喷涂工艺文件
YS∕T714-2020铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺技术规范（报批稿）
铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺技术规范1范围本标准规定了铝合金建筑型材有机聚合物喷涂生产的设备要求、原材料质量要求、生产工艺要求、工艺参数监测、产品质量控制及质量控制记录。
本标准适用于铝合金建筑型材有机聚合物喷涂工艺。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1732漆膜耐冲击测定法GB/T4957非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法GB/T5237.1铝合金建筑型材第1部分：基材GB/T5237.4铝合金建筑型材第4部分：喷粉型材GB/T5237.5铝合金建筑型材第5部分：喷漆型材GB/T6742色漆和清漆弯曲试验（圆柱轴）GB/T8005.3铝及铝合金术语第3部分：表面处理GB/T9275色漆和清漆巴克霍尔兹压痕试验GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9753色漆和清漆杯突试验GB/T9754色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分颜色测量GB/T26323色漆和清漆铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验HG/T3793热熔型氟碳树脂（PVDF）涂料YS/T680铝合金建筑型材用粉末涂料YS/T769.3铝及铝合金管、棒、型材安全生产规范第3部分：静电喷涂YS/T1186铝表面阳极氧化膜与有机聚合物膜耐磨性能测试用落砂试验仪YS/T1189铝及铝合金无铬化学预处理膜3术语和定义GB/T8005.3界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1蚀刻量etching degree蚀刻处理前、后样品单位面积上的质量损失量。
4典型工艺流程图喷粉产品或一涂喷漆产品典型生产工艺流程图如图1所示，二涂、三涂或四涂喷漆产品典型生产工艺流程图如图2所示。
工程车辆喷涂方案模板范文
工程车辆喷涂方案模板范文本文旨在提供一份工程车辆喷涂方案模板范文，供工程车辆喷涂相关人员参考。
本文仅为范例，具体方案根据实际需求作出调整。
1.背景和目的[公司名称]拟对[车辆数量]辆工程车辆进行喷涂，提升车辆外观美观度，增强公司品牌形象。
喷涂方案应考虑外观效果、涂装材料质量和费用等方面因素，确保符合公司定位和需求。
2.需求概述2.1 车辆型号与数量具体车型包括XXXX，XXX等等，需求数量为XXXX。
2.2 涂装颜色与效果涂装车辆颜色为公司主色系，应用喷涂技术以达到如下效果：•喷涂色面光滑平整，不得出现色差、流挂等•喷涂图案清晰鲜明，不得模糊、虚浮或变形•喷涂有一定的耐候性和耐磨性，维持时间应不少于2年3.方案设计设计方案应基于公司品牌形象与要求，针对车辆型号、相应面积进行量身设计。
3.1 喷漆采用的主要材料及规格•涂料品牌：XXXX•涂料颜色：XXXX•涂料规格：XXX•研磨材料：XXX3.2 喷涂工艺•涂料前处理：车体表面打磨，去除旧漆和其他杂质•喷涂过程：工程车辆进行VIP处理，涂装前最好采用静电除尘设备除尘，下面是参考的工艺：步骤工序备注1 底漆2 中涂层3 刻画logo和其他图案4 透明层增加耐候性，防止褪色5 定型后喷涂的干涂不会剥落6 处理瑕疵，修整边缘在定型前完成7 检查，验证每个车辆的品质被实现8 深度检测以质量为导向]检查检查是否有残漆、下垂9 定期皮肤深度抛光定期涂层更新让车体恢复光亮。
3.3 喷涂颜色与图案根据公司品牌要求，车身颜色应为XXXX。
图案的设计包括XXX和XXXX等等。
需要在搭配方案中约定使用RGB或PMS颜色编号。
TIF、EPS或AI形式的高分辨率格式的文件应当用于印刷制品。
4.费用估算及支付4.1费用总计根据方案设计和涂装车辆的具体数量，涂装总费用估计为XXXX元。
4.2货款支付方式•5000元定金•开始喷涂当车辆50%时支付50%的款项•全部喷涂完成后支付剩余的50%货款。
喷涂生产工艺操作规程
喷涂生产工艺操作规程1.引言2.前期准备2.1准备喷涂设备，包括喷涂机、喷嘴、气源等。
2.2检查喷涂设备的使用状况，确保设备正常工作。
2.3检查喷涂原料（涂料、稀释剂等）的质量，确保符合要求。
2.4清洁喷涂设备和周围环境，防止杂质进入涂层。
3.喷涂操作3.1根据产品要求和涂料性能选择合适的喷涂参数，如喷涂压力、喷涂距离等。
3.2喷涂前调试喷涂设备，确保喷涂机运行正常。
3.3进行试样喷涂，检查涂层的均匀性和附着力。
3.4进行正式喷涂，喷涂时要保持稳定的喷涂速度和喷涂距离，保证涂层的质量。
3.5喷涂过程中注意涂层的厚度和涂层之间的间隔，避免出现涂料流淌和堆积的情况。
3.6喷涂完毕后，观察涂层的质量，如有问题及时进行修复或重新喷涂。
4.喷涂安全4.1喷涂操作要穿戴好防护用具，如手套、防护眼镜、呼吸器等。
4.2喷涂设备要放置在通风良好的区域，避免喷涂过程中产生有害气体。
4.3喷涂过程中要注意防火防爆，禁止在喷涂区域内吸烟或使用明火。
4.4喷涂人员要经过专业培训，熟悉喷涂设备的操作和安全规范。
5.喷涂质量控制5.1进行涂层的质量检查，包括涂层的厚度、附着力、颜色等。
5.2进行涂层的耐腐蚀性测试，确保涂层能够满足产品的使用要求。
5.3进行涂层的外观检查，包括涂层的光泽度、平整度等。
5.4对不合格的涂层进行处理，如重喷、研磨、修补等。
6.喷涂设备维护6.1定期检查喷涂设备的工作状况，如气源是否正常、喷嘴是否堵塞等。
6.2定期清洗和保养喷涂设备，包括清洗喷嘴、更换密封件等。
6.3定期对喷涂设备进行维修和保养，确保设备的正常运行和寿命。
7.总结喷涂生产工艺是一项重要的表面处理方法，正确的操作能够保证涂层的质量和产品的性能。
本操作规程规定了喷涂生产工艺的操作步骤、安全要求和质量控制方法，对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
喷涂操作人员要严格按照本规程的要求进行操作，并不断总结和改进，以适应不同产品的需求。
涂装工艺卡片终稿(客车)
5、转入下道工序
序号
名称
规格
备注
１
砂纸
80#
定额
２
砂纸
120#
定额
３
气动打磨机
4
碎棉布
定额
序号
质量控制内容
检验频次（％）
重要度
管理手段
备注
控制特性
技术要求
自检
首检
1、重要度：a、关键/G；b、重要/Z；c、一般(可不填)
2、管理手段：a、记录表；b、控制图
5.3调配后剩余的原子灰不能放回原桶中，只能倒入指定的容器中，不允许随地乱扔。
序号
名称
规格
备注
1
原子灰
定额
2
刮板
3
砂纸
干磨，80#
定额
4
砂布
1#
定额
序号
质量控制内容
检验频次（％）
重要度
管理手段
备注
控制特性
技术要求
自检
首检
1、重要度：a、关键/G；b、重要/Z；c、一般(可不填)
2、管理手段：a、记录表；b、控制图
产品型号
部件名称
白车身
工序
90
共3页
第3页
作业内容
简图
工装、工具、设备
3施工方法
3.1检查遮蔽情况，并对破损的遮蔽位置重新进行遮蔽；穿戴好防护用品。
3.2检查压缩空气是否清洁、干燥，并试用喷涂工具，确认其使用正常，状态完好。
3.3以“湿碰湿”喷涂方式喷涂二道，每道间隔5-10分钟；第一道1/2压枪，第二道2/3压枪。
1
外观质量
喷涂返工件喷涂工艺
喷涂返工件喷涂工艺(总2页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1、生产部应配合品管部先对现场各种待处理工件的返工原因进行检查、分类，将划格后会脱塑以及膜厚超过150um的工件挑选出来。
2、返工方法有：1）打磨后重喷；2）脱漆后经磷化等前处理再重喷。
3、脱塑件以及膜厚超过150um的工件以脱漆方式返工，但返工后的膜厚不得超过200um。
脱漆后前处理再手动线进行，除特别注明外，槽液参数与现使用的冷板前处理工艺参数相同。
工艺如下：浓硫酸加热脱漆→水洗→除绣（时间：至绣除净）→水洗，并用高压水将夹缝中残余的酸清洗干净→除油（30分钟）--→水洗→表调（1分钟）→磷化（3-5分钟）→水洗→烘干（面包炉里烘，设定炉温170℃，烘烤时间30分钟）→打磨（将表面的灰斑，比较疏松和粗糙的磷化膜打掉，以增加喷粉后工件的附着力）→全检→上挂→喷粉。
4、除脱塑件及膜厚超过150um的工件需脱漆外，其余工件一律采用打磨后返工处理。
5、打磨时，主要是针对有质量问题的缺陷部位进行打磨，如麻点、电花、堆粉，局部膜偏厚等部位，打磨至平整光滑，表面无深度磨痕即可，而无须将整块工件全部打磨。
打磨后返工工艺如下：（二线）：打磨件→全检→用抹布抹尘→上挂→预除油→水洗→吹水→烘干→吹扫尘→喷粉。
（三线）：打膜件→全检→用布抹尘→面包烘烤炉（炉温度设定为170℃，烘烤时间30分钟）→全检→上挂→吹扫尘→喷粉。
6、生产部每天应安排一段合理的时间统一处理返工件，原则上做到“当天不良品，当天处理”。
所有返工件再上线、喷粉、下件、包装过程中均要做好区分及隐性标识，不得与新工件混存。
返工后的合格品检验员再盖章时必须使用F字章，而一次喷涂合格品检验员再盖章时盖无字母以前的章。
钣金件喷涂合格品用红色或爱色草绳包扎、返工件合格品包装时用黄草绳包扎。
有左右之分的钣金件喷涂合格品包装时，红绳包扎左，白绳包扎右。
喷漆工艺规范
喷漆工艺规范篇一：喷漆技术规范※※目錄※※编制：审核：审批：1.范围：1.1 本规范规定了我司在金属零件或其组合件上进行喷漆的工艺要求及其质量要求。
1.2 本规范适用于工艺鉴定和批生产质量检验。
1.3本规范适用于所有金属基结构件。
2.引用标准：下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨，使用下列标准最新版本的可能性。
ISO 2409 涂料和清漆—交叉切割试验GB 6682-92分析实验室用水规格和试验方法GB 9271-88色漆和清漆标准试板GB 9274-88色漆和清漆耐液体介质的测定GB 9754-88色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°60°和85°镜面光泽的测定GB 11186.2-89 涂膜颜色的测量方法论每二部分测量GB/T 1732-93 漆腊耐冲击测定法GB/T 6739-1996涂膜硬度铅笔测定法GB/T 13452.2-92 色漆和清漆漆膜厚度的测定3.定义：批:指同一天在相同工艺条件下应用同种油漆的、材料和形状相似的零件的总和。
4.工艺鉴定要求： 4.1 总则：生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。
生产者的工艺、设备、质量必须满足第4节的要求。
4.2 设计要求：生产者应保持并遵守经华为技术有限公司正式批准的设备、工艺和检验文件。
4.3 喷漆间设施要求4.3.1 喷漆间应保持环境清洁,避免灰尘、油污等污染；4.3.2 喷漆间的温、湿度应能控制在以下范围：温度15-35℃相对湿度30-80％4.3.3 喷漆间最好有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷漆间的零件不会受到污染；4.3.4 所有设备应保持清洁、良好的状态；4.3.5 压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2-3min，检查镜子上应无油、无水痕迹）；4.3.6 烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应能控制在+-5℃以内；温度控制、显示仪表的精度不低于1级。
GTS99(10)-06-2014 喷塑工艺文件_最新修正版
2
TB/T2756-1996
铁路客车零部件粉末涂装技术条件
3
GB/T14952.3-1994
铝合金门窗标准
工艺文件更改记录
序号
更改条款
更改标记
更改人
主管部门会签
更改日期
备注
示意图
工艺流程图
接件打磨喷塑装挂
擦拭、压缩空气吹净表面
热固性树脂粉末喷涂
▲特殊过程
高温熔融固化
冷却、下件产品检验
粉末喷涂生产线
挂具、
电扇
工序
图片/简图
工序内容描述
设备
工装、模板
工具
产品
检验
1、表面光滑，色泽均匀一致，允许有轻微橘皮。
2、无气泡、无裂纹、无明显凸瘤,允许边缘稍厚。
3、无露底、无明显针孔等缺陷。
4、喷塑件颜色与色卡一致，基本无色差。颜色和色差检验标准参照[GB/T14952.3-1994]执行。
5、附着力≤1级。附着力检验标准参照[GB/T9286-1998]执行。
1、根据工件工艺要求，将静电发生器、电压表(KV)调节到60KV～80KV之间的适当位置固定。
2、调整无级变速器转速到300转/分～400转/分。具体转数可视工件的类型进行选择：
铝制配件：350转/分～400转/分
铁制配件：300转/分～350转/分
3、喷涂工件时，枪嘴距工件大约200mm～300mm。
4、工件本身不带孔的，可以在不影响工艺要求的部位打工艺孔，以便工件装挂。
5、装挂工件铁丝不宜太短或太长，否则会影响工件通过粉房。
6、使用过的铁丝挂具，要经过脱塑处理后才能继续使用,以保证静电传导良好。
7、铁丝装挂时，应该尽量不阻挡喷塑面，避免产生喷涂死角,造成漏喷或涂层过厚。
喷漆施工方案百度文库文档
喷漆施工方案1. 引言喷漆施工是一项常见的装修工作，它可以为物体表面提供保护，美化外观，并增加耐用性。
本文档旨在介绍喷漆施工的基本原理、步骤以及注意事项，以帮助读者了解和掌握喷漆施工的知识与技能。
2. 基本原理喷漆施工的基本原理是利用压力将涂料喷射到物体表面。
通过喷涂形成均匀的涂层，达到保护和装饰的效果。
在喷漆施工过程中，涂料会经过喷枪喷射出来，形成漆雾，然后均匀地附着到物体表面。
常用的喷涂设备有高压喷枪、低压喷枪和空气喷枪等。
3. 施工步骤3.1 准备工作在进行喷漆施工之前，必须先进行准备工作，包括以下内容：•清洁物体表面：使用砂纸、刮刀等工具将原有的涂层、油污、杂质等清除干净，以确保涂料能够均匀附着。
•遮挡保护：使用塑料薄膜、胶带等材料将不需要喷漆的部位进行遮挡，并确保喷涂过程中没有刮擦到其他物体。
•环境准备：保持施工环境通风良好，避免有风尘、杂质等干扰喷漆效果。
3.2 涂料准备在喷漆施工之前，需要进行涂料的准备工作，包括以下内容：•搅拌涂料：将涂料倒入容器中，使用搅拌棒等工具进行搅拌，确保涂料的颜色、粘度均匀，以便于喷涂过程中的均匀附着。
•稀释涂料（如需要）：根据涂料的使用要求，进行适当的稀释处理，以调整涂料的稠度，使其适合于喷涂操作。
•过滤涂料：使用滤网等设备将涂料中的颗粒、杂质等进行过滤，确保喷涂过程中不会因为颗粒等问题导致堵塞喷嘴。
3.3 施工操作•调整喷涂设备：根据涂料的性质，调整喷枪的喷嘴大小、喷压以及喷漆的距离，以确保喷涂效果良好。
•喷涂测试：在进行正式喷涂之前，可以先进行一次喷涂测试，以调整喷涂设备和喷漆的效果。
•喷涂工艺：以均匀、垂直、横向交错的方式进行喷涂操作，确保涂料覆盖均匀，不产生漏涂、喷漆厚度不均等问题。
•喷涂层数：根据需要，可以在上一层干燥之后进行多次喷涂，以增加涂层的厚度和保护效果。
3.4 后处理•干燥处理：等待涂层干燥，以触摸不粘手为标准。
可以加快干燥速度的方法有使用干燥工具、增加通风等。
静电塑粉喷涂工艺操作规程
静电塑粉喷涂⼯艺操作规程XXX 电梯有限公司XXX/QMS302-02-2018 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------版本号/修订次：B/0受控状态：发放编号：静电塑粉喷涂⼯艺操作规程编制：审核：批准：发布⽇期：⽣效⽇期：1.总则根据《NJPC-2003A静电粉末喷涂机使⽤说明书》、《OMTC喷涂设备⽤户⼿册》、《⾃动升降机⽤户⼿册》，本公司喷涂产品，结合塑粉供应商提供参数,以及GB15067-1995《涂装作业规程粉末静电喷涂⼯艺安全》，编制本⽂件。
本⽂件仅适⽤于本公司静电塑粉喷涂⽣产线。
2. ⼯艺流程：挂件→喷涂→烘⼲固化→摘件→检查2.⼯艺参数2.1 静电塑粉本公司静电塑粉使⽤“纯聚酯粉末”(PURE POLYESTER)。
2.1.1 粉末的颗粒级配2.1.2 粉末的电阻率粉末电阻率为109--1013Ω.cm。
2.1.3 粉末的含⽔率粉末的含⽔率⼩于等于0.5%。
2.1.4 保存期超过6个⽉的和回收的粉末1)保存期超过6个⽉的粉末：必须过筛，要求⽤双层钢丝筛⽹180⽬；2)受潮的粉末：可在40-50℃下长时间⼲燥；3)回收的粉末过筛后，必须按30%的⽐例与新粉搭配。
喷涂⽤粉末必须严格按上述要求执⾏，否则达不到预期的喷涂产品质量要求。
2.2 喷涂电压2.2.1 ⼀般喷涂电压：50—70KV。
2.2.2 死⾓、内⾓喷涂电压：40--50KV。
2.3 喷涂相关的⽓压2.3.1 集粉桶流化⽓压：0.05—0.10Mpa(0.50—1.00bar)2.3.2 ⼀次⽓压(浓度⽓压)：0.20—0.35Mpa(2.00—3.50bar)2.3.3 ⼆次⽓压(雾化⽓压)：0.08—0.15Mpa(0.80—1.50bar)2.3.4 三次⽓压(冷却倍压块、清洁放电针⽤⽓压)：0.02—0.04Mpa(0.20—0.40bar)2.4 喷粉量2.4.1 喷粉量：是指单位时间内喷枪的出粉量，⼀般喷涂施⼯中喷粉量控制在100—200g/min。
喷漆作业流程工艺文件
为了规范本厂喷漆工序的操作过程，在保证产品质量的同时，确保人、物的安全，确立喷漆作业流程化，保持喷漆品质，符合公司质量要求，特订定本标准．
2．适用范围
本标准规定了公司产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法，喷漆作业人员皆适用之。
3．术语定义
3.1、涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
6.2.5、打磨抛光：将零件表面不光滑、有焊渣等部位用打磨机或砂纸打磨光滑。
6.2.6、PQC1：品管检查零件表面有无打磨光滑，不符合要求者退回返工。
6.2.7、塞孔、涂黄油：将无需喷漆的螺丝孔位及配合孔位用塞子塞住，用美纹纸包扎和用黄油涂抹，
（螺丝孔和小孔用纸皮塞住，大型阶梯型孔用黄油在其表面内侧均匀涂抹一层，轴类零件用美纹纸贴住其无需喷涂之部位）。
6.1.4、打开喷漆台和烤房电源，检查设备运行情况，如有异常需修理完好后方可使用。
6.1.5、完成上述工作后，用吸尘器和抹布对喷台和烤房的卫生进行清理，使喷漆空间保持一个干净的环境。
6.2、工作中
6.2.1、检查：对上道工序的来料进行检查，查看是否有漏印、划伤、胶水印、纸头、颗粒、撞伤等不良，如有则退回上道工序。
6.2.11、烤漆：开启烤漆房，操作注意事项见机器《使用注意事项》和《安全说明》，再将零件放入烤房中烘干（一般ABS、PC等塑料自干漆烘烤温度为55~65℃，时间为30~35分钟）。
6.2.12、零件清理：将干燥后的零件表面清理干净，取下零件孔内的纸皮，用小刀将黄油刮去零件表面的黄油层，最后在未喷漆部位涂上防锈油。
6.4.8、铁钩
6.4.9、打磨工作台
7．相关文件
7.1、《使用注意事项》
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1.1.5对于焊接补焊区，如果可能，应重新喷砂，在不便喷砂的条件下，应用铁刷、手砂轮或其他方法将焊接飞溅物、焊烟痕迹等清理干净。
1.2设备除锈后其表面的清洁度至少达到GB 8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级的要求为合格。（见图1）
3.3.3取压口根部阀的螺纹连接孔不得有油漆，喷漆时要将根部阀螺纹孔进行保护；
3.3.4放空管、排污管、平衡管连接法兰的密封面处不得有油漆，在喷漆时要注意防护；
3.3.5设备铭牌应用胶带包裹或黏贴纸覆盖，喷漆时不得喷涂到铭牌表面；
3.3.6距设备管段坡口边缘100mm范围内不得有油漆，喷漆时注意防护。
6漆膜修补
6.1漆膜修补按原涂层结构进行补涂，并执行以下要求：
产品名称
喷涂工艺文件
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直管段加工
项目号
产品编号
生产台数
——
文件编号
PT2011-通
产品图号
6.1.1清除损坏表面的污染物质；
6.1.2轻轻打磨缺陷及邻近位置，以除去铁锈和/或脱落的漆层；
6.1.3缺陷周围的漆膜打毛活化；
3.1.3腻子干燥后需对设备表面进行打磨，使整个设备表面平整、光滑、坚硬，线角分明，腻子与零件表面不得有明显接痕。主要焊缝上不得填刮腻子。
3.1.4喷漆前，金属表面温度最低应在露点温度3℃以上，且不低于5℃，方可进行喷漆施工。
3.1.5油漆的喷涂宜采用高压无气喷涂设备或空气压缩机进行。
产品名称
喷涂工艺文件
3.5.2雨、雪、雾天气及风力超过4级时，禁止在室外施工。准备的喷漆表面有结霜、结露的不允许施工；
3.5.3喷漆及固化过程中，喷漆件表面温度不得超过60℃。禁止漆膜在烈日下暴晒；
3.5.4施工区域内必须保持空气流通，喷漆及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬；
3.5.5在距离明火10m范围内禁止喷漆作业，工作区域内不得吸烟。
1.5经喷沙或手工和电动工具除锈后的设备表面，应立即喷涂底漆，间隔时间一般不宜超过6小时（空气相对湿度高于60%时，间隔时间不宜超过4小时）。在上述时间内未喷漆或出现返锈的现象，在喷漆前必须重新彻底喷砂处理。
2防锈处理
对于设备中不需要喷漆的表面要进行防锈处理，涂防锈油。不需要喷漆表面见本要求3.3款“喷漆位置要求”。
4喷漆后设备外观
4.1喷漆后设备的外观要求：漆面应平整、光滑，没有颜色及粗糙度偏差，喷漆面与不喷漆面界限分明。对于需要喷涂流向标识的管段，流向箭头的轮廓应界限分明、平滑。
4.2喷漆设备的外观缺陷：主要有流挂、漏底、针孔、橘皮、锁孔、发白、发花等，应尽量避免出现上述缺陷。如果外观缺陷是局部、细微的，则不必修补；如果缺陷范围较大，影响油漆性能或外观，则应对有缺陷的部位进行修补。
产品名称
喷涂工艺文件
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直管段加工
项目号
产品编号
生产台数
——
文件编号
PT2011-通
产品图号
5.1.3
与色标卡无明显差别为合格；
如与色标卡颜色有明显差异或同批产品有颜色差异或同一件产品部分有颜色差异为不合格；
5.1.4外观检验缺陷项目：是否有缺陷，如缩孔、针孔、杂质点、漏底、喷漆厚度明显不均、流挂、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、轻微橘皮、凹坑等。
3.4油漆喷涂的要求
3.4.1本工艺文件中规定了油漆的使用要求和对环境的要求。
3.4.2油漆的调配方法、施工方式、施工参数以及使用和贮存过程中的注意事项均按油漆厂家的要求执行（注：此处可参照油漆厂家提供的产品技术参数说明）。
3.4.3漆膜厚度：不同油漆厂家、不同油漆类别推荐的漆膜厚度会有所不同。根据项目中对油漆的使用环境和技术要求的差异，在规定情况下选择不同的漆膜厚度以满足设备的使用要求。
图1喷砂等级 Sa2 1/2 级
1.3设备除锈后，应将设备内部的残留物一并清理干净。
1.4喷砂除锈所使用的石英砂或铜矿渣直径不得大于2.5mm，处理后的设备表面粗糙度不得大
产品名称
喷涂工艺文件
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直管段加工
项目号
产品编号
生产台数
——
文件编号
PT2011-通
产品图号
于100μm。采用喷砂或手工和电动工具除锈后的设备表面应呈现金属本色，不得有残存氧化皮、型砂、锈迹、焊渣、油污等。
一般情况下，肉眼检测漆膜厚度是否均匀；
有要求的需要使用测厚仪进行检测，在管道的每1~2m为一处，每处测3~5点。每处各点所测漆膜厚度的平均值不得低于规定涂层总厚度，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的95%。
5.2喷砂检验
设备外表面在喷砂除锈结束后要对喷砂面进行检查，至少达到GB 8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中Sa2.5级的要求为合格，检验人员可以采用标准中提供的图片与被喷砂设备对比的方法进行检查。
3.4.4油漆干燥时间：不同厂家的油漆干燥时间会有所差异，具体时间要根据油漆厂家提供的说明书中的具体要求执行。
3.4.5第一道底漆的喷涂应在设备表面处理后的6小时内进行（具体参见1.5款的要求）。底
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对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处肉眼目视不明显为通过；
对上述颜色和外观缺陷肉眼检测比较明显的为不合格；
检验不合格的产品按不合格处理程序执行。
5.1.5喷漆位置检测：根据3.3条喷漆位置要求，检测喷漆位置是否正确；
符合3.3条规定，判断合格；
不符合3.3条规定，判定不合格；
5.1.6漆膜厚度检测：
产Байду номын сангаас图号
漆的喷涂应均匀，漆膜不得有气泡、裂纹、脱落、漏涂、皱皮等现象。
3.4.6设备面漆的喷涂应在全部底漆和中间漆喷涂完毕并彻底干燥后进行，面漆喷涂两遍，前道面漆干透后方可喷涂下一道，面漆的涂层应均匀，不得有漏涂。
3.5喷漆环境要求
3.5.1一般情况下，喷漆施工环境温度不得低于5℃，相对湿度不得高于80%；
4.3喷漆设备的外观保护：设备在喷漆处理的运输、周转过程中对设备要求不喷漆面应进行必要的防护，防止划伤或碰伤。
5检验和检测
5.1漆面检验
5.1.1条件：在一定光源下（例如：40W荧光灯1M-1.2M光线下），眼睛距离设备20-30cm，视物约3-5S；
5.1.2检测数量：一般情况下，产品喷漆表面外观应进行100%检验，检验方法依据本技术要求，特殊产品根据产品规格书的具体要求检验；
6.1.4用刷子进行涂敷，确保厚度不低于规定值。
6.2按照第5部分对所有修补的漆层进行检验和检测。
7贮存
已经喷漆完毕的设备应按照相应的程序进行处理，注意适当的防护措施，避免设备的漆膜被破坏。安装前，应及时对设备进行检查，若发现有漆膜损坏现象，应按照第6款的规定进行修补。
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3.2油漆颜色要求：
序号
名称
颜色
色标号
1
主管路
黄色
根据项目中的要求或厂家标准选择
2
放空管
红色
3
排污管
黑色
4
底架支撑
灰色
3.3喷漆位置要求
3.3.1直管段两端法兰密封面不得有油漆，在喷漆过程中要注意防护；
3.3.2取温口的法兰密封面或螺纹管座螺纹孔内不得有油漆，在喷漆时要注意防护。此处的防护应一直持续到设备组装前，以避免有异物通过此处落入设备中；
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1喷漆前表面处理的一般要求
设备表面处理应采用喷射、抛射或手工和电动工具去除钢材表面的氧化皮，达到一定的清洁度和粗糙度，除锈时应防止对设备表面造成损伤。实际油漆施工过程中，为了达到上述效果，对钢材表面处理的一般要求是：
日 期
1.1设备除锈前，应铲除厚的锈层，清除可见的油脂和污垢；除锈后，应清除浮灰和碎屑等。
1.1.1除锈前，若设备表面有油污，应采用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污；
1.1.2除锈前，设备焊口处的所有焊接飞溅物必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净；
1.1.3除锈前，设备焊口处的焊烟痕迹应采用有机溶剂、铁刷或喷砂方法将其去除；
3喷漆要求
3.1喷漆前的准备工作
3.1.1对于需要喷漆的设备，应是经过表面处理，其清洁度符合本工艺中1.2款的要求，粗糙度符合本工艺中1.4款的要求。
3.1.2经过除锈处理后的设备外表面，若存在局部凹凸不平或斑痕时，可通过刮腻子等相应的方法对产品表面影响喷漆质量的部位进行修补。填刮腻子应在设备喷涂第一遍底漆干透后进行，腻子不应填刮太厚，如需填多层方能填平时，必须等前一层完全干透并经磨光后方可进行，填充腻子的局部最大厚度不得超过2mm。