压铸件结构工艺性
合金
α
外表面α 内表面β 外表面α 内表面β
h
锌合金
0°10′ 0°15′ 0°15′ 0°45′
H
铝、镁合金 0°15′ 0°30′ 0°30′ 1°
β
铜合金
0°30′ 0°45′ 1°
1°30′
说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。
②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在 Ra0.1，大端与小端尺寸的单一步。设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行， 如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、 缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
⑴、压铸件上应消除内侧凹，以保证压铸件从压型中顺利取出。 ⑵、压力铸造可铸出细小的螺纹、孔、齿和文字等，但有一定的限制。 ⑶、应尽可能采用薄壁并保证壁厚均匀。由于压铸工艺的特点，金属浇注和冷却速度都很快，厚壁处 不易得到补缩而形成缩孔、缩松。压铸件适宜的壁厚：锌合金为 1～4mm，铝合金为 1.5～5mm，铜合金为 2～ 5mm。 ⑷、对于复杂而无法取芯的铸件或局部有特殊性能（如耐磨、导电、导磁和绝缘等）要求的铸件，可 采用嵌铸法，把镶嵌件先放在压型内，然后和压铸件铸合在一起。
特别是压铸件需要电镀处理时，圆角对于保证其良好的电镀效果是十分必要的。
2) 脱模斜度
设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。 斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表 1-11。
表 1-11 脱模斜度
配合面的最小脱模斜度 非配合面的最小脱模斜度
⑵、壁厚
压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证 铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则 易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。
说明：①、对锌合金铸件，K=1/4；对铝、镁、合金铸件， K=1/2。 ②、计算后的最小圆角应符合表 2 的要求。
压铸件上凡是壁与壁的连接，不论直角、锐角或钝角、盲孔和凹槽的根部，都应设计成圆角，只有当 预计确定为分型面的部位上，才不采用圆角连接，其余部位一般必须为圆角，圆角不宜过大或过小，过小 压铸件易产生裂纹，过大易产生疏松缩孔，压铸件圆角一般取：1/2 壁厚≤R≤壁厚。
关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）
的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；
a、零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压
性；
b、铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金熔接不好，铸件表面易产生
面差的最小值为 0.03mm。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙 度超过 Ra0.1 时，则脱模斜度可适当增加。
压铸件的壁厚一般以 2.5～4mm 为宜，壁厚超过 6mm 的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正 常壁厚见表 1。
表 1 压铸件的最小壁厚和正常壁厚
b
a
h
壁厚处的面积 a×b(cm2)
锌合金
铝合金
镁合金
铜合金
壁厚 h(mm)
最小
正常 最小 正常
最小 正常 最小
正常
≤25
0.5
1.5
0.8
2.0
圆角的作用是有助于金属的流动，减少涡流或湍流；避免零件上因有圆角的存在而产生应力集中而导 致开裂；当零件要进行电镀或涂覆时，圆角可获得均匀镀层，防止尖角处沉积；可以延长压铸模的使用寿 命，不致因模具型腔尖角的存在而导致崩角或开裂。
圆角可使金属液流动顺畅，改善充型持性，气体容易排出。同时，避免尖角产生应力集中而导致裂纹 缺陷。
12)、尽量减少产品内空洞。 13)、避免有半岛式的局部太弱的形状。 14)、太长的成形孔，或太长的成形柱皆不宜。 ⑸、开销与节源 影响个体零件和客户要求的最后成品的价格的因素很多, 而 90%的因素是由其设计阶段决定，与后来 的制造工序的提高操作联系反倒不是很直接。比较普遍的解决方法是降低原材料和加工成本，但这也很难 做到大幅度地节省开支。其实另有解决之道，虽不被大众所知，却能有效地降低成本，产生巨大利润。 • 优化组合零件，以一个代替多个可降低成本； • 当改变操作工序时，相应的改变设计模型可节省冲模开支。改变设计模型不仅可更好的地适应冲模 操作，工具性能，也可延长工具的适用寿命，和改善成品的质量，提高镶接的能力，这些都可为您带来额 外的利润 • 减轻重量不仅节省了原材料，也提高了成品的价值 • 减轻重量不仅直接地从总体上节省了原材料，也因为排除了一些潜在的影响质量的多孔部分而提高 了零件设计的效果和质量。对工具中细小部件应小心对待，以免造成损毁和额外的维修开销； • 统一壁的厚度是必要的，因为它可降低由于壁的厚薄不均，改变金属的周转速和填充时产生的湍流 在冲压过程中产生的噪音； • 科学设计地大部零件的肋条可从总体上节省原材料，也可保持零件的完整性； • 避免复杂雕刻-不仅成本高而且对工具有特殊要求； • 避免利角-损耗工具，成本高； • 不必要的过多的容许误差是增加冲压成本的一个重要原因，造成误差的不仅是工具槽位，整个操作 工序也是产生误差的原因； • 随意的零件几何误差一定要避免。严密的分析帮助确认，减少功能上过多的随意几何误差； • 出模斜度是冲模中重要的一环，以确保铸模从工具中取出时不受到损坏； • 模铸在模具中不与接线成垂直面而造成的不必要的棱角磨损或加工修缮可导致高额成本的支出； • 避免无覆盖内表面的差错以减少机械修缮时造成的切屑； • 入口沟残余和接线也是影响成本的一个重要因素：封口越紧密，操作要求越高，成本越越贵； • 采用自攻锁紧螺钉大大降低成品的安装固定成本。自锁的洞孔可自铸，而不必采用钻空的方式； • 铸模合金的成本是涨伏不定的，不可作为成品零件的成本依据。铸模过程的开销是影响产品价值的 重要因素，主要由各个独立因素所决定，例如选料，机器规模，零件重量，循环时间，槽位数量，工具老 旧程度，和切屑量； • 制造工具的时间决定了工具的成本，而最终决定价格还是设计本身。 Ⅰ、具体建议 产品的功能一旦确定，就应准备选料，压铸工序事宜。选择何种合金主要是依据对机械，物理，化学 的要求。如果超过一种的铸模合金符合要求，则首先在成本上赢得了优势。 充份的利用零件设计的优势可为您的模铸制造带来： • 填充紧密的模具提供优质的铸模。这是零件设计的功能，也是工具设计上入口构，流道，溢流口和 冲模操作所需机械参数的功能。 • 固化快速且无瑕痞。再次，还是归功于上文提到的设计和操作参数。 • 从模具中直接排出，无损零件。 设计时遵循以下 6 条原则可达到以上效果： ①、统一壁的厚薄度。 ②、在交叉面，例如壁，肋条，轴套等地方涂上大量的镭。这能增强零件的硬度，改善金属液体的流 动，减少模具的维修和延长使用寿命。 ③、出模斜度一定要具体。为了减少成品加工，有的铸模可做到最小斜度，或零斜度。 ④、外部尖角应用镭或削角工具削掉以减少压铸的失败和维修。零件上的外尖角便是工具的内尖角。 由操作过程中产生的高压和高热循环形成了严重的倾斜梯度，往往导致冲模失败。
冷隔等缺陷，并给压铸工艺带来困难；
压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应
尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），
增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚。
1)压铸件壁厚与性能有关。
2)压铸件壁厚影响金属液填充型腔状态，最终影响铸件表面质量。 3)压铸件壁厚影响金属料消耗及成本。 在设计压铸件时，往往为保证强度和刚度的可靠性，以为壁越厚性能越好；实际上对于压铸件来说， 随着壁厚增加，力学性能明显下降。原因是在压铸过程中，当金属液以高压、高速的状态进入型腔，与型 腔表面接触后很快冷却凝固。受到激冷的压铸件表面形成一层细晶粒组织。这层致密的细晶粒组织的厚度 约为 0.3m 左右，因此薄壁压铸件具有更高的机械性能。相反，厚壁压铸件中心层的晶粒较大，易产生内 部缩孔、气孔，外表面凹陷等缺陷，使压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。 随着壁厚的增加，金属料消耗多，成本也增加。但如果单从结构性计算出最小壁厚，而忽略了铸件的 复杂程度时，也会造成液态金属充填型腔状态不理想，产生缺陷。 在满足产品使用功能要求前提下，综合考虑各后工序过程的影响，以最低的金属消耗取得良好的成型 性和工艺性，以采取正常、均匀的壁厚为佳。
⑶、压铸圆角和脱模斜度
1）压铸圆角
压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因
锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
压铸件的圆角半径 R 一般不宜小于 1mm，最小圆角半径为 0.5mm，见表 1-9。铸造圆角半径的计算见表
0.8
2.0
0.8
1.5
>25～100
1.0
1.8
1.2
2.5
1.2
2.5
1.5
2.0
>100～500
1.5
2.2
1.8
3.0
1.8
3.0
2.0
2.5
>500
2.0
2.5
2.5
4.0
2.5
4.0
2.5
3.0
最大壁厚与最小壁厚之比不要大于 3：1（应设计壁厚均匀，保证足够强度与刚度的前提）。
压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切
⑤、尽可能地避免复杂雕刻，因为它不论对零件的机械加工，或工具钻孔都无特殊帮助。 ⑥、一个铸模对一套体积数据，不可混用。由于铸模数据是一个非直线值，因此套用其它模铸数据不 可能得到精确数据。
压铸件体素的工艺性.
7)铸造沟槽 凹槽及散热片
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铝合金铸件铸造技术
8)凸纹、文字及图案 特点：较大脱模斜度，突出高度不大，所以压铸工艺无难点。
注意： 纹路如果在侧面上，垂直与脱模方向时要采用滑块。
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9）嵌铸 嵌铸也称为镶铸，它是把金属或非金属的零件(嵌件)先嵌放在 压铸型内，再与压铸件铸合在一起 。 作用： （1）消除压铸件的局部热节，减少壁厚，防 止产生缩孔； （2）改善和提高铸件局部性能，如耐磨性、
实质：设计出该零件能否采用压力铸造来制造，制造出的零件能
否满足使用性能、安全性能。
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2 产品工艺员1 产品设计员？ 来自些岗位需要掌握这项知识
3 压铸工艺员
5 模具修理工
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4 模具设计员
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1)壁厚：几乎所有工艺参数都与其有关，如填充时间、填充速度、
（3）嵌件周围的金属层厚度不能过薄，以提高铸件对嵌件的包紧
力及防止金属层产生裂纹。 （4）嵌件镶入铸件的部分不应有尖角，以免压铸件在尖角处开裂。
（5）嵌件与压铸件基体之间不应产生电化学腐蚀，必要时嵌件外
表面可加镀层。 （6）有嵌件的压铸件应避免热处理，以免两种材料的热膨胀系数 不同而产生不同的体积变化，导致嵌件在压铸件内松动。
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合金液及压铸模具温度等。
壁厚均匀、适度对压铸工艺有利； 过薄，会使合金充填不良，表面缺陷增多；
过厚，易产生内部气孔、缩孔和缩陷；
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第4章 压铸件结构设计及压铸工艺
（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 铸件的分型面上应尽量避免圆角； 如果将结构改为如图4-1b所示的结构，则分型面平整， 加工简便，避免了上述缺点。
（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免模具局部过薄； 如下图a所示的压铸件，因孔边离凸缘距离过小，易使模 具镶块在a处断裂。若将压铸件改为如下图b所示的 a≥3mm的结构，则使镶快具有足够的强度，延长了模具 的使用寿命。
• 两壁连接时的圆角---交叉连接
β=90°,R=s; β=45°,R1=0.7s,R2=1.5s; β=30°,R1=0.5s,R2=2.5s
3.脱模斜度（铸造斜度） 作用： • 减少铸件与模型的摩擦，容易取出铸件； • 保证铸件表面不被拉伤； • 延长模型使用寿命。 压铸件上各部分所需要的斜度值是不相同的，应按金属收缩 的方向来确定。当金属的收缩受到的阻力大时，斜度应大些， 反之则取小些。
避免压铸件上互相交叉的不通孔
• 3)将型芯B分为两部分，从两侧抽出（见下图c)。
（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
• 避免内侧凹 针对要求采取的措施有： 1)外形不加大，内部形状凸出至底部（见下图a)。
2)局部加厚，内形加至底部，外形加至分型面处，从而消 除侧凹（见下图b) 。
3)原凸台形状不改变，在零件底部开出通孔，模型成型镶 件可以从通孔处插入形成台阶（见下图c)。
三、压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量
（一） 压铸件的精度、表面粗糙度及加工余量
◇压铸件的尺寸精度
压铸件的尺寸精度较高，基本上由压铸模的制造精度而定。
1.长度尺寸
压铸件线性尺寸公差及选用见表4-5。 尺寸公差带的位置如下： 1、不加工的配合尺寸，孔取正（+）， 轴取负（-）。
压铸件结构设计工艺
压铸件结构设计工艺1.引言概述部分的内容可以如下所示：1.1 概述压铸件结构设计工艺是指在制造过程中对压铸件的结构进行设计和优化的一项重要工作。
压铸件是指利用金属液态材料在高压下通过模具形成的零件。
它具有形状复杂、尺寸精确、表面光滑等特点，在现代工业中得到了广泛的应用。
压铸件结构设计工艺的目标是通过合理的构造和设计，确保压铸件在使用过程中具有良好的力学性能、耐磨性、抗腐蚀性和耐久性。
同时，优化压铸件的结构设计还可以降低材料的浪费、减少生产成本、提高生产效率，并且能够更好地满足使用者的需求。
本文将全面介绍压铸件结构设计工艺的相关内容。
首先，将对压铸件的定义和分类进行详细讲解，以便读者对压铸件有一个清晰的认识。
其次，将阐述压铸件结构设计的重要性，说明合理的结构设计对于压铸件的性能和品质起到至关重要的作用。
最后，将总结压铸件结构设计的关键点，并展望未来的发展方向。
通过本文的阅读，读者将了解到压铸件结构设计工艺的基本概念和原理，掌握压铸件结构设计的方法和技巧，并且对未来的研究和发展方向有一个清晰的了解。
希望本文能够为相关领域的研究人员和工程师提供一定的参考和借鉴，促进压铸件结构设计工艺的进一步发展。
1.2文章结构文章结构部分的内容如下:1.2 文章结构本文将按照以下几个部分来进行介绍和分析压铸件结构设计工艺。
首先，在引言部分，将对整篇文章进行概述，介绍文章的目的和结构。
接着，正文部分将分为两个主要章节，分别是压铸件的定义和分类以及压铸件结构设计的重要性。
在第一章节中，将详细解释压铸件的定义，并对其进行分类，以便读者更好地理解和掌握压铸件结构设计的工艺。
在第二章节中，将重点探讨压铸件结构设计的重要性，包括其在产品设计中的作用，以及对产品质量、成本和生产效率的影响。
最后，结论部分将总结本文所介绍的压铸件结构设计的关键点，同时对未来的发展方向进行展望。
通过对以上不同章节的详细讲解和分析，读者将能够全面了解压铸件结构设计工艺的相关知识，并能够应用于实际生产中。
压铸件质量控制
压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。
质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。
压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。
产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。
一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。
为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。
压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。
压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。
特种铸造简介
特种铸造特种铸造：铸型用砂较少或不用砂、采用特殊工艺装备进行铸造的方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造和实型铸造等。
特点：特种铸造具有铸件精度和表面质量高、铸件内在性能好、原材料消耗低、工作环境好等优点。
但铸件的结构、形状、尺寸、重量、材料种类往往受到一定限制。
一、熔模铸造（失蜡铸造）（一）熔模铸造的工艺过程1．制造蜡模蜡模材料常用50%石蜡和50%硬脂酸配制而成。
如图1-34a 所示。
为提高生产率，常把数个蜡模熔焊在蜡棒上，成为蜡模组，如图1-34b 所示。
2．制造型壳在蜡模组表面浸挂一层以水玻璃和石英粉配制的涂料，然后在上面撒一层较细的硅砂，并放入固化剂（如氯化铵水溶液等）中硬化。
使蜡模组外面形成由多层耐火材料组成的坚硬型壳（一般为4~10层），型壳的总厚度为5~7mm，如图1-34c所示。
3．熔化蜡模（脱蜡）通常将带有蜡模组的型壳放在80~90℃的热水中，使蜡料熔化后从浇注系统中流出。
4．型壳的焙烧把脱蜡后的型壳放入加热炉中，加热到800~950℃，保温0.5~2h，烧去型壳内的残蜡和水分，并使型壳强度进一步提高。
5．浇注将型壳从焙烧炉中取出后，周围堆放干砂，加固型壳，然后趁热（600~700℃）浇入合金液，并凝固冷却。
6．脱壳和清理用人工或机械方法去掉型壳、切除浇冒口，清理后即得铸件。
（二）熔摸铸造铸件的结构工艺性熔摸铸造铸件的结构，除应满足一般铸造工艺的要求外，还具有其特殊性：1．铸孔不能太小和太深否则涂料和砂粒很难进入腊模的空洞内，只有采用陶瓷芯或石英玻璃管芯，工艺复杂，清理困难。
一般铸孔应大于2mm.。
2．铸件壁厚不可太薄一般为2~8mm。
3．铸件的壁厚应尽量均匀熔摸铸造工艺一般不用冷铁，少用冒口，多用直浇口直接补缩，故不能有分散的热节。
（三）熔模铸造的特点和应用熔模铸造的特点是：（1）铸件精度高、表面质量好，是少、无切削加工工艺的重要方法之一，其尺寸精度可达IT11~IT14，表面粗糙度为Ra12.5~1.6μm。
3.压铸件结构评估2—孔
加工刀具 有圆角
如何减少铸件孔型芯断裂？
2. 消除过长Pin，优化Pin设计
对于同样深度的成型孔，选用不同的成型方式，当然型芯Pin的强度及寿命 相差会很大。
A-插破式 型芯Pin完全 贯穿成型孔
B-靠破式 型芯Pin与对 应型芯接触
C-中间靠破式 型芯Pin与型 芯Pin接触
D-不完全靠破式 型芯Pin与型芯 Pin不接触
3.细而且长的成孔型芯在冲击力，包紧力，和 收缩力的多重作用下，会发生弯曲或断裂。
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
Pin的受力示意图
成型孔的Pin的设计
如何减少铸件孔型芯断裂？
1. 型芯pin的设计方式决定其寿命
模具上 Pin
铸件上 孔
不同设计的孔的成型Pin 1.考量Pin的强度及寿命 2.考量铸件加工后孔边缘 3.铸件结构的建议
压铸件结构评估3—孔
全锌网CEO 韩绍甫
压铸件设计
压铸件工艺性—结构单元
产品由多个结构单元组合而成： •壁厚 •筋条 •圆角 •孔 •槽 •拔模斜度 •螺纹 •齿轮 •嵌件 •图案、文字 •……
铸件孔的设计评估
压铸件上孔的分类
1）圆孔： A.组装功能-通常是螺纹孔，自攻孔和过孔。 B.定位孔-铸件加工，组装。 C.盲孔-一些组装定位功能孔。
2. 产品上孔位置度要求较高，既无法用压铸孔和预铸孔来保证， 也无法为定位所用，建议直接加工。
压铸件设计-孔
采用铸孔+机加的方式
产品上孔的位置度相对较高，压铸件结构应力和工艺无法保证铸 孔的位置精度符合要求，但经过加工后可以达到要求。
大家讨论一下：是否能够达到要求，需要考虑哪几点？
压铸件结构设计
h2≥0.8mm
a≤3°
压铸件加强筋的运用
3，作为散热加强；
4，作为装饰作用。
2，引导料流流向；
1，加强结构强度；
压铸件结构工艺性分析一
不好的案例
好的案例
说明
于型模中加工凹入文字较之加工凸出文字为困难﹒且模具寿命难以保证，使用后续刻加工﹐则与此相反。
1.5
0.014～0.020
6
0.056～0.084
2
0.018～0.026
7
0.066～0.100
2.5
0.022～0.032
8
0.076～0.116
3
0.028～0.040
9
0.088～0.138
3.5
0.034～0.050
10
0.100～0.160
4
0.040～0.060
合金浇注温度高时，填充时间可选长些。 模具温度高时，填充时间可选长些。 铸件厚壁部分离内浇口远时，填充时间可选长些。 熔化潜热和比热高的合金，填充时间可选长些。
好的案例
说明
陈学民
2021
2023
内容大纲
O1
产品的壁厚（模具成型的基础）
O2
产品的拔模（模具脱模的保障）
O3
产品的圆角（模具寿命的关键）
O4
加强筋的设计（结构优化的手段）
压铸件壁厚的设计
3.5
2.5
3.5
2.5
2.5
2.0
>500
3.0
1.8
3.0
1.8
2.2
1.5
>100~500
2.5
锌合金压铸件的设计要求
铸态零件的外表面有致密的激冷表皮层，比铸件的其他部分有较高的力学性能，因此设计者应 尽量避免机械加工去掉铸件表皮致密层，尤其是对要求耐磨的铸件。
十一：嵌件
当设计要求将不同材料的零件组合成一个部件时，可采用插入件压铸，先把嵌件装放到压铸模 型腔内，然后在嵌件周围压铸成型锌合金部件。
十二：功能组合 在进行产品设计时，降低成本最有效的方法就是将几个零件组合成一个压铸件。
0.2-0.4
0.3-0.5
0.4-0.6
铸件的孔、槽应尽量铸出，这样不仅可使铸件壁厚均匀，减少热节，节约金属，而且可以机加 工工时。
压铸件可压铸出的孔和槽的最小尺寸和深度，受到成型孔、槽的型芯在型腔的分布位置的制约，
细型芯在抽出时易弯曲和折断，因此孔和槽的最小尺寸和深度受到一定限制，其深度应带有 一定斜度，以便于抽芯。
锌合金压铸件设计的要求
对设计者的要求：能够对热室压铸机、压铸工艺、模具基本结构及制造和加工过程有 基本的认识和了解。
需要达成的目标：设计的合理性、工艺性、可制造性、经济性。
压铸件的结构设计是进行压铸生产的第一步，设计的合理性和工艺性将会影响到后续 工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口如何开设、推出机构的布置、模具结构及制造难度、 合金凝固收缩规律、铸件精度保证、铸件缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣 为前提。 压铸件结构的工艺性：
件来说，随着壁厚的增加，力学性能明显下降，原因是在压铸过程中，当金属液以高温、高 压的状态进入型腔，与型腔表面接触后很快冷却凝固，受到急冷的压铸件表面形成一层细晶 粒组织，这层致密的 细晶粒组织的厚度约为0.3mm左右，因此壁薄压铸件具有更高的机械性
锌合金压铸件设计的要求
能。相反，壁厚压铸件的中心层晶粒较大，易产生砂孔、缩孔、气孔、外表面凹陷等缺陷，使 压铸件的机械性能随着壁厚的增加而降低。
压铸件结构工艺性
压铸件结构工艺性压铸件结构设计是压铸工作的第一步。
设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如分型面选择、内浇口开设、推出机构布置、模具结构及制造难易、合金凝固收缩规律、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身工艺性的优劣为前提。
⑴、压铸件上应消除内侧凹，以保证压铸件从压型中顺利取出。
⑵、压力铸造可铸出细小的螺纹、孔、齿和文字等，但有一定的限制。
⑶、应尽可能采用薄壁并保证壁厚均匀。
由于压铸工艺的特点，金属浇注和冷却速度都很快，厚壁处不易得到补缩而形成缩孔、缩松。
压铸件适宜的壁厚：锌合金为1～4mm，铝合金为1.5～5mm，铜合金为2～5mm。
⑷、对于复杂而无法取芯的铸件或局部有特殊性能（如耐磨、导电、导磁和绝缘等）要求的铸件，可采用嵌铸法，把镶嵌件先放在压型内，然后和压铸件铸合在一起。
1、压铸件零件设计的注意事项⑴、压铸件的设计涉及四个方面的内容：a、即压力铸造对零件形状结构的要求；b、压铸件的工艺性能；c、压铸件的尺寸精度及表面要求；d、压铸件分型面的确定；压铸件的零件设计是压铸生产技术中的重要部分，设计时必须考虑以下问题：模具分型面的选择、浇口的开设、顶杆位置的选择、铸件的收缩、铸件的尺寸精度保证、铸件内部缺陷的防范、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面；⑵、压铸件的设计原则是：a、正确选择压铸件的材料；b、合理确定压铸件的尺寸精度；c、尽量使壁厚分布均匀；d、各转角处增加工艺园角，避免尖角。
⑶、压铸件分类按使用要求可分为两大类，一类承受较大载荷的零件或有较高相对运动速度的零件，检查的项目有尺寸、表面质量、化学成分、力学性能（抗拉强度、伸长率、硬度）；另一类为其它零件，检查的项目有尺寸、表面质量及化学成分。
在设计压铸件时，还应该注意零件应满足压铸的工艺要求。
压铸的工艺性从分型面的位置、顶面推杆的位置、铸孔的有关要求、收缩变形的有关要求以及加工余量的大小等方面考虑。
铸造-铸件结构工艺性1
（3）可制成形状复杂的铸件最 小孔径为1.5mm，最小壁厚可达 0.7mm。
（4）工艺过程复杂。生产周期 长，铸件成本较高，铸件重量不 超过25kg。
应用：在汽车、拖拉机、汽轮机 仪表、刀具和武器等行业中都得 到广泛应用。
二、金属型铸造
1、定义：在重力下将金属液浇入金属铸 型中，以获得铸件的方法。 2、金属型的结构 如图所示（见金属型动画片） 3、金属型铸造的工艺特点
四、离心铸造
1、定义：将金属液浇入旋转的铸型中， 在离心力作用下，成形并凝固的铸造方法。 可用金属型，也可用砂型，适合铸造中空 铸件，又能铸造成形铸件。
2、离心铸造机：分为立式和卧式二大类， 如图所示。立式离心铸机的铸型绕垂直轴 旋转，生产高度小于直径的圆环类铸件 （注意有二个缺点：上薄下厚和内表面气 体及夹杂多）；卧式铸机绕水平轴旋转， 主要生产长度大于直径的管、套类铸件。
（1）金属型预热 （2）刷涂料 （3）浇注 （4）开型时间 4、金属型铸造的特点及应用范 围
金属型铸造的优点：
（1）铸型冷却快，组织致密，机械性 能高。
（2）铸件的精度和表面质量较高尺寸 公差为IT11-IT14,表面粗糙度Ra值可达 12.5～6.3μm。
（3）浇冒口尺寸较小节约金属。
（4）不用砂或少用砂，节约造型材料。
4、压力铸造的特点和应用范围
（1）铸件的尺寸精度最高，表面粗糙度 最小，铸件可不经机械加工直接使用。
（2）铸件的强度和表面硬度都较高。因 为表层金属晶粒较细，组织致密。
（3）生产效率高，易于机械化和自动化。
压铸的缺点：
（1）高速液流会包住大量气体铸件表面 形成许多气孔故不能进行较多的切削加 工，以免气孔暴露出来。也不能进行热 处理，高温加热时，气孔内气体膨胀使 铸件表面鼓泡或变形。