叶通过一系列的加工工艺，将其制成卷烟的过程。
卷烟制丝工艺主要包括以下几个步骤：
1. 烟叶预处理：首先，将烟叶进行分类和分割，去除杂质和不良叶片。
然后，通过浸泡和蒸汽处理，使烟叶恢复弹性，减少刺激性物质。
2. 割切：将烟叶割切成细而均匀的丝条。
割切方式可以分为切丝机械割切和切割丝锤割切两种。
3. 发酵：为了改善烟叶的香气和风味，将割切好的烟叶进行发酵。
发酵可以使烟叶中的糖分和氨基酸转化为香气化合物，增加烟叶的香味。
4. 加工：对发酵后的烟丝进行加工处理，如喷湿、加糖、加滑石粉等，以调整烟丝的湿度、甜度和滑爽度等特征。
5. 干燥：将处理好的烟丝经过烘干处理，去除多余的水分，使烟丝保持适宜的湿度和质量。
6. 配料和混合：根据需要，将不同口味和成分的烟丝进行混合和配料，以获得特定的卷烟风味。
7. 卷烟成型：将混合好的烟丝放入卷烟机中，经过成型、滚卷、
切断等步骤，将烟丝制成成形的卷烟。
8. 包装：将制成的卷烟经过包装，如封箱、包装纸、滤嘴等，使其便于保存和销售。
以上是卷烟制丝工艺的主要步骤，不同的卷烟品牌和口味可能会有部分差异。
卷烟企业制丝工艺略谈
卷烟企业制丝工艺略谈卷烟企业制丝工艺略谈(下)(七)加料工艺任务：(1)对烟片精确光滑的施予料液，提升调节、提升烟草制品的吃味，进一步增强燃烧性和保润能力，并使烟片充份稀释。
(2)适度提升烟片的含水率和温度。
工艺质量要求：(1)筛网网孔不得堵塞。
(2)蒸汽、水、压缩空气工作压力应符合工艺设计要求，蒸汽、水料液计量、控制准确。
(3)加料系统清洁畅通，喷料正常，喷嘴雾化适度、喷嘴角度合适。
加料的作用：(1)调味料能调和烟气，改善吸味，使得余味舒适，减少辛辣刺激性。
(2)增加烟草的香味。
(3)增加卷烟保润，保湿能力，烟丝的韧性增强。
(4)具有防霉作用。
基本共同组成：糖料(调和烟气的吃味强度)，减香料(加深人与自然阳入产品的香味，掩饰杂气，改良吃味)，保润料(提升物理特性)，并助燃料，杀菌可望共同组成。
加料的依据：(1)以烟草的化学成分和物理特性为依据。
(2)以叶组配方和产品风格为依据常见故障及故障确定：(1)故障现象：燃烧室雾化程度不好。
原因分析：喷雾阀外燃烧室与内燃烧室间隙过小，排出管漏气，传动箱内油过仁和或太脏。
确定方法：调试外燃烧室，换管子或排除故障，更改润滑油。
(2)故障现象：叶片温度失控。
原因分析：可能将就是蒸汽喷嘴支路的减压阀失灵或者就是温控环路中的铂电阻、电气定位器失灵所至，结果可以引致蒸汽乏量过大或者严重不足而引发出料温度过低或相对较低。
确定方法：检查减压阀、气动调节阀和温控环路中的铂电阻、电气定位器。
.减压阀出口端的压力或者阀门被阻塞失灵等，应当调整减压阀出口端的压力，冲洗或更新减压阀.气动调节阀可能将阻塞，气室排气被阻塞或者气路漏气失压而影响至阀的打开程度，此时须要适度冲洗，再次密封气室或更改气路失灵元件。
(八)配叶贮叶工序工艺任务：(1)使各组分烟片进一步混配均匀，平衡烟片的含水率和温度。
(2)使烟片充分吸收料液。
(3)调节和平衡烟片处理工段和制叶丝工段之间的生产能力。
工艺质量建议：(1)贮柜理应显著的牌别、批等标志，严禁错牌。
卷烟制丝生产中分组加工工艺特点及质量控制研究
卷烟制丝生产中分组加工工艺特点及质量控制研究摘要：随着国内烟草产业制丝工艺技术研发的不断深入，各公司根据叶组配方工艺原料状况，对分组工艺开展了更广泛的探讨。
采用分类工艺能最大限度地保持烟叶固有的优异质量，合理消除原材料本身的不良影响，发挥原材料的利用价值。
因此，将重点研究制丝分类加工的工艺特性和产品质量管理要求。
关键词：卷烟制丝生产；分组加工；工艺特点；质量控制1卷烟工艺基本流程卷烟工艺简称为生产流程或加工过程。
从原材料投入机械加工至成品产出，沿着特定的时间顺序依次通过不同阶段加工的生产流程，通常由制丝工序和卷接包工序构成。
制丝过程是卷烟工艺中的一个重要环节，其工艺加工质量的优劣影响着卷烟的内在品质，因此制丝工艺技术是卷烟工艺研究的重心。
制丝工艺技术的主要工艺研究任务是按设计需要将各种等级、种类的烟叶（烟梗）和掺配物构成的叶组原料，经过一系列的生产过程，借助蒸汽、水和气的复合作用，实现烟片（烟梗）的外形、规格、成分和特性的不断改变，从而制造出满足设计需要的卷烟产品。
2分组加工流程研究2.1烘干模式的选择与改进目前，烟丝干燥工艺主要有滚筒薄板式烘干装置和超热气流干燥装置。
使用双滚筒或薄板型干燥设备完成生产干燥工艺，是国内传统制丝线的烘干工作模式。
利用滚筒筒壁的高温和热风去除烟丝中的水分后，由排潮风机将水蒸气排到外面，实现烘干烟丝的目标。
利用超热气流干燥设备实现的烘干，是近年来在国内外技术改造使用较多的一项新型烟丝在线干燥膨胀技术。
利用高温高速产生的热空气带出烟丝中的水分，以达到烘干烟丝的目的。
超热气流干燥可以增加烟丝填充值，减少原材料损耗，对减少卷烟焦油含量、消除原材料中的不良气味及增加烟丝的使用等级等具有显著效果。
但是，超热气流干燥环境温度较高且烘干持续时间较短，因此在消除原材料中不良气味的同时，对高档原料中的香味成分造成了影响，需对其进行改进。
为满足分组工艺的要求，更新原来的生产设备和流程。
产品叶组配方调整为两个模组，一个模组经薄板干燥，另一个模组经气流干燥。
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卷烟厂制丝工艺制丝工艺是卷烟厂生产中很重要的一个环节，制丝工艺的优劣直接影响后续卷接工序的工作效率，如果烟丝中梗签、梗片过多，将会造成卷烟机频繁停机，并且造成原材料浪费，烟支中含有梗签和梗片时，会严重降低烟支的燃烧性，出现熄火和爆花现象。
卷烟制丝工艺从流程可分为三个大的环节：1、打叶风分制叶片；2、制叶丝；3、制梗丝。
一、打叶风分打叶风分的目的是将烟叶进行叶梗分离，根据烟梗与叶片的形状和物理特性，采用与之相适应的工艺处理条件进行处理。
虽然烟梗的烟质不如叶片，但经过工艺处理制成的梗丝也可以获得较好的填充效果，均匀掺于烟丝中后，可以降低单箱耗叶量。
打叶线根据加工对象不同可分为切尖打叶和全叶打叶，切尖打叶受操作工人个人技术和情绪影响较大，所以烟厂普遍采用全叶打叶。
根据加工设备不同可分为卧式打叶、立式打叶和立卧组合打叶。
它们设备略有区别，但原理大同小异，所以这里只对卧式打叶线做个简单介绍。
图一是卧式打叶风分的简易流程图，下面将结合流程图，对各种设备的目的、原理和作用及其工艺参数进行简单介绍。
1、真空回潮。
真空回潮的目的是均匀增加烟叶水分和温度，增大烟叶的物理韧性，减少后续生产工序中的造碎。
其工作原理是抽取物料仓中的空气，然后喷入高温水蒸气，使烟叶在负压状态下充分吸收水分，以达到增温增湿的作用。
工艺要求：1、蒸汽压力、水压、压缩空气等均应满足工艺条件要求，各仪表数据显示正确；2、回潮周期视烟叶产地、等级、品种、烟包含水率等情况确定；3、回潮烟包码放整齐，不得与回潮机内壁和柜门接触；4、潮后烟叶不得封存于回潮机内，潮后烟叶存放时间不得超过30min；5、潮后烟叶应松散柔软，保持原有光泽，叶片无潮红、水渍现象。
工艺参数：见表格1表格 1图一打叶线流程图2、解把机。
解把机的目的是松散烟把，均匀混合烟叶，以利于打叶风分生产。
解把率≥80%；3、仓式喂料机。
仓式喂料机的目的和作用是调节生产线烟叶流量，达到均匀喂料；4、一润、二润。
提高烟叶的温湿度，进一步松散物料。
工艺要求：1、来料水分16~18%，解把率≥80%；2、蒸汽压力、水压、压缩空气等均应满足工艺条件要求，各仪表数据显示正确；3、润叶筒内温度达到要求方可投料生产；4、润后烟叶无粘结、水渍、潮红、蒸片现象，确保烟叶原有色泽。
工艺参数：见表格2表格 25、打叶风分的目的是使烟叶叶梗分离，为后续工序对叶片和烟梗采用相应的处理工艺做准备。
打叶的原理，利用打叶机动刀与定刀和框栏之间的撕扯力，将叶片从烟梗上撕裂下来。
风分的原理，利用叶片和烟梗的比重不同，在气流中比重较小的叶片被气流带出，烟梗和带梗叶片因为比重较大而下落，从而达到叶梗分离的目的。
工艺要求：1、来料要求同表格2中的“二润”；2、压缩空气的压力符合设计要求；3、根据来料的具体情况，合理控制烟叶的进料流量，做好框栏、打棍转速、风速、风量等设备的技术调整；4、合理调节打叶线各级打叶风分量，一级打叶风分出片率65~70%，二级打叶风分出片率20%左右工艺参数：1、叶中含梗率≤2.5%；2、梗中含叶率≤1.5%；长度大于20mm的烟梗率：上中等烟≥70%，下低次烟≥60%；3、叶片中直径大于2.38mm的烟梗率≤0.5%；4、叶片结构见表格3。
表格 3二、制叶丝打叶风分出来的叶片进入制叶丝环节，经过制丝过程中加温加湿和干燥冷却等工艺处理，使叶丝吃味改善、刺激性减小、去除部分杂气，同时叶丝的松散性、卷曲性和弹性提高，填充能力变强，使之达到后续生产所需水分含量。
制丝效果的好坏，不仅直接影响后续卷接包设备的生产率，而且直接影响卷烟的质量。
图二是制叶丝的简易流程图，下面就简单介绍一下，制叶丝工艺中关键工序的作用及其工艺参数。
图二制叶丝工艺流程图1、振筛。
打叶风分后的叶片经振筛筛选为四个档位，叶片直径大于6mm的叶片可直接进入加料筒进行加料；直径在3~6mm的叶片可均匀掺入加料叶片中进入后续工序；0.8~3mm的碎末，可直接做为薄片生产原料，也可降等级后掺入低档烟丝中使用，掺兑方式有两种：1、直接掺兑；2、掺入加料后叶片并儲叶2小时，出柜时再筛分出来，然后掺兑。
2、加料。
加料是制丝的关键工序，对烟片准确均匀的施加料液，适当提高烟片的含水率和温度，掩盖杂气，减小刺激。
工艺要求：1、烟片流量均匀，流量波动小于 1.0%；2、料液流量计的计量精度为0.5%；3、烟片要充分松散，无粘连结块现象，充分筛除6mm以下的碎片；4、保证料液温度恒定在45~60℃，以防料液粘稠；5、蒸汽压力、水压、压缩空气和料液喷射压力应符合工艺设计要求，蒸汽、水、料液控制准确。
工艺参数：1、加料精度1.0%；2、叶片含水率18.0~21.0%，允差±1.0；3、叶片温度45~65℃，允差±3.02、贮叶。
贮叶的目的是使叶组进一步混配均匀，平衡叶片的水分和温度，使叶片充分吸收料液，同时具有调节叶片和制丝工段生产能力的作用。
贮叶的工艺要求：1、贮存时间最短2小时，最长以不得使叶片品质降低为限；2、同批次叶片完全进柜后方可出柜，不得边进边出；3、贮叶高度不大于1300mm；4、底带不得有残留，要及时清理，以防霉变。
3、切前叶片增温。
切前叶片增温可使叶片达到切丝机对物料的要求。
工艺要求：1、叶片流量稳定均匀；2、蒸汽和压缩空气工作压力符合工艺要求；3、各类控制装置和仪表工作正常，读数准确；工艺参数：1、叶片温度：40.0~50.0℃；2、叶片水分18~21%；3、叶片舒展、松散无结团现象。
4、切叶丝。
将烟片制成纯净度高，整碎度适宜，填充能力强，耐加工性能好，水分均匀，适宜于卷制要求，一定宽度的叶丝。
工艺要求：1、来料叶片流量均匀稳定，水分温度适宜；2、设备稳定无故障。
工艺参数：1、烟丝宽度为0.7~1.1mm，允差±0.1mm；2、切后烟丝松散，无严重粘连现象；3、烟丝颜色不得转深，感官质量不得降低。
5、叶丝增温增湿。
增温增湿可以提高叶丝的温度和水分含量，改善和提高叶丝的感官质量，为洪丝做好准备。
工艺要求：1、叶丝流量均匀稳定；2、蒸汽、水工作压力稳定，计量准确，流量计精度0.5%；3、设备正常，管、网、喷孔无堵塞；4、控制设备正常，仪表读数准确。
工艺参数：1、叶丝柔软、松散，无结团、湿团现象；2、叶丝温湿度要求见表格4。
表格 46、叶丝干燥。
叶丝经过增温加湿后含水率在22%以上，需经干燥去湿，使其含水率将至12~14%，才能适应卷制工艺要求。
除此之外，叶丝在干燥过程中在高温作用下，叶丝中的化学物质发生反应生成棕色反应产物，可以有效的改善吃味、减轻刺激性、去除杂气。
同时叶丝物理形状得到提升，提高了叶丝的填充能力和耐加工性。
工艺要求：1、叶丝流量均匀稳定，叶丝含水率稳定，允差＜1%；2、蒸汽、水、压缩空气工作压力符合工艺设计要求，蒸汽、水流量计计量准确，计量精度0.5%；3、设备无故障，各管网无污垢、无堵塞、无跑冒滴漏现象；4、当各种参数达到工艺要求时方可进料；5、定期矫正水分仪和温度仪；6、及时处理不符合要求的叶丝。
工艺参数：1、干燥后叶丝松散，手感柔软，感官质量得到提高；干头干尾每批不超过0.6%；3、各质量指标见表格5。
三、制梗丝烟梗是烟叶的重要组成部分，通过叶梗分离，可得到约烟叶总重量25%左右的烟梗。
烟梗的烟质不如叶片，表现在香气不足，吸味平淡，刺激性和劲头较小，木质性杂气较重。
虽然烟梗的品质不如叶片，但通过合理的工艺处理，仍可以获得较好的填充能力，并且能够均匀的掺入烟丝中进行卷制生产，从而降低卷烟的单箱耗叶量。
图三为梗丝加工的简易流程图，接下来就简单介绍一下梗丝加工工艺中各工序的工艺要求和工艺参数。
图三制梗丝工艺流程图1、筛分、一次回潮及二次回潮。
烟梗不同于叶片，烟梗在含水率30%左右，温度在80℃以上时可塑性最强。
所以打叶后的烟梗要通过回潮来达到适合加工的物理性状。
工艺要求：1、烟梗流量稳定，来料烟梗长度适中，长梗率≥85%，尽可能除去长度10mm以下、直径1.5mm以下的碎梗及金属和非金属杂物；2、对于水洗梗的要求：水温30~50℃，水速2m/s，烟梗落水速度4.5m/s以上，虑水时间6s以上，至少3小时更换一次循环水；3、设备完好，各设备参数可满足工艺要求。
工艺参数：两次回潮后烟梗温湿度见表格5。
表格 52、贮梗。
使烟梗与烟梗之间及烟梗表层与内部组织的含水率趋于一致。
工艺要求：1、最短2小时，最长贮存时间以不得使烟梗品质降低为限；2、贮后烟梗柔软，水分均匀，表面无水渍。
3、烟梗压切。
目前国内主要采用“厚压薄切”，“热压冷切”的加工工艺，“厚压和热压”的目的在于疏松烟梗组织，防止烟梗纤维组织细胞结构在压梗过程中受到破坏，影响梗丝的膨胀效果。
而“薄切”可以使梗丝迅速增温增湿，又可迅速蒸发水分，从而得到更大程度的膨胀，“冷切”是因为高温可使烟梗表层的果胶质溶解，产生粘刀现象，梗丝粘结不松散。
工艺要求及参数：1、压梗厚度1.5~2.5mm，压梗温度≥85℃，烟梗水分26%~36%；2、切梗丝要求温度小于45℃，烟梗水分28~32%；3、烟梗流量均匀，不超过设备设计制造能力；4、设备完好，运行平稳安全可靠。
4、梗丝膨胀与干燥。
该工序不仅仅是去掉梗丝中的部分水分，而且能够有效的提高梗丝的弹性、填充能力和燃烧性。
工艺要求及参数：1、来料梗丝流量均匀，厚薄一致；2；梗丝经过膨胀干燥后要能满足工艺质量要求，梗丝膨胀干燥质量要求见表格6，表格7和表格8。
表格 6表格75、梗丝风选与贮存。
梗丝风选主要有两个目的：1、将合格的梗丝与梗签、梗块和其它杂物分离开，从而提高梗丝的纯净度；2、可以起到平衡梗丝水分的作用。
表格9和表格10分别是梗丝风选和贮梗以后的要求技术指标。
表格9表格10四、加香和贮丝1、加香。
按照产品设计要求把香精准确、均匀的施加到按配方比例混合均匀的叶丝、梗丝、薄片丝、膨胀丝上制成烟丝。
加香工艺流程见图四。
工艺要求及参数：1、物料掺兑比例准确、混合均匀，流量均匀稳定；2、压缩空气工作压力稳定，符合工艺设计要求，喷嘴畅通，雾化适度；3；定期对加香系统进行清洗，定期矫正喷嘴角度和计量泵流量；4、加香均匀，加香精度0.5%；5、定期对香精进行测定，根据测定结果给予适当调整；5、加香后烟丝应达到表格11所示的指标要求。
图四掺配加香工序的工艺流程2、贮丝。
贮丝可以进一步混合烟丝个组成成份，使烟丝充分吸收香精，平衡烟丝的水分和温度，调节制丝与卷接工段的生产时间。
工艺要求及参数：1、贮丝环境要求温度28.0±2.0℃，相对湿度65.0%±5.0%；2、贮丝时间不少于4小时，最长贮丝时间以不使烟丝品质下降为限；3、贮丝高度不大于1200mm；4、贮丝后烟丝质量指标见表格11。