变速箱壳体的数控加工工艺分析
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计一、选题背景变速箱是汽车传动系统的一部分，主要功能是在驱动轮和发动机之间传递动力，经过变速箱降低发动机的转速来提高车辆的牵引力和行驶经济性。
而变速箱壳体作为保护变速箱内部零件的基本部件，它的质量和精度直接关系到变速箱的使用寿命和车辆的行驶安全。
因此，对变速箱壳体的机械加工工艺进行合理的设计和优化是必要的。
二、加工工艺分析（一）工艺条件分析变速箱壳体的机械加工工艺需要满足以下条件：1.材料选择：变速箱壳体常用灰铁、球墨铸铁等材料，具有高强度、高硬度和好的耐磨性。
2.精度要求：壳体内外表面应具有良好的垂直度、平行度和表面光滑度，涉及到孔的大小公差、位置公差等精度要求，误差应控制在0.05mm内。
3.加工精度要求高，需要满足高效、高质、高精的产品加工要求。
4.工艺流程合理确定，适当的钻孔、铰孔、铣削、车削等工艺过程，并合理分配每一个工艺的加工时间。
（二）工艺流程分析经过对变速箱壳体的结构和特点分析，可以确定其加工工艺流程为：锯切-车削车床粗加工-立铣机铣削-数控车床完成孔加工和尺寸精密加工-下料。
1.锯切：根据变速箱壳体的实际尺寸，切割出长度大小合适的原材料。
2.车床粗加工：对壳体的大小外形进行车削，使其达到加工后的理论尺寸。
3.立铣机铣削：借助于立铣机的加工效率和精度，对壳体上的凸台和凹槽进行铣削，使得加工尺寸和精度更加准确。
4.数控车床完成孔加工和尺寸精密加工：应用数控车床加工各种孔位，控制每种孔的加工精度和尺寸精度，达到加工要求的公差范围。
5.下料：完成孔加工和尺寸精密加工后，进行下料作业，去除工件上多余的局部区域，形成成品。
（三）工艺路线分析1.壳体的基本形状是长方体，按照设计标准进行锯切，对毛坯进行初步处理，确保各项尺寸符合设计要求。
2.根据技术要求，按照车床工艺进行工件的粗加工，利用车削车床对外表面进行加工并达到设计要求的公差范围。
3.经过车削车床的工艺加工，为变速箱壳体提供了基础加工的前置工作，之后利用立铣机铣削壳体的凹槽和凸台等细节部位，以期获得加工公差更小、表面更光滑的加工效果。
【专业积累】变速器加工工艺知识总结——壳体、轴、齿轮
【专业积累】变速器加工工艺知识总结——壳体、轴、齿轮第一部分：齿轮、轴类零件1.齿轮加工工艺流程根据不同结构要求，齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。
热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。
2.轴类工艺流程输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
3.具体工艺流程(1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。
以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。
这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。
(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。
一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。
为此，采用等温正火工艺。
实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
(3)精车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完成。
既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。
从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。
另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
轴类零件加工的定位基准和装夹主要有以下三种方式：○1 以工件的中心孔定位：在轴的加工中，零件各外圆表面、端面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究随着汽车工业的快速发展，变速器作为汽车的重要组成部分，其性能和质量对汽车的整体表现有着至关重要的影响。
而变速器的壳体作为变速器的保护外壳，也是一个至关重要的零部件。
因此，汽车变速器壳体的加工工艺和技术成为了一个必须研究的问题。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点主要包括以下几个方面： 1.材料选择和预处理：汽车变速器壳体通常采用铝合金或镁合金材料制造，应根据不同材料的特性进行合理选择。
在材料预处理方面，应采用适当的酸洗、碱洗等方法，以确保材料表面的清洁度和平整度。
2.壳体加工工艺：壳体的加工工艺主要包括切削加工、钻孔加工、铆接加工、气动液压加工等。
应根据壳体的形状和要求选择合适的加工工艺，并采用高精度的加工设备和工具，以确保壳体的加工精度和表面质量。
3.表面处理：壳体表面处理主要包括喷漆、阳极氧化、电解抛光等。
应根据壳体的用途和要求选择合适的表面处理方法，并确保表面处理的质量和保护效果。
4.质量检测：壳体加工完成后，应进行严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、材料分析等。
只有通过严格的质量检测，才能确保壳体的质量和性能符合要求。
综上所述，汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点是一个十分重要的问题，需要对材料、加工工艺、表面处理和质量检测等方面进行合理的研究和应用，以确保汽车变速器壳体的质量和性能符合要求。
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析摘要：在汽车零部件加工生产中，企业能够在激烈的市场竞争中立足的关键在于工艺技术生产的高品质低成本。
变速箱壳体作为汽车变速箱制造中的关键部件，在汽车零部件生产中占据非常重要的地位。
汽车变速箱壳体的加工工艺是汽车产品质量和企业效益的关键因素。
关键词：汽车变速器；壳体；加工工艺；分析研究；前言一、什么是汽车变速器壳体。
汽车变速器壳体就是用于安装变速器传动机构及其附件的壳体结构。
汽车变速器壳体用来安装汽车传动机构、换挡装置和部分操纵机构，同时储存润滑油。
为了减轻汽车的自身重量，对于小型轿车来说，变速器壳体通常采用铝合金或者镁合金制造。
对于中、重型汽车来说则一般采用铸铁制造来保证汽车变速器壳体的强度要求。
二、关于汽车变速器壳体高速加工技术的研究汽车变速器壳体的加工，在国外普遍采用高速加工、高强度刀柄、高效刀具进行基本自动化的加工，而国内相比较国外较多沿用以前的方式，加工效率比国外低百分之五十。
因此对于加工技术的研究迫在眉睫。
1、关于高速切削。
1992年国际生产工程研究会（CIRP）年会主题报告的定义，高速切削指切削速度超过传统切削速度5-10倍的切削加工。
高速切削作为一项综合性的技术需要多方面的配合才能完美进行，高速性能的机床、良好的数控系统、CAD/CAM以及合适的刀具和优化后的加工工艺都缺一不可。
高速切削的切削速度范围并不是相同的，需要根据材料的不同和加工方式的不同进行选择。
高速切削技术在加工过程中，加工效率高、切削力小、切削热对工件的影响小、加工高精度且工序集约化。
但是高速切削仍旧是存在问题的，高速切削技术作为一种全新的切削技术，在目前可供参考的加工参数表很少，可供参考的加工实例也较少，找到合理的加工参数是目前高速切削加工应用中的一个重要问题。
在高速切削过程中找到合适的刀具是一个关键的问题。
不同的刀具与不同的工件材料组合产生不同的效果，选择合适的刀具会在加工过程中增加刀具的使用寿命，将刀具的性能发挥到最大化2、机床的选择。
变速器后壳体数控加工工艺样本
四川职业技术学院毕业设计开题报告四川职业技术学院毕业设计设计题目:变速器后壳体数控加工工艺文献拟订系别：机械工程系专业：数控技术专业班级：姓名：学号：设计小组：指引教师：完毕时间：04月20日毕业设计综合评估表目录绪论....................................... 错误!未定义书签。
1.抄画零件图................................. 错误!未定义书签。
2.零件分析及初拟各表面加工办法............... 错误!未定义书签。
2.1构造工艺分析与解决.................................... 错误!未定义书签。
2.1.1构造工艺性分析.................................... 错误!未定义书签。
2.1.2 难加工地方解决办法 ............................ 错误!未定义书签。
2.2 技术规定.................................................... 错误!未定义书签。
2.2.1加工表面加工方案分析.......................... 错误!未定义书签。
2.2.2该零件各加工表面工序尺寸、加工余量、毛坯尺寸计算错误!未定义书3.工艺分析................................... 错误!未定义书签。
3.1 主轴转速及进给速度计算及拟定.................. 错误!未定义书签。
3.2刀具选取..................................................... 错误!未定义书签。
3.3定位基准选取.............................................. 错误!未定义书签。
4.材料和毛坯................................. 错误!未定义书签。
变速箱箱体的三维建模与数控加工
摘要在科技突飞猛进的21世纪，越来越多的先进制造方法应用于传统加工工艺中，为机械领域的发展提供了新的方向。
本设计是汽车变速箱箱体零件的数控加工。
在分析已有的传统工艺基础上，运用现代制造的方法及理论，基于CATIA的CAD，CAM技术，对变速箱箱体制造(加工路径选择、工序排定、刀具选用、切削用量选取、后处理程序等)进行新的分析和研究，用特征化参数法实现零件的三维实体造型，实现数控加工仿真，最后完成NC程序的输出。
本文在了解箱体结构的前提下，仔细分析了变速箱箱体的工艺过程，比较了传统加工工艺与数控加工工艺，在掌握了CATIA的基本功能后，完成对其的三维建模与数控加工过程。
关键字：箱体三维建模数控加工工艺AbstractMore and more advanced manufacturing method applied to the traditional processing technology, with a spurt of process in science and technology in twenty-first Century, to provide a new direction in the field of machinery. The design is the CNC machining of automobile gearbox parts. With the analysis of traditional technology methods and theory, applying to the new manufacturing technique, based on the CATIA CAD, CAM technique, the gearbox manufacturing (path selection of process, schedule of, process, the selection of cutters, cutting parameters selections,) are applied to new analysis and research, then we use the characteristic parameter method to accomplish modeling the 3D parts, and completing NC machining simulation, finally completing, the output of NC program .Based on the understanding of gearbox ,this paper analysis the process of gearbox and compares the traditional process and numerical process. After mastering the basic functions of CATIA, I finished the process of 3D modeling and NC machining.Keywords: gearbox; the 3D mobile; numerical control machining; process目录1绪论 (1)1.1背景简介 (1)1.2目的意义 (2)1.3 CATIA软件介绍 (2)1.4研究内容及工作流程 (3)2传统箱体工艺特点的分析 (5)2.1零件的作用 (5)2.2零件工艺分析 (5)2.3加工定位基准的选择与确定 (6)2.4加工工序路线的选择与确定 (7)2.5孔系的加工 (8)3数控加工工艺的特点分析 (10)3.1数控加工的特点 (10)3.2数控加工工艺加工阶段的划分 (11)3.3工序划分的原则 (12)3.4工序划分的方法 (13)3.5粗基准的选择 (14)3.6精基准的选择 (15)3.7切削用量的选取一般步骤 (16)4工序安排，余量计算，切削用量 (17)4.1变速箱箱体主要加工工序安排 (17)4.2机械加工余量、工序尺寸及毛坯 (18)4.3切削用量的确定 (21)5软件操作 (31)5.1三维建模 (31)5.2数控加工 (37)总结 (53)致谢 (54)参考文献 (55)1 绪论1.1背景简介数控机床是非常高效的自动化加工的设备，它是集成了机、电、液、气、光等高度一体化的产品，它严格的按照编写的加工程序，自动的完成工件加工。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
0引言汽车变速器壳体作为变速器中的一些非常基础的零部件来说，汽车变速器会把其内部的一些零件按照不同的位置关系来配置成为一个较为完整的装置，以此来确保输出轴的传动比关联进行支撑输出转矩。
在汽车变速器的配置和输出转矩过程中，汽车变速器壳体加工工艺的质量将会直接影响变速器配置的精确程度、汽车的性能、汽车的质量和声音开关的质量、汽车档位的灵活度以及汽车一些零件的使用寿命等。
因此，毫不夸张的说汽车变速器壳体质量的好坏将会严重的影响汽车变速器性能的好坏。
但是，汽车变速器壳体的外观设计具有不规则性，并且需要多重复杂的加工工序，因此加工的技术要点较多。
1市场对汽车变速壳体的需求当前我国的市场竞争在日益加剧，因此想要有效的在如此激烈的市场竞争中脱颖而出就必须要不断提高产品的质量水平。
汽车已经逐渐成为了每家人的生活必需品，而消费者在进行购买汽车的时候会考虑多方面的因素，而汽车变速器的好坏也是消费者购买汽车时所要考虑的一个重要因素，因为变速器质量的好坏将会直接决定汽车在实际行驶中的安全性。
而壳体作为变速器之中较为重要的一个零件，变速器壳体加工水平的不断提升，既能有效的保证汽车变速器的整体性能，更可以保证汽车运行时的稳定性以及符合大气压对于变速器的要求。
在目前我国制造业的市场需求中，随着高新技术的不断发展以及应用，变速器壳体的加工技术不但要符合我国基本的工艺水平，还需要根据变速器的不同特点和具体应用来进行不同工艺的加工，进而可以把汽车变速器中所有的部件都可以顺利的连接起来，以此来满足制造业市场的不同需求并保证汽车制造技术未来的蓬勃发展。
2汽车变速器壳体在变速器部件中的重要作用汽车变速器的基本零部件就是汽车变速器的壳体和离合器的壳体，这些壳体共同对变速器起到了至关重要的保护作用。
对于汽车变速器壳体材料的选择和使用来说，只有选择适合变速器壳体大小、质量以及硬度的材料，这样就会极大的减少汽车变速器的磨损并延长其使用寿命。
除此之外，对于汽车变速器的音量而言，汽车的离合器和变速器壳体能够把所有的变速器零件合理的连接起来并形成一个完整的体系，因此在整个连接的过程中需要对汽车变速器壳体的加工技术有着更高的要求和标准，只有汽车变速壳体的加工较为精细才能有效的减少变速器的噪音污染。
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变速箱壳体的数控加工工艺分析
成都市技师学院陈本锋
摘要：变速箱壳体是数控中常见的典型箱体类零件，由于箱体类零件的槽孔较多、内曲面复杂，加工中的定位、测量等比较困难。
加工中，应本着先面后孔的原则，以变速箱箱体的输入输出轴的轴承孔和顶面两个工艺孔分别作为粗精基准，设计合理的工艺路线，选择正确的夹具刀具，减少废品率、提高加工效率。
关键词：箱体零件；数控加工；工艺分析
工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。
工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。
数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。
典型箱体类零件63A变速箱壳体如图1所示。
该零件材料为铝合金件，毛坯经压铸喷丸处理，硬度约HB70，质量3.5KG，总高约170毫米，大端面最大尺寸约为300毫米，小端面最大尺寸约为200毫米，小端面及周侧布满了通孔、盲孔和螺纹孔。
图1 零件实物图
基于以上产品特征因素，结合企业自身的软硬件条件，加工时使用哈斯（Haas）数控机床，其加工工艺设计如下所述。
1．零件的结构分析
该零件属于箱体类零件，工作时与另半个壳体合体，主要起支撑作用，并使各零件之间保持正确的位置关系。
加工后，对零件大小端面的平面度、位置度和同轴度要求比较高。
根据其加工类型，大批量生产应该选择自行设计的专用夹具，并且为了提高生产效率采用工序分散原则。
经过工艺分析，可以把该零件的机械加工共分五道工序完成，主要在立式加工中心（前三道工序）和卧式加工中心（后两道工序）上进行。
多数时候，为了提高数控机床的使用效率，在加工中心上加工之前，都会在普铣上先粗铣大端面，本书介绍的数控编程也是按照在普铣加工后开始设计的。
2．零件的工艺分析
根据零件的特征及加工原则，制定该零件的加工信息及顺序如表1所示。
表1 零件的加工工艺过程列表
工序项目名称操作机床具体加工内容及顺序
1 粗加工大端面立式加工中心定位、铣削大端面、钻孔
2 粗加工小端面立式加工中心粗飞小端面、钻通孔、加工螺纹底孔,、粗铣内孔
表面
3 精加工小端面
立式加工中心加工孔、加工槽、加工小端面、加工大端面
4 精加工大端面
卧式加工中心精加工圆柱加工大端面加工通孔、加盲孔、
攻螺纹、倒角
3.零件的装夹分析
装夹工件前应该把装夹工作平台和大端面吹干净，以免装上后工件因不平稳而晃动。
要求装上之后不能晃动。
如果吹干净之后，仍然装不平稳，用油石打磨大端面看是否有毛刺，或者打磨工作台（加工久了铁屑易吸附在定位销钉附近）。
如果加工后的小端面的某些孔变大了，可能是毛坯本身有缺陷，也可能是装夹时没有装平。
第2种情况出现的可能性大一些。
气压不足换刀报警，由于同时开动的机床比较多，空压机供气不足，在某机床加工的同时，如果用该机床上的气枪吹铁屑的话，有时会造成气压不足报警。
该工序一般是同时加工两件（为节省换刀时间，提高加工效率，故而同时加工两件），即在同一程序中建立两个坐标系（如用G54和G55，也可以用其他的），在工作台安装两个专用夹具，同时装夹两件工件。
程序执行时，同一把刀先加工左边，再加工右边，然后再执行换刀。
图2 夹具实物图
4．零件的编程分析
现代生产中，产品形状及质量信息往往需通过坐标测量机或直接在数控机床上测量来得到，测量运动指令也有赖于数控编程来产生。
由于刀具路径复杂，数学计算困难，因此采用的是数控编程后再人工修改的方式完成编程。
根据零件的形状特征，箱体类零件的定位方式选择一面两孔。
根据加工要素，选择铣刀、镗刀、钻头、铰刀、丝锥、倒角刀等刀具。
为方便调整及换刀，一些铣刀和镗刀都采用机械式的联接形式。
由于精度要求较高，每道工序都选择乳化液作为切削液。
我们仅以粗加工小端面的子程序为例，分析其编程指令。
O00203（粗飞小端面子程序）
T3 M06 （攻螺纹即攻丝程序，用M8的丝锥）
G00 G90 G54 X44. Y73.5 S300 M03 ；
M08
G43 H3 Z10.
G98 G84 Z-19.5 R2. F375.（G84攻螺纹，HASS系统攻丝时，
S300 M03
X39.104 Y14.747 Z-19.5 F375（HASS系统攻丝时，F值必须为转速S乘以螺距）S319 M03
X68.012 Y20.484 F398.75（前3个螺纹孔深度一样，Z-19.5）
S300 M03
X42. Y-5. Z-36.5 R-13. F375.（后3个螺纹孔深度一样，Z-36.5）
X6. Y-46.
X-62. Y-12.
G80
5．零件的刀具分析
由于刀具路径复杂，数学计算困难，因此采用的是数控编程后再人工修改的方式完成编程。
根据零件的形状特征，箱体类零件的定位方式选择一面两孔。
根据加工要素，选择铣刀、镗刀、钻头、铰刀、丝锥、倒角刀等刀具。
为方便调整及换刀，一些铣刀和镗刀都采用机械式的联接形式。
由于精度要求较高，每道工序都选择乳化液作为切削液。
6．零件的加工过程分析
加工过程中注意每次换刀的刀具是否正确，必须熟练加工工艺。
零件加工完成之后，不先取下，在工装上测量箱体上孔径的大小，若小，可再镗一次，若取下后发现小了，再次装夹后二次定位和一次定位不完全重合，定位精度达不到要求，加工孔必然会镗大或镗成椭圆。
加工时孔过大或过小，则须判断是主轴没清理干净，还是镗刀不准确。
清理主轴时，刀具也必须全部清理。
若是镗刀问题，则须调试镗刀，调镗刀一般不超过最小格的五分之一。
取下工件将另一工件装夹好加工后，应首先检查中间的圆柱尺寸是否准确，好在第一时间进行修改。
加工后容易出现大端面没有飞到，则需将尺寸再飞一刀，若Φ14的孔内壁有黑皮，工件可能就废了，原因是毛坯因运输或搬卸碰撞变形。
此时，测量大端面最大尺寸，往往会发现尺寸超出2-3毫米。
每次加工第一件时，一定要将工件装到有装配要求的模型检测，再看工件的平面度是否在公差范围内，还要测量外壁到中心圆柱的距离。
图3 加工现场图
攻丝是否攻烂，孔的大小，攻丝的大小。
在攻丝过程中曾经出现批量报废的
情况，原因之一是丝锥断了，从外面看不出问题，检测时如果不把螺纹环规（专
用检具）的通端全部旋进去也检查不出问题。
在出厂前的最终检查时才发现该班
次所有的内螺纹只加工了一半，没有加工到底，需要返工。
原因之二，孔口部烂
牙，可能是丝锥坏掉应及时更换。
精打毛刺，因该零件毛坯为压铸的铝件，打毛刺时，不适合用锉刀（容易起
毛边），一般用钢锯没有锯齿的一侧在砂轮是磨刃后打毛刺。
打毛刺的方法也很
重要。
先从下往上打，再从上往下打，钢锯倾斜一定的角度。
7.产品的检测与质量分析
由于零件的结构复杂且待测量项目多，需要用到很多通用、专用甚至是三坐
标测量仪等高精度测量仪器，表2以工序3为例罗列了63A壳体小端面精加工尺
寸18个被测量项目的详细清单。
表2 小端面精加工尺寸被测项目清单
产品检测项目表
产品名称：63A壳体工序3：小端面精加工尺寸
序号检测内容测量工具备注
1 Φ58.+0.019（深度：32.-0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
3 Φ47.+0.019（深度：34.85+0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
4 Φ35.+0.025（深度：44±0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
5 Φ20.+0.02（深度：30.+0.5）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
6 Φ13.+0.032/+0.059（深度：54.4±0.1）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
7 Φ10.+0.012（深度：10.+0.1）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
8 8-M8*1.25（深度：24）螺纹塞规端面牙孔全通，倒角：C1X45°
9 3-M8*1.25（深度：16）螺纹塞规
10 3-M8*1.25（深度：16）螺纹塞规
11 3*16-0.1 深度尺
12 22.+0.052（7+0.08/0.17）塞规倒角与坯件边缘顺接
13 3*54.4 深度尺（U-U旋转）
14 Φ9.±0.1（深度：全通）塞规
15 □0.05塞尺
16 ∥0.08 C高度百分表
17 1-7项光洁度：√
18 所有位置尺寸三坐标抽检
不管哪个尺寸出了问题，自己补救不了的请教师傅。
很多情况下，尺寸超差不严重时还有很多补救措施。
操作者应该在完成加工任务的基础上，改进加工的工艺，以期缩短加工时间，提高生产效率。
参考文献：
[1]李隆威.浅谈机械加工[J]商情，2013年12期
[2]张仲均、徐小明.谈数控车削加工零件的基本技术要求[J]新校园（理论版），2011年12。