高碳钢盘条的生产工艺的制作方法

合集下载

盘条制造工艺流程

盘条制造工艺流程
《盘条制造工艺流程》
盘条制造是一项复杂的工艺，需要经过多个环节才能完成。

下面我们将简要介绍一下盘条制造的工艺流程。

首先，原料准备。

盘条的制造原料主要包括不锈钢、铝合金等金属材料。

这些原料需要经过切割、研磨等加工，以保证其尺寸精度和表面光洁度。

接下来是成型工艺。

将经过加工的原料放入成型机中进行成型，将金属材料加工成盘条的形状。

成型工艺需要考虑材料的变形性能和成型机的精度，以确保成品的质量。

然后是表面处理。

盘条的表面需要进行抛光、喷涂等处理，以提升其美观度和耐腐蚀性能。

最后是质检和包装。

对成品进行质量检测，包括尺寸、表面质量等指标。

合格的产品经过包装后就可以进行出厂销售了。

以上就是盘条制造的工艺流程，每个环节都十分重要，只有每个环节都做到位，才能生产出高质量的盘条产品。

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

炉腹煤气中氢气含量对炉料软熔性能的影响杨广庆1，张建良1，陈永星1，吴庆瑜2，赵紫玉2，赵静2，(1．北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083；2．唐山科技职业技术学院冶金工程系，河北唐山063001)摘要：在实验室条件下研究了提高炉腹煤气中氢气含量对含铁炉料软熔性能的影响。

研究结果表明：随着氢气含量的提高，含铁炉料的软化开始温度先增加后降低，软化终了温度升高，软化区间先变宽后变窄，熔融开始温度、滴落温度升高，熔融区间变窄，炉料透气性明显改善。

增加炉腹煤气中氢气含量有利于高炉冶炼。

关键词：高炉；软熔性能；炉腹煤气；氢气喷吹煤粉已经成为高炉冶炼的常规技术。

近年来冶金焦资源短缺加速了煤比的提高，目前中国重点钢铁企业的平均喷煤比为145kg／t[1-2]。

世界公认的最高喷煤记录是由日本福山厂3号高炉在1998年6月创造的，其月均吨铁喷煤量为266kg／t[3]。

中国宝钢曾创造过最高喷煤比260kg／t的好成绩[4]。

煤比提高势必会引起炉腹煤气中的氢气含量增加。

另外最近正在研究的一些新的冶炼技术，如超高富氧高炉、全氧高炉，喷吹焦炉煤气，喷吹橡胶、塑料以及炉顶煤气循环利用等，都会增加炉腹煤气的氢气含量，进而影响炉内铁矿石的软熔滴落过程[5-10]。

铁矿石的软熔性能已经成为判断高炉软熔带形状和位置的重要依据，并且为高炉选择合理炉料结构和强化高炉冶炼提供参考。

目前所进行的软熔滴落试验很少考虑氢气的影响[11-13]。

为了进一步搞清增加炉腹煤气中氢气含量的情况下含铁炉料在炉内的行为，本文对不同氢气含量对含铁炉料软熔滴落性能的影响进行了实验室研究。

1 试验1．1试验原料试验中所用烧结矿、球团矿均取自于中国某4000m3级高炉生产现场，根据该高炉的炉料结构，确定混和矿中烧结矿、球团矿所占比例分别定为70％和30％，原料成分如表1所示。

1．2试验设备及方法软熔性能测定在北京科技大学开发的熔滴炉中进行，其试验装置如图1所示。

钢材盘条生产工艺流程

钢材盘条生产工艺流程
下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!
Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!
钢材盘条生产工艺流程：
①原材料准备：精选铁矿石或回收废钢作为原料。

②冶炼：原料经过高炉冶炼成生铁，随后在转炉或电炉中炼成钢水，并进行脱氧、脱硫等精炼处理。

③连铸或钢锭浇铸：精炼后的钢水连续浇铸成坯或倒入模具制成钢锭。

④坯料处理：对连铸坯或钢锭进行表面清理、加热至适当温度。

⑤热轧成型：加热后的坯料经过开坯轧机初轧，再通过精轧机组多次轧制，逐渐减小断面尺寸至所需规格。

⑥冷却与控温：轧制后的盘条需快速冷却以控制其金相组织和性能。

⑦矫直与精整：对冷却后的盘条进行矫直处理，去除弯曲，进行平直度、表面质量检查。

⑧性能检验：抽样进行化学成分分析、力学性能测试，确保产品符合标准。

⑨涂油包装：表面涂油以防锈蚀，然后按规格盘卷、包装。

⑩成品入库与发货：检验合格的盘条入库管理，根据订单需求出库发货。

连铸小方坯生产高强度φ15mm SWRH82B盘条钢的实践

能带液芯矫直，将增加小方坯皮下裂纹和中心裂
纹产生几率，因而不可采用；如果采用传统方法的低过热度、低拉速和低水量工艺路线，则为典型的大转炉配小方坯连铸机（即产能不匹配）。因此决定采取既不采用强冷（冷水比水量为二１７— ．Ｌｋ）．２５／ｇ，又不采用弱冷（二冷水比水量为０３０５Ｌｋ）．～．／ｇ，而是采取二冷水比水量为１２／ｇ连铸机拉速按照１８ｍｍｎ进行控制。．ｋ，Ｌ．／ｉ小方坯角裂是在结晶器弯月面以下２０ｍ５ｍ以内产生，裂纹首先在固液交界面形成然后扩
早，产生气隙后传热减慢造成坯壳较薄，因鼓在肚或菱变而产生拉应力作用下导致坯壳薄弱处产
的水温温差保持在１０一ｌ２℃，保持结晶器相对
为弱冷，以改善结晶器弯月面下６ｍ处钢液０ｍ的导热情况，减少气隙厚度，改善结晶器铜板与
生裂纹。小方坯的皮下裂纹是由于小方坯表面温度反复升高而发生多次相变所致，且裂纹沿２
ＡｓａｔＨｉｈｓｒｎｔＷＲＨ８Ｂｏｈｕａｇｈｐｅｓｈａｙｂｏｅｕｎｒｗｄｐｏｅｕｅｂｔｃ．ｔｇｈＳｒｇｅ２ｆＳｏｇｎａｐｎｅｖｒｋｎｄｒｇｄａｅｒｃｄｒ，ｉｗｉｈｉｒｌｔｄｔｒｋｎｃｍｅｈｃｓｅａｅｂｏｅｏｒ，ｃａｋｏｉｅｎｅｌｌｒｓｕｔｒｉｅｔｓｆｕｄｔａｓｏｒｃｂｌｔｄｃｌａｔｃｕｅｏｗｒ．Ｉｉｎｈｔｔｉｆｌａｕｒｆｏｉｂｃｕｅｏｅｓｎｌｔｍｐｒｔｒｕｔａｉｎ，ｍｏｄａｄｓｃｎａｙｃｏｉｇｉｔｎｉｅｒｌｔｅｙｅａｓｆｓａｏａｅｅａｕｅｆｃｕｔｌｏｌｎｅｏｄｒｏｌｎｅｓｙａｅａｉｌｎｔｒｖ

SWRH82B高碳钢盘条生产实践

镀锡板三片果蔬罐头质量异议原因及对策晏人芸(宝山钢铁股份有限公司研究院，上海201900)摘要：镀锡板制成的三片罐在灌装后会产生发黑或漏罐等质量异议，在处理异议过程中分析总结各种原因。

镀锡板表面或次表面的夹杂是镀锡板发展之初产生漏罐的主要原因；用户选材不当所造成的事故源于用户对镀锡板的认识不清或者错误判断；罐壁的擦伤、焊缝质量不良和涂膜的破损等制罐工艺问题也是造成异议的重要原因。

灌装工艺不当导致的低真空度、高顶隙、差卷封结构及不恰当的酸度等因素是罐壁异常发黑或漏罐的主要原因，内容物中所含有的硝酸根、有机酸及含硫物质等强腐蚀因子也是导致罐内壁异常发黑的重要原因。

关键词：镀锡板；三片罐；漏罐0 前言随着中国农产品出口的增多及镀锡板市场的繁荣，以俗称罐头为形式的农产品出口也逐年增加。

镀锡板俗称马口铁，按照是否使用涂料，可分为素铁和涂料铁，其中使用镀锡量为11．2g／m2及以上的锡层厚的镀锡板直接制成的罐子为素铁罐，其罐内的内容物如桃子、桔子、蘑菇、笋等水果和蔬菜直接与镀锡板接触；为了节省锡的使用量，采用薄锡层的镀锡板做成罐子灌装食品，通常需要在其内表面涂上涂料以提供附加的保护，其罐内的内容物如鱼肉类、芦笋等不直接与镀锡板接触，涂料是此类罐头的第一道屏障。

镀锡板生产商会接到制罐商及灌装厂诸如发黑、漏罐等形式的镀锡板质量异议的投诉。

笔者从多年处理该类事件经验中，分析总结了镀锡板制成的三片果蔬罐发黑及漏罐的原因，期望镀锡板生产商及其上下游企业能够从中得到启发，防止类似事件的再度发生。

1 表面夹杂表面或次表面的夹杂引发的漏罐主要发生在素铁罐。

镀锡板发展之初，镀锡板表面或次表面的夹杂物是造成用镀锡板制成的三片罐漏罐的主要原因之一。

随着炼钢技术的发展，控制夹杂物到5μm以下已不是难题，但对镀锡板这种极薄的冷轧产品来说，其表面或次表面的5μm以下夹杂物也是百害而无一利。

因为这样夹杂物的大小占镀锡板通常厚度的1%～3％，这个薄弱区域优先被腐蚀，该局部腐蚀的延续最终造成漏罐。

高碳钢盘条生产工艺技术[发明专利]

[19]中华人民共和国国家知识产权局[12]发明专利申请公开说明书[11]公开号CN 1736624A [43]公开日2006年2月22日[21]申请号200510013337.7[22]申请日2005.04.21[21]申请号200510013337.7[71]申请人天津钢铁有限公司地址300180天津市河东区张达庄1号[72]发明人凌遵峰许克亮吴波 [74]专利代理机构天津才智专利商标代理有限公司代理人刘喆[51]Int.CI.B21B 1/46 (2006.01)权利要求书 1 页说明书 4 页附图 1 页[54]发明名称高碳钢盘条生产工艺技术[57]摘要本发明涉及高碳钢盘条的生产工艺技术。

目前生产高碳盘条，有三条工艺，一是将钢水浇注成大钢锭，开坯后再经高线轧成盘条；二是将钢水浇注成大钢坯，开坯后再经高线轧成盘条；三是将钢水浇注成小方坯，直接经高线轧成盘条。

前两种工艺路线长，质量较好，第三种工艺路线短，质量不稳定。

为了克服上述缺点，设计一种采用直径为135－150毫米的小圆连铸坯直接轧成盘条的工艺。

在圆坯的连铸工艺中，优化了浇注温度和速度、采用了大比水量强冷却工艺、结晶器和凝固末端电磁搅拌。

应用该工艺使碳偏析平均达到小于1.12－1.08，内裂纹达到0－2级。

与大钢坯经过开坯再送高线轧制相比，降低了成本、提高了效率。

200510013337.7权利要求书第1/1页 1、高碳钢盘条生产工艺技术，采用钢水经过连铸机浇注成钢坯，再通过高速线材轧机轧制成盘条的生产工艺流程，其特征在于将钢水经过连铸机浇注成直径为135-150毫米的圆形钢坯，直接通过高速线材轧机轧制成盘条。

2、如权利要求1所述的高碳钢盘条生产工艺技术，其特征在于在其中的圆形钢坯的连铸工艺中，优化了浇注温度和浇注速度工艺技术、采用了大比水量强冷却工艺、结晶器电磁搅拌工艺、凝固末端电磁搅拌工艺技术。

3、如权利要求1或2所述的高碳钢盘条生产工艺技术，其特征在优化了浇注温度和浇注速度工艺技术中，采用了1460-1520的浇注温度和2.6m-3.6m/min浇注速度的工艺技术。

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

本申请介绍了一种高碳钢盘条的生产工艺，采用控制加热温度和在炉时间解决了细规格高碳钢盘条组织均匀性和脱碳等技术问题；采用26+4道次对5.0和4.5mm盘条进行轧制，通过温度和冷却制度的参数设计，可以得到组织性能优良的高碳钢盘条，能够减少客户拉拔道次，减少钢丝拉拔过程中的中间热处理工序；尽可能减少下游客户二次加工的工序，对于客户的后续生产属于环境友好型盘条，同时减少环境污染和能源损耗。

本申请的生产工艺具有很高的市场竞争优势。

技术要求1.一种高碳钢盘条的生产工艺，其特征在于：包括：钢坯加热-粗中轧及预精轧-第一段水冷-第二段水冷-精轧-第三段水冷-第四段水冷-吐丝-风冷，(1)钢坯加热工序：采用分段加热，均热段温度为1120-1170℃，在炉时间为80-100min；(2)轧制工序：粗轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.70，粗轧最后一道次的孔型尺寸为62.0-67.0mm，中轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.38，中轧最后一道次的孔型尺寸为25.0-31.0mm，预精轧4道次，道次延伸系数为1.23-1.50，预精轧最后一道次的孔型尺寸为15.0-17.0mm，精轧10道次，道次延伸系数为1.20-1.30，精轧最后一道次的孔型尺寸为5.0-5.3mm，(3)水冷工序：采用分段水冷，精轧前设置有第一段水冷和第二段水冷，第一段水冷水流量为1800～2200L/min，水压为2～4bar，第二段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.1～1.0bar；第三段水冷和第四段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；(4))吐丝工序：吐丝温度为935～950℃，入口段辊道速度为0.90～1.0m/s，速比为0.85～1.15；(5)风冷工序：通过调整风机的开启程度来控制风冷，第1-7台风机开启，第1、2台风机开启70～80％，第3、4台风机开启60～70％，第5、6台风机开启50～60％，第7台风机开启20～30％，并且关闭第7台风机后的全部保温罩。

2.根据权利要求1所述的一种高碳钢盘条的生产工艺，其特征在于：轧制规格为5.0mm的高碳钢盘条时，所述精轧工序中，最后1道次轧机的轧制速度≤105m/s。

3.应用权利要求1所述的一种高碳钢盘条的生产工艺轧制直径为4.5mm的高碳钢盘条的生产工艺，其特征在于：包括：钢坯加热-粗中轧及预精轧-第一段水冷-第二段水冷-精轧-减定径轧-第三段水冷-第四段水冷-吐丝-风冷，(1)钢坯加热工序：采用分段加热，均热段温度为1120-1170℃，在炉时间为80-100min；(2)轧制工序：粗轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.70，粗轧最后一道次的孔型尺寸为62.0-67.0mm；中轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.38，中轧最后一道次的孔型尺寸为25.0-31.0mm；预精轧4道次，道次延伸系数为1.23-1.50，预精轧最后一道次的孔型尺寸为15.0-17.0mm；精轧10道次，道次延伸系数为1.20-1.30，精轧最后一道次的孔型尺寸为5.0-5.3mm；减定径轧4道次，道次延伸系数为1.03～1.15，减定径轧机道次最后一道次的孔型尺寸为4.5-4.7mm；(3)水冷工序：采用分段水冷，精轧前设置有第一段水冷和第二段水冷，第一段水冷水流量为1800～2200L/min，水压为2～4bar，第二段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.1～1.0bar；第三段水冷和第四段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；(4)吐丝工序：吐丝温度为935～950℃，入口段辊道速度为0.90～1.0m/s，速比为0.85～1.15；(5)风冷工序：通过调整风机的开启程度来控制风冷，第1-7台风机开启，第1、2台风机开启70～80％，第3、4台风机开启60～70％，第5、6台风机开启50～60％，第7台风机开启20～30％，并且关闭第7台风机后的全部保温罩。

4.根据权利要求3所述的一种高碳钢盘条的生产工艺，其特征在于：所述精轧工序中，最后1道次的轧制速度≤100m/s。

技术说明书高碳钢盘条的生产工艺技术领域本申请涉及冶金领域，特别是涉及一种4.5mm和5.0mm的高碳钢盘条的生产工艺。

背景技术高碳钢线材产品作为原料生产的各类硬线钢丝广泛应用于汽车、通讯电缆、送电线、建筑工程、机械制造以及其他许多领域。

线材产品一般不会生产轧制后直接使用，往往需要进行拉拔等二次加工，轧制得到的盘条主要是为了得到适合的组织性能，以便能够尽可能减少二次加工的工序，来得到适合的使用要求。

高碳钢盘条根据用途不同，会进行不同工序的二次加工，最终制成强度各异的钢丝，一般流程为盘条→剥壳→粗拉→热处理→中拉→稳定化处理，而对于汽车轮胎用钢帘线、胎圈钢丝以及胶管钢丝、切割钢丝等细丝制品，客户希望能够由高碳钢盘条通过直接拉拔得到，减少拉拔道次和中间热处理工序。

对于细丝制品，客户普遍采用的是规格5.5mm 的盘条，经过粗拉、中拉、中丝热处理、水箱拉丝等工序制备成0.15-1.5mm的钢丝，为了降低成本，客户希望钢厂能够开发生产5.5mm以下规格的盘条，可以减少中丝热处理的工序，由盘条直接拉拔成为最终的成品，可以大大降低生产成本，同时，缩减了热处理工序，对于环保也会有很大提升。

然而，目前钢企能够批量生产最细规格的盘条为5.5mm，未见到能够批量生产5.5mm规格以下盘条的企业。

现有技术中，专利CN 103667655 B介绍了一种尺寸5mm规格的帘线钢盘条生产工艺，其对轧制5mm帘线钢盘条的加热工序、轧制工序、水冷工序以及风冷工序进行了要求；采用较高的加热温度，分段加热，同时采用30个机架来生产5mm的盘条。

但该方法仅仅介绍了5.0mm的生产方法，对于更细规格盘条则未有涉及，专利CN 103667655 B采用较高的加热温度，往往会造成盘条脱碳程度增加，同时采用30个机架来生产5mm的盘条，大大增加了轧制的能耗，并且对于盘条规格越小，其冷速也会越快，斯泰尔摩上的风机风量越大会造成盘条在冷却线上运行的不稳定性增加。

因此，现有使用专利技术有很大的局限性，需要深入研究。

技术内容本技术的目的在于提供一种高碳钢盘条的生产工艺，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种高碳钢盘条的生产工艺，包括：钢坯加热-粗中轧及预精轧-第一段水冷-第二段水冷-精轧-第三段水冷-第四段水冷-吐丝-风冷，1)钢坯加热工序：采用分段加热，均热段温度为1120-1170℃，在炉时间为80-100min；2)轧制工序：粗轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.70，粗轧最后一道次的孔型尺寸为62.0-67.0mm，中轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.38，中轧最后一道次的孔型尺寸为25.0-31.0mm，预精轧4道次，道次延伸系数为1.23-1.50，预精轧最后一道次的孔型尺寸为15.0-17.0mm，精轧10道次，道次延伸系数为1.20-1.30，精轧最后一道次的孔型尺寸为5.0-5.3mm，3)水冷工序：采用分段水冷，精轧前设置有第一段水冷和第二段水冷，第一段水冷水流量为1800～2200L/min，水压为2～4bar，第二段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.1～1.0bar；第三段水冷和第四段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；4)吐丝工序：吐丝温度为935～950℃，入口段辊道速度为0.90～1.0m/s，速比为0.85～1.15；5)风冷工序：通过调整风机的开启程度来控制风冷，第1-7台风机开启，第1、2台风机开启70～80％，第3、4台风机开启60～70％，第5、6台风机开启50～60％，第7台风机开启20～30％，并且关闭第7台风机后的全部保温罩。

优选的，轧制规格为5.0mm的高碳钢盘条时，所述精轧工序中，最后1道次轧机的轧制速度≤105m/s。

应用上述生产工艺轧制直径为4.5mm的高碳钢盘条的生产工艺，包括：钢坯加热-粗中轧及预精轧-第一段水冷-第二段水冷-精轧-减定径轧-第三段水冷-第四段水冷-吐丝-风冷，1)钢坯加热工序：采用分段加热，均热段温度为1120-1170℃，在炉时间为80-100min；2)轧制工序：粗轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.70，粗轧最后一道次的孔型尺寸为62.0-67.0mm；中轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.38，中轧最后一道次的孔型尺寸为25.0-31.0mm；预精轧4道次，道次延伸系数为1.23-1.50，预精轧最后一道次的孔型尺寸为15.0-17.0mm；精轧10道次，道次延伸系数为1.20-1.30，精轧最后一道次的孔型尺寸为5.0-5.3mm；减定径轧4道次，道次延伸系数为1.03～1.15，减定径轧机道次最后一道次的孔型尺寸为4.5-4.7mm；3)水冷工序：采用分段水冷，精轧前设置有第一段水冷和第二段水冷，第一段水冷水流量为1800～2200L/min，水压为2～4bar，第二段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.1～1.0bar；第三段水冷和第四段水冷水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；4)吐丝工序：吐丝温度为935～950℃，入口段辊道速度为0.90～1.0m/s，速比为0.85～1.15；5)风冷工序：通过调整风机的开启程度来控制风冷，第1-7台风机开启，第1、2台风机开启70～80％，第3、4台风机开启60～70％，第5、6台风机开启50～60％，第7台风机开启20～30％，并且关闭第7台风机后的全部保温罩。

5、根据权利要求3所述的一种高碳钢盘条的生产工艺，其特征在于：所述精轧工序中，最后1道次的轧制速度≤100m/s。

与现有技术相比，本申请的一种细规格高碳钢盘条的生产工艺通过对钢坯加热温度、在炉时间的设计，减少盘条脱碳，同时均匀坯料温度，；采用26+4道次进行轧制，可以大大提高轧制效率，辅以有效地水冷和风冷，来达到满足要求的组织和性能。

具体实施方式下面将对本技术实施例中的技术方案进行详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。

实施例一以轧制规格为5.0mm的高碳钢盘条为例，其生产工艺包括：1)钢坯加热工序：采用分段加热，均热段温度为1120-1170℃，在炉时间为80-100min；2)粗轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.70，粗轧最后一道次的孔型尺寸为62.0-67.0mm，3)中轧6道次，道次延伸系数为1.25-1.38，中轧最后一道次的孔型尺寸为25.0-31.0mm，4)预精轧4道次，道次延伸系数为1.23-1.50，预精轧最后一道次的孔型尺寸为15.0-17.0mm，5)第一段水冷，水流量为1800～2200L/min，水压为2～4bar；6)第二段水冷，水流量为500～2000L/min，水压为0.1～1.0bar；7)精轧10道次，道次延伸系数为1.20-1.30，精轧最后一道次的孔型尺寸为5.0-5.3mm，轧制速度≤105m/s；8)第三段水冷，水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；9)第四段水冷，水流量为500～2000L/min，水压为0.5～4.0bar；10)吐丝工序：吐丝温度为935～950℃，入口段辊道速度为0.90～1.0m/s，速比为0.85～1.15；11)风冷工序：通过调整风机的开启程度来控制风冷，第1-7台风机开启，第1、2台风机开启70～80％，第3、4台风机开启60～70％，第5、6台风机开启50～60％，第7台风机开启20～30％，并且关闭第7台风机后的全部保温罩。