仓库库位优化
仓库仓位管理的最佳方案
仓库仓位管理的最佳方案随着供应链管理及零售业的发展，仓库仓位管理越来越受到重视。
在传统的仓库管理中，仓库管理员通常使用手工记录仓位使用情况，然后将记录输入计算机系统中。
然而，这种方法存在许多问题，例如耗费更多的时间和人力成本，容易出现人为错误，以及数据不及时等。
为了摆脱这些问题，现在许多仓库管理者开始采用最佳的仓库仓位管理方案。
下面，我将介绍几种可以提高仓库效率的管理方案。
方案一：自动化仓库仓位管理系统自动化仓库仓位管理系统是一种最新的高效方案。
它使用先进的传感器和软件系统来自动检测仓库位置的使用情况。
这些系统也包括自动堆垛机和输送设备，能够实现快速自动存取仓库货物。
这种系统有很多优点。
首先，它消除了手动记录仓库位置使用情况的错误。
其次，它能够节省大量的时间以及人力成本。
最后，它能够更快速地检索货物，并且减少货物的丢失。
方案二：货物标记系统货物标记系统是一种非常有效的仓库管理方案。
这种系统使用条码或RFID等技术对每个货物进行唯一标识，然后在计算机系统中记录每个货物的仓库位置。
当需要检索货物时，仓库管理员只需要输入货物编号，电脑就可以自动输出货物位置。
货物标记系统的优点是它可以很容易地记录货物的位置。
当然，这需要消耗一部分时间和人力来为每个货物打上标记和录入数据。
方案三：仓库布局优化仓库布局优化不仅可以提高仓库的效率，还可以减少仓库的错误率。
例如，把常用货物放置在离出口距离较近的位置，以便快速获取。
同时，把少用的货物放置在仓库的后面或顶层，以优化仓库的布局。
这种方法的优点是可以减少仓库的错误率，并且使仓库更加整洁美观，方便管理。
但是，这需要对仓库进行布局规划，可能需要消耗较多的时间和资源。
方案四：严格管理制度建立严格的仓库管理制度是一个有效的管理方案。
这种方案需要建立全面的流程，包括入库、出库和库存处理等。
制定严格的方针和纪律，对所有工作人员实施严格的管理规定，以保证每个过程的顺利运行。
这种方法的优点是可以减少错误率，并且使仓库文化更加健康，让工作人员树立严格的管理思想。
库位管理方法
库位管理方法在现代仓储管理中，库位管理是非常重要的一环。
库位管理的好坏直接影响着仓库的运作效率和成本控制。
本文将介绍一些常用的库位管理方法，以帮助仓库管理者提高仓库的运作效率和管理水平。
一、合理规划库位布局合理规划库位的布局是库位管理的基础。
首先要根据仓库的实际情况确定仓库的布局，将仓库划分为不同的区域，再将每个区域划分为不同的库位。
在规划库位布局时，要考虑货物的种类、尺寸、重量等因素，并合理安排库位之间的通道和货物存储的路径，以便于货物的存取和仓库的日常操作。
二、使用合理的标识和编号系统为了方便库位的管理和货物的查找，仓库管理者应使用合理的标识和编号系统。
可以使用不同颜色的标识牌或标贴来标识不同区域或库位，同时为每个库位分配一个唯一的编号。
在标识和编号时，可以采用字母、数字或组合的方式，以便于快速识别和查找。
三、建立库位管理系统建立库位管理系统是提高库位管理效率的重要手段。
库位管理系统可以通过计算机软件或仓库管理系统来实现。
通过库位管理系统，可以实时了解每个库位的货物存放情况，避免货物丢失或错放的情况发生。
同时，库位管理系统还可以提供货物的存取记录和库存情况，方便仓库管理者进行库存盘点和预测。
四、实施ABC分类法ABC分类法是一种常用的库位管理方法，通过将货物按重要性和使用频率进行分类，有针对性地安排库位。
根据ABC分类法，将货物分为A类、B类和C类三类。
A类货物是最重要且使用频率最高的货物，应放置在离出库口最近、最容易取得的库位；B类货物次之，应放置在次优的库位；C类货物则是最不重要或使用频率最低的货物，可以放置在离出库口较远或不易取得的库位。
五、实施先进先出原则先进先出原则是指在货物存储和取出时，应优先使用先进入库的货物，避免货物长时间滞留在仓库中。
实施先进先出原则可以避免货物过期、损坏或陈旧，保持货物的质量和安全。
在库位管理中，可以通过合理安排库位和标识货物的入库时间，以便于按照先进先出的原则存取货物。
仓储管理中的库位管理技巧
仓储管理中的库位管理技巧仓储管理是物流运营中的重要环节之一，而库位管理则是保证仓库运行高效、产品储存合理的关键。
本文将介绍仓储管理中的库位管理技巧，旨在提供帮助和指导，助您提升仓库运营效率。
一、库位规划与设计库位规划是库位管理的基础，合理的库位规划可以提高仓库储存能力，并确保货物流转顺畅。
以下是一些库位规划与设计的技巧：1. 考虑货物特性：根据不同货物的特性，如尺寸、重量和易损性等，合理划分库位。
例如，将易碎物品放在安全区域，将大件物品放在宽敞的区域，以便提高操作效率和安全性。
2. 优化货物流向：将高频次的货物存放在离出口近的位置，以减少取货时间和提高货物周转率。
同时，根据货物流向设计合理的路径，减少行走距离，提高仓储效率。
3. 合理利用立体空间：充分利用高架仓库和货架等设施，提高垂直空间的利用率。
将货物分层存放，避免空间浪费，并保持通道畅通，方便操作人员操作。
二、库位标识与管理库位标识与管理是实现库位管理的重要手段，有效的标识与管理可以提高货物的存取效率，避免混乱和错误。
以下是一些库位标识与管理的技巧：1. 标识清晰明确：为每个库位设立清晰的编号或标签，方便操作人员识别和查找货物。
可以使用字母和数字的组合，或者采用条形码等技术实现自动识别。
2. 建立库位导引系统：在仓库内设置指示牌和指示箭头，通过正确的导引路径指引取货人员到达目标库位。
这样可以减少迷路和错位，提高取货效率。
3. 周期性检查与维护：定期检查库位标识的清晰度和完整性，并及时修复或更换损坏的标识。
同时，定期清理库位周围的杂物，保持整洁有序的工作环境。
三、库位操作与管理库位操作与管理是库位管理中最直接的环节，良好的操作与管理可以提高工作效率和货物存取的准确性。
以下是一些库位操作与管理的技巧：1. 按货物特性分类存储：根据货物的特点和需求，将相似的货物分配到相同或相近的库位中。
这样可以减少混乱和错误，提高取货速度和准确性。
2. 实施“先进先出”原则：对于具有保质期要求的货物，如食品或药品等，要严格执行“先进先出”的原则。
仓库内部库位管理制度范本
第一章总则第一条为规范仓库内部库位管理，提高仓库空间利用率，确保物资存储安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有仓库内部库位的规划、分配、使用、维护和调整。
第三条仓库内部库位管理应遵循以下原则：1. 安全第一，确保物资存储安全；2. 效率优先，提高物资存取效率；3. 规范有序，维护仓库内部秩序；4. 动态调整，适应生产需求变化。
第二章库位规划与分配第四条仓库库位规划应根据以下因素进行：1. 物资特性：如重量、体积、形状、易燃易爆等；2. 物资用途：如生产、销售、维修等；3. 物资周转率：如高周转、中周转、低周转等；4. 仓库空间布局：如通道、货架、区域等。
第五条库位分配应遵循以下原则：1. 根据物资特性合理分配；2. 高周转物资优先分配；3. 便于存取，减少搬运距离；4. 便于消防、安全检查。
第三章库位使用与维护第六条仓库管理人员应定期检查库位使用情况，确保库位整洁、无杂物、无破损。
第七条物资入库时，应按照以下要求进行：1. 标识清晰：包括物资名称、规格型号、数量、生产日期、保质期等信息；2. 堆放整齐：按照物资特性、周转率、存放要求进行堆放；3. 通道畅通：确保通道宽度满足物资搬运需求。
第八条物资出库时，应按照以下要求进行：1. 核对信息：核对出库物资与单据信息是否一致；2. 按需取货：按照订单或领料单要求取货；3. 堆放归位：将出库物资归位，保持库位整洁。
第九条仓库管理人员应定期对库位进行清洁、消毒、除湿、防潮等维护工作，确保库位环境适宜物资存储。
第四章库位调整与优化第十条仓库库位调整应遵循以下原则：1. 适应生产需求变化；2. 提高库位利用率；3. 优化物资存取流程。
第十一条库位调整应经相关部门审批后实施，并做好调整记录。
第五章奖惩第十二条对在库位管理工作中表现突出的个人或部门，给予表彰和奖励。
第十三条对违反本制度规定，造成物资损坏、丢失、安全事故的，依法依规追究责任。
第六章附则第十四条本制度由公司仓库管理部门负责解释。
仓库现场管理改善提升方案及措施
仓库现场管理改善提升方案及措施背景随着物流业的快速发展，仓储管理已成为物流行业发展的重要一环。
在仓库的日常管理中，提高效率和降低成本是不可避免的问题，因此对于仓库现场管理的改善提升有着迫切需要。
方案一、优化仓库布局在现有的仓库布局中，通过对货架、货架的高度以及货位大小的重新规划，可以使仓库的物品存储更加高效，而且可以减少与空间管理相关的时间成本和劳动力成本。
1.1 货架的使用通过优化货架的布置，使其达到高度合理、宽度合适、缝隙大小适中。
如果货架的高度存在浪费的情况，可以依据物品类型，建立多层货架架构，充分利用仓库的高度。
货架间距的合理设置可以降低空间成本，提高仓库容量。
1.2 货位的布局货位布局对于在仓库操作和出入库管理上都起着至关重要的作用。
在布置货位时，需要根据物品属性分类，根据物品的大小和形状来设置货位。
同时，这样的布局还能够保证物料的存放和放置的速度，并且提高了仓库的储物利用率。
二、标准化管理流程标准化管理流程有助于提高整个仓库操作的效率，而且还能够减少一些错误和意外事件的发生。
2.1 员工的操作培训对于每个在仓库工作的员工，必须提供系统化的培训，使其能够了解仓库的管理流程，包括仓库物品储存、取放运输等基本操作知识，还有熟悉不同物品如何存储、分类和清点等基本技巧。
2.2 物料流程的优化物料流程的顺畅能够大大提高仓库操作的效率，并避免物料的滞留和丢失。
花费一些时间优化物料的流程可以降低员工的误操作和工作的难度，提高仓库的效益。
三、提高仓库设备的自动化水平提高仓库设备的自动化水平，可以大大的减少工人的人工操作难度和出现错误，节省了时间和资金成本。
3.1 仓库自动化存储引入自动化存储设备，例如机器人等，可以提高仓库存储效率和速度，减少错误率，还能够减轻人工负担，大幅度提高仓库操作工作的效率。
3.2 仓库自动化清点使用仓库自动化清点设备可以提高仓库操作效率，并避免丢失。
自动化清点可以降低工作强度，提高员工效率。
优化仓库管理仓储解决方案
随着业务量的不断增长，由于仓库缺乏科学规划与区域划分，商品出入库、打单配货、库存统计都依赖人海战术，效率低，发货慢、易出错的情况日趋明显，仅仅依靠ERP无法满足更精细的仓库管理需求，需要专业的仓储解决方案优化仓库管理，精简仓库人员配置，提高仓储发货效率。
解决方案：1、库位库区优化主要根据不同商品的种类、特性、流动状况，将仓库按照区域-库区-库位进行划分，使仓库商品能够按照编码有序摆放，并充分利用好仓库现有空间。
通过功能分区，防止跨区作业，更方便货品的存取与库存盘点，降低仓内作业的差错。
并把之前的单边通道改为双边通道，减少拣货员拣货路径，提升拣货效率。
2、采购入库流程优化通过ERP+WMS告别之前采购主要依靠人工清点入库，效率低易出错的问题，提升眷品采购入库的数据化程度。
当仓库需要采购时，在ERP系统中录入采购单，系统就会生成采购单号，仓库收货员只需要供应商提供的到货清单和采购单号利用WMS确认相应采购订单的数量和明细就能快速完成入库，ERP里的商品库存和采购订单状态也会对应更新。
同时，系统支持预警采购。
当商品的库存量低于设置的安全库存时，系统会自动筛选出该商品并批量生成采购订单，方便总部快速采购。
3、订单出库流程优化订单出库流程主要包含打单、拣货、打包发货环节。
通过WMS系统眷品仓库将全面实现波次分配，结合PDA拣货，告别人工分单与按单拣货的低效，全方位提高发货效率，减少差错。
WMS系统实现波次策略自动分单，根据爆款商品设置预配波次，保证爆款商品分配在一起，省去拣货打包等环节快速出库。
然后根据商品数量设置一单1货、一单2货、一单3货等普通波次，保证相同属性的订单尽可能的分配到一起。
通过万里牛的系统优化，仓库的打单效率可以有更高的提升，并节省一部分的打单人力。
仓库库位规划管理方案
仓库库位规划管理方案一、背景和目标：在现代供应链管理中，仓库库位规划是非常重要的一环。
合理的库位规划能够提高仓库的储存密度，提高仓储效率，降低物流成本，并且能够保证物料的顺利流通。
因此，建立一个科学有效的仓库库位规划管理方案是非常有必要的。
本文的目标是设计一个适用于各类仓库的库位规划管理方案，以提高仓库的空间利用率和运营效率。
二、方法和步骤：1.数据收集和分析为了进行库位规划，首先需要收集和分析一些数据。
主要包括仓库的结构和面积、货物种类和储存方式、物料的数量和尺寸等等。
同时还需要了解当前的仓库操作流程、库位利用率和运营效率。
2.库位分类和先进原则根据仓库的特点和货物的特性，将库位进行合理分类。
主要包括高货架库位、地面库位、中间库位等。
同时，还需要根据货物的特性和仓库操作流程确定一个先进原则。
比如，高频次的货物应该放置在易于取放的地方，避免频繁的搬运。
3.路径设计和流程优化设计仓库内部路径以及货物的流向。
主要根据货物的取放频率和流向进行规划。
通过合理的路径设计和流程优化，可以减少货物的搬运距离和时间，提高操作效率。
4.库位编号和标识对不同类型的库位进行编号和标识，以便于员工快速找到所需的货物。
编号和标识可以采用数字、字母或颜色等方式进行标识。
5.库存管理和盘点建立科学的库存管理和盘点制度。
对于頻繁出入的货物，可以采取即时盘点，对于不常用的货物，可以采取定期盘点。
同时，还应该建立库位的使用记录，以便于对仓库操作进行分析和优化。
6.监督和改进建立监督和评估机制，对库位规划管理方案进行评估和改进。
根据实际效果，不断调整和优化库位规划，提高仓库的运营效率。
三、实施和运营：1.人员培训和意识宣传对仓库的相关人员进行培训，提高他们对库位规划的理解和意识。
同时，进行库位规划的意识宣传，让所有员工明白合理库位规划对于仓库运营的重要性。
2.技术支持和设备投资为了支持库位规划的实施，可以借助信息技术和仓库设备进行辅助。
仓库管理改善方案100条
仓库管理改善方案100条1. 建立有效的库存管理系统，包括记录进出货品的日期、数量和位置。
2. 使用条形码或RFID标签来跟踪库存，减少人为错误。
3. 优化仓库布局，确保货物有序存放，便于查找和取货。
4. 定期进行库存盘点，及时发现并解决库存损失或过剩的问题。
5. 建立有效的供应链管理系统，确保及时补货和物流配送。
6. 采用先进的仓储设备和技术，提高仓库的运作效率。
7. 培训仓库员工，提高其对仓库管理的理解和技能。
8. 建立库存预警系统，根据销售和市场需求进行及时补货。
9. 与供应商建立紧密的合作关系，提高供应链的稳定性。
10. 使用数据分析工具，优化库存管理策略，提高仓库利用率。
11. 优化库存周转率，减少库存积压和滞销风险。
12. 与客户保持紧密联系，及时了解市场需求和销售趋势。
13. 使用自动化仓储系统，提高仓库操作的准确性和效率。
14. 采用合理的货架和储存容器，最大限度地利用仓库空间。
15. 定期检查和维护仓库设备，确保其正常运作。
16. 建立安全管理制度，确保仓库环境和设备的安全性。
17. 优化仓库作业流程，减少作业时间和人力成本。
18. 建立良好的内部沟通机制，提高团队间的协作和配合。
19. 优化仓库的货物分类和标识，便于查找和取货。
20. 建立库存预测模型，准确预测销售需求，避免库存积压和断货。
21. 定期进行仓库清理，清除过期和损坏的货物。
22. 配备足够的人力资源，确保仓库操作的顺利进行。
23. 建立退货和退款的流程，处理客户退货的需求。
24. 定期进行员工培训，提高其对仓库管理的专业知识和技能。
25. 使用仓库管理软件，提高仓库管理的自动化和数字化水平。
26. 与其他部门建立良好的合作关系，共同解决仓库管理中的问题。
27. 建立库存警报系统，及时发现和解决库存异常的问题。
28. 优化仓库的货物布局，减少货物堆放的混乱度。
29. 建立出入库登记制度，记录货物的流动情况。
30. 建立供应商评估制度，确保供应商的质量和交货能力。
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仓库库位优化 为了符合当今客户更快速和更时常发生的配送要求，物流中心的拣选作业必须比以前更快而且更有效率。理想的拣选作业的解决方案，是将恰当的设备和一种拣选方法相结合。但是，为了更加有效率地拣选，我们同时也一定要把存货单元放入正确的地方－－即货位优化。 将货品位置最优化，可以减少货物搬运的成本，降低货物在存储过程及搬运过程中的损耗，从而降低物流业务本身的成本，提高收益。不管是对于一个小部分的作业，一个零售店还是一个大的配送中心，正确的货位可以节约时间。时间就是金钱，合理的对仓库进行货位优化是一个相当值得研究的课题；缩短出入库移动的距离、缩短作业时间，甚至能够充分利用储存空间，也是物流配送中心工作的重点。这将有助于使从事物流业务的企业在日趋激烈的物流市场的竞争中站稳脚跟，并最终蓬勃发展。 1 货位优化概述 货位优化（slotting optimization），就是在货品当前位置的基础上基于SKUs和预想不到的变化因素而动态地再配置仓库中货物的货位，以保证货位分布处在较为合理的状态，达到提高拣货效率和降低仓库操作成本的目的。 SKUs因素－－货位优化的内因。即根据货架和货品本身特性的需要而进行货位调整。例如，由于频繁地对某些货物进行存取，这些货箱的重量可能发生较大变化。如果货架出现诸如“上重下轻”等严重的不均衡现象，则可能导致货架变形甚至倾覆。因此应遵循“重物应在下”的原则，保证货架的稳定性。 预想不到的变化因素－－货位优化的外因。即根据货物的流动性进行货位调整。在不同时期，货物的需求品种、需求数量和需求频率可能会有较大变化，而存取不同货位上的货物所花路径和时间的代价是不同的，因而货物的货位不应是一成不变的，应根据外界条件的变化，定期对若干货位进行交换。以医药仓库为例，有些常见病和多发病的发病，存在着明显的季节性，如气管炎多发生在冬季，细菌性痢疾在8、9 月份多发，脑血管意外多发生在冬季；有些疾病的发病具有地方聚集性，如碘缺乏病、鼻咽癌等在一些地区高发；还有一些无法预料的情况如流行病的爆发和大流行（如2003年的非典型肺炎）等。这些外界条件的变化，迫切要求医药物流中心不仅要及时调整进药的品种与数量，而且要及时调整仓库内药品货位，以适应以上变化。因此应遵循“常用应易取”的原则对货位进行优化，以提高存取效率。 2 货位优化的意义 货品在仓库中的初始位置是由货位储存策略配合货位分配原则来确定的。常用储存策略包括：定位存储、随机存储、分类存储、分类随机存储和共享存储等。货位分配考虑的原则是很多的，如专用于仓储的立体仓库，其分配原则包括：货架承载均匀，上轻下重；加快周转，先入先出；提高可靠性，分巷道存放；提高效率，就近入／出库；产品相关性等。 应用货位优化系统的意义在于以下几个方面： 2．1 将黄金区域给高频拣取的货品，从而最大化拣货效率以及最小化拣货成本。 所谓高频拣取的货品，就是指流动性高的货品。一般而言，库存中的少数货品（A类或者快速流动品）流动性高，且对应了大部分拣货作业。须指出的是，货品的周转率（销售量除以存货量）、拣取频率会由于季节性等其他的原因而发生变化，从而影响货品的流动性。 所谓黄金区域，就是指那些容易搬运、拣货的区域。仓库黄金区域的位置取决于很多因素，比如出货月台位置、订单剖析，以及拣货路程设计。对于自动化的托盘存取系统，仓库黄金区域通常由靠近地面的20％的区域和靠近出货月台的20％的区域组成；而对于人力为主的拣货系统，从人类工效学的角度考虑，黄金区域由操作人腰部附近20％的区域组成，在这个区域内操作人员无须弯腰或翘脚、登高。一般而言，重物应保管于地面上或货架的下层位置，而重量轻的物品则保管于货架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人之腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。在搬动过程中，此原则有利于保证货架之安全性及人手搬运之作业安全性，避免对货架的损坏和对操作人员的伤害。 总而言之，拣货频率最高的区域应该位于最便于拣货的区域，这样能缩短拣选作业中的移动时间，加快拣货作业流程，提高订单的处理效率。 2．2方便补货 基于货品的尺寸和货箱、托盘的标准尺寸来确定存取位置，可以明显减少补货过程所需的劳动。 2．3平衡各工作区的工作量 将拣货量大的货品平均分配在不同拣货区域，避免某区域内的拣货作业拥挤，改善工作流程，缩短对一批订单的总反应时间。 2．4有效的支撑 为了将货品的损害减到最少，在拣选路径上，重的货品在前面，容易磕碰的货品在后。 2．5提高拣货的准确性 相似的产品应该分开，以减少拣取错误的机会。 2．6产品相关性法则 商品相关性大者在订购时经常被同时订购，所以应尽可能存放在相邻位置。可以缩短拣取路程、减少工作人员疲劳和简化清点工作。 3 货位优化系统的现状 在工业数据和信息公司发表的第7版仓库和物流管理软件目录中，列出了所有的供应链解决方案。其中包括：仓库管理系统 WMS ，货位优化slotting optimization ，负荷建筑物（load building），装运系统（shipping system），堆码管理系统（YMS），劳动管理系统（LMS），供应链事件管理（SCEM），运输管理系统（TMS）和其他类型的仓库相关软件。 目前，世界上各种不同的物流管理公司纷纷推出各自的货位优化软件，我们可以根据是否与WMS绑定将其分成以下两类： 第一类，货位优化软件与WMS绑定，成为其中的一部分，物流公司以Manhattan Associates公司，EXE Technologies公司等为代表。Manhattan Associates公司将其应用软件分组构成3个核心区域，即仓库管理系统（WMS），贸易伙伴管理（TPM）和运输管理系统（TMS）。其中WMS应用软件组包括四个集成的模块：仓库管理（Warehouse Management－－WM），劳动管理（Labor Management－－LM），货位优化（Slotting Optimization－－SO），记账管理（Billing management－－BM）。 另一类，货位优化软件与WMS分离，可以单独地购买和使用，以EasyProfiler和FlowTrak等为代表。与第一类软件相比，EasyProfiler价格低廉且容易操作，专门为小到中规模的仓库而设计。 由此可见，虽然各公司推出的货位优化软件的特点各不相同，但是在功能方面确有共同之处：经过先进的运算法则的使用，能为物流中心推荐最佳的货品位置，满足货位优化的目标。 4 货位优化系统设计的基本思路 对于一个物流中心而言，货位优化是一个相当艰巨而庞大的工作。设计货位优化系统的基本思路可分为以下几步： 第一步，收集所需的基础信息－－仓库内货位特性资料、货品需求资料和产品文件。相关数据可以从WMS（Warehouse Management System）或ERP（Enterprise Resource Planning）中获得，分析货品需求的季节性变化规律、SKU长期增长／淘汰变化等物流特性资料。货物的流动性可以根据下面的参数来获得：每个品项销售的次数、销售量、销售预测和库存量。如果品项时常改变而且没有任何的历史数据，那么可以使用销售预测来代替历史数据。此外，在周转率低的拣货区选择货架层时，应该选择库存量作为一个重要的指标，而不是它的销售水平。 剖析仓库活动，有助于我们分析货品的历史数据、需求、前置时间、周转率和特别的操作特性等参数，从而为确定合理货位提供参考。 第二步，确定优化的目标和约束。货位优化的最终目标就是降低成本，可以通过提高生产力和将无用的运动减到最少来实现。为此，可以通过平衡操作者的工作量、提高拣货效率、减少补货工作量、缩短拣货距离等作业效率改善指标来评定优化的效果。货位优化的约束，是指货位优化中必须考虑的客观限制条件，如货品重量、货位大小、拣货准确率要求等。在进行货位优化的过程中，必须兼顾提高作业效率和满足限制条件这两个方面。 各目标间的权益是相互矛盾、相互竞争的 目标间的权益冲突是普遍存在的，这一特点是构成多目标问题存在的根本特征。所以，多目标问题，总是以牺牲一部分目标的利益来换取另一些目标利益的改善。这就是多目标问题的基本性质之一。我们可以发现，在货位优化中，满足限制条件就是以损失作业效率为代价换取的。因此，货位优化是一个多目标决策问题。 第三步，算法确定。多目标优化的方法有很多，如何选择合适的算法来保证货位分布处在较为合理的状态，这是货位优化系统设计中最关键的环节。 对于多目标问题的最优解的方法基本可分为以下两类：第一类，根据决策者对问题的理解（给定各目标在问题中的权重、重要程度或目标期望值等偏好），对多目标进行标量化处理，然后应用数学规划法对其进行单目标优化，获得唯一可行解。常用方法有权重法、约束法、最大最小法和目标规划法等。第二类，基于进化算法的多目标优化法，主要算法之一就是多目标遗传算法。其步骤大致可分为：1 编码，即在进行搜索前先确定解的结构表达；2 种群的初始化；3 针对多目标决策问题，构造适应度函数；4 后代种群的繁殖，利用选择、交叉、变异等遗传算子进行操作；5 用评价函数对种群进化检测；6 最优个体转化为最优解。其中，4 到5 步循环操作直至得到问题的最优解。 从某种意义上讲，遗传算法特别适合求解多目标优化问题，因为遗传算法并行处理各个目标，避免了目标间加和或优先排序处理。遗传算法是模拟前述生物进化过程的计算模型，是一种新的全局优化搜索算法，具有简单通用、鲁棒性强、适于并行处理以及应用范围广等显著特点。所以，可以采用多目标遗传算法来处理货位优化这一多目标优化问题。 第四步，软件实现。运用适当的语言将算法表达出来，调试并测试，使系统为物流中心提供准确有效的货位优化功能。 5 结束语 在物流中心的作业中，讲求的是省时、有效率。而人员在存取搬运商品时，在照顾员工的条件下，讲求的是省力。因此要达到存取效率高、省时、省力，则要求货品定位方面要合理化，从而提高物流中心作业效率和空间