首中末件检查作业细则
首、末件比较检查办法
首、末件比较检查办法
1、目的
本办法目的是通过检查每批产品首件和末件的质量状态，验证设备、工装是否发生了变化，以预防批量不合格流入下工序。
2、范围
本办法适用于本公司用设备、工装生产的所有工序产品的首、末件检查。
3、术语
首件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后所加工产品的第一件；
末件——指人、机、料、工艺、环境和时间改变后连续加工一批产品的最后一件。
4、职责
4.1 生产部负责对每批产品的首、末件实施自检、互检并作好三检记录；
4.2 质量保证部负责对每批产品的首、末件实施专检并作好质量记录。
5、检查办法
5.1 对每台设备、工装生产的首件，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》实施自检和互检，判定合格后交责任检验工实施专检。
具体检查项目为：工、夹、模具容易产生变化的部位，对应检查产品
的部位如：零件重要尺寸、装配定位孔、基准型面等；部件相对位置、尺寸等（用检具检查），判定合格后，责任人在产品上作好明确的标识并保存好该首件；然后作好相应记录。
5.2连续生产一批产品停机后，由责任操作工依据《巡（终）检检验规程》对末件实施自检和互检并判定合格后，交责任检验工实施专检，具体的检验项目及要求与首件检验相同。
5.3末件检验完成后，由责任操作人员和检验员一起对比检查该批产品的首、末件质量状态，如果质量状态一致，设备、工装可以顺利投入下一批的生产；如果状态发生了较大变化，经判定产品已超出了标准，该批产品必须执行《不合格产品控制程序》，同时通知技术人员进行分析，决定是否对工、夹、模具实施整改。
同时对末件检验情况和首、末件比较情况作好记录。
IPQC巡检作业标准
IPQC巡检作业标准1.0 目的为保证制程中产品质量稳定性，IPQC的工作更为具体，特制订本标准。
2.0 适用范围生产车间生产之所有产品3.0 作业内容3.1 首件确认、巡回检查3.1.1首件检查：开机、中途调机、换料后开始试产的首件产品必须提交QC进行首件确认，QC认定首件品合格并及时通知生产部后方可正式量产。
首件品外观确认3模、尺寸1模、性能1模，首件结果记录于《首末件检验记录表》3.1.2 巡回检查： IPQC制程巡检时每台机每1H巡检一次，每次抽检3个刀模以上产品。
重点确认：产品过切、底纸切破有无？剥离、粘性状况等对于难度较复杂之印件巡视频度可大一些，巡检记录于《IPQC巡检表》。
4.0 检查项目4.1 制程检验项目：4.1.1 依生产单指示，在IPQC抽验表（附表一）填写下列内容：客户、料号、材质、生产单号、生产数、模数、再执行巡检作业。
4.1.2 材质是否与生产单要求相符，IPQC用数显卡测量材质厚度，并与《图纸》指定料号要求相符方可使用。
4.1.3 表面不可有超过允收标准范围的污点、脏污、划伤、起皱、溢胶、残胶、胶重叠，网纱抽丝、毛丝等污损与皱折现象。
4.1.4 R角、C角是否正确，应分别用R角、C角量测核对是否与《图纸》相一致。
4.1.5 尺寸规格栏内应填写生产单所要求的尺寸，在不同时间点、抽验时应填写实测尺寸，并注意其公差允许值（误差值），不规则尺寸应与刀线进行比对。
4.1.6 若上述各项目检查均为合格，则在合格栏内打“√”否则在不合格内打“X”，且要求机台即刻改善。
4.1.7 在制程发现不良时，知会机长进行调试，并签名押日期。
4.1.8 填入机台当时改善的时间。
4.1.9 在生产过程中发生不良时，要及时通知生产单位主管做改善并签署日期，如遇生产单位主管不能解决的问题，应报QC主管与生产单位主管共同协商解决。
4.2.10 在制程抽验中发生异常时，在贴样与异常备注栏内注明原因（若IPQC 发现其产品异常超出标准范围，则在异常备注栏内注明具体数值，以供后续追溯）贴样：在异常备注栏时，可以把样品贴在背面，如未取样则在取样时间栏内注明未取样。
首件及制成巡检规范
首件及制成巡检规范一：目的提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。
二：范围工厂内所有制程，包括压铸，折料，切边，删选，研扫，加工，组装，包装及返工返修。
三：内容首件1.首件经作业员自检OK后，填写首末件确认单，并在首件确认台上放合格品一模。
2.作业员把首末件确认单和首件样品交给IPQC人员。
3.首末件确认单须填写完整。
在新产品试模/新产品试生产和模具整修时，应于调整/改善记录栏里填入变更位置。
4.IPQC接到单子和首件后，依照格式，外观和功能对产品进行判断和确认。
5.判断主要依检验指导书和压铸件外观通则。
其中功能一项里要确认材质和是否真空压铸。
6.须SQA人员测量的压铸首件尺寸及其它制程须用三次元或投影仪的尺寸，IPQC送至品保室首件确认台待量测篮。
SQA依检验指导书进行尺寸量测。
7.量测人员应注意检查方式一栏，问清修模尺寸和规格变更的尺寸。
8.其它制程的尺寸，由IPQC量测。
量测结果记录于实验（检验）报告。
9.需量测人员量尺寸的，IPQC可于1小时后到品保室首件确认台OK篮里拿QE确认过后的首件确认单。
其它首末件确认单可随时要QE确认。
10.IPQC把最终确认结果反应给作业员。
制程1.IPQC人员依检验指导书中规定的管制项目和检验频率进行品质确认。
2.IPQC须于检验过后的产品上作标记。
并填写巡检记录表。
3.检验OK的，在巡检记录表上打√；如有不良项目，在巡检记录表上打×；如为可接受的缺陷，可划○。
但应通知现场即刻改善。
4.其中标准作业项里要确认作业员是否依作业指导书作业，各项记录是否完整。
5.如有特殊检查项目或为返工返修，可于下面空格内填上须检查项目，执行巡检。
6.发生品质异常时按品质异常处理办法处理。
备注一栏可填上开出的不可格品单号。
6.巡回检验和重点工序质量控制点，由检验人员进行监督，发现异常立即通知操作者停止生产并向工程部门和生产部门报告.7.QC组长应对首件和巡检的执行情况作稽核，稽核结果填写于备注栏。
首末件管理规定
首末件管理规定
1．目的：
为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产
过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。
特制定本管
理规定。
2．
3.1
“首3.2
4
4．1
4．2
5．
5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。
5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的
产品进行检验判定。
5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。
——仅供参考
5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和
加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产
领班重新调试，重新报检。
5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再
确认，并做好样件。
5.3
5．5
——仅供参考。
首件尾件确认作业规范
4.0权责
4.1生产领班：制作首件、尾件，自行确认后通知IPQC进行再确认。
4.2品质IPQC﹕负责产线产品的首件、尾件确认并做好记录。
5.0作业内容
5.1首件确认时机
5.1.1批量正常量产的第一件或前几件；
5.1.2出现异常处理后正常生产的第一件或前几件；
5.4.2当品质IPQC确认首件、尾件发现不合格时，应立即通知产线停止生产并开出《品质异常单》，具体处置依据《不合格品管理程序》文件要求执行。
6.0相关文件
序号
文件名称
文件编号
6.1
《不合格品管理程序》
QEP-品-010
7.0相关表单
序号
表单名称
表单编号
文件/记录保存部门
文件/记录
保存期限
7.1
【前工序首件记录表】
【剥料首件/自主检查记录表】
QER-品-033
品管部
3年
7.13
【切脚自主/首件检查记录表】
QER-品-042
品管部
3年
7.14
【电性、外观自主首件检查记录表】
QER-品-043
品管部
3年
7.15
【编带首件自主检查记录表】
QER-品-044
品管部
3年
7.16
【品质异常单】
钉钉系统单
品管部
3年
5.3.2工序领班制作首件、尾件，自行确认后填写对应的首件、尾件记录单，并通知检验员进行再确认。
5.3.3品质IPQC接到产线的首件、尾件后，依照检验指导书进行确认并做好检验记录，经过品质IPQC确认合格后方可继续生产。
5.4异常处置
首末检管理规定
首件类别： □新产品首件 □批次首件 □停、开机首件 □材料规格变更首件
产品/零件名称：
订单号：
生产日期
操作者：
生产时间
检验结果
QC 确认结果
QC 签名：
表格编号：JH-JL-07-57
机械有限公司
首末检管理规定 JH-QMS-03-45
编制/日期： 审核/日期：
批准/日期：
版本：A0
说明
责任部门
相关记录
班、组长对操和工进行必须的岗前培训，准 备好生产所需的技术文件和工装治具，并确 认文件和治具正确性和适用后，派发给操作 工，作业前对人、机、料、法、环进行确认
生产部
《作业准备验证记录表》
经培训合格的员工允许上岗，并按照技术资 料和步骤，第个独立的作业单位首先生产第 一件产品
流程图
机械有限公司 末件流程图 说明
编号：JH-QMS-03-45
版本：A0
责任部门
相关记录
产结束前
OK
作业员
OK
班组长
OK
通知 当班 班长 立即 调查 原因 并整 改
检验员
NG
OK
》
作业员需对当班或当批次生产的末件进行自 检
1. 当班班长需对作业员自检的末件进行互 检
2. 确认后如末件合格，需通知当班检验员 对末件进行确认
品管部 《自检记录表》
品
当 班 生 《自检记录表，并在样件上巾上末件标签进
标
产 的 产 行封样
识
品进行
标识
流入下 道工序
不良品进 行标识
检验员对当班生产合格的零件贴上合格标识 在流转卡上签字确认，并通知生产部门可流 入到下道工序
品管部 生产部
作业布置与检查实施细则
作业布置与检查实施细则一、任务背景作业布置与检查是组织管理中的重要环节，能够确保工作的高效进行和质量的可控。
为了规范作业布置与检查的流程，提高作业执行的效率和质量，制定本细则。
二、作业布置1. 任务分解1.1 根据项目或工作的需求，将任务进行合理的分解，确保每个任务的目标明确、可执行。
1.2 将任务分配给具体的责任人，并明确任务的起止时间和交付要求。
2. 任务说明2.1 对于每个任务，提供详细的任务说明，包括任务的背景、目标、关键要点等。
2.2 任务说明中应明确任务的优先级和重要性，以便责任人能够合理安排工作。
3. 资源准备3.1 确保任务所需的资源（人力、物力、财力）得到充分准备。
3.2 资源准备包括提供必要的培训和技术支持，以确保责任人具备完成任务所需的能力。
4. 任务分配4.1 将任务分配给具体的责任人，并明确任务的起止时间和交付要求。
4.2 分配任务时应考虑到责任人的能力和工作负荷，确保任务的合理分配。
三、作业检查1. 检查方式1.1 作业检查可以通过定期会议、现场检查、文件审查等方式进行。
1.2 检查方式应根据任务的性质和要求进行选择，确保检查的全面性和有效性。
2. 检查内容2.1 检查内容包括任务的执行情况、进度、质量等。
2.2 检查时应重点关注任务的关键节点和风险点，确保任务能够按时、高质量完成。
3. 检查记录3.1 对于每次检查，应及时记录检查结果和问题，以便后续跟踪和整改。
3.2 检查记录应包括检查时间、检查内容、问题描述、整改措施等。
4. 整改措施4.1 对于检查中发现的问题，应及时制定整改措施，并明确责任人和整改时限。
4.2 整改措施应具体可行，确保问题能够得到有效解决。
四、绩效评估1. 绩效指标1.1 根据任务的性质和目标，制定相应的绩效指标。
1.2 绩效指标应具体可衡量，能够客观反映任务的完成情况和质量。
2. 绩效评估2.1 定期对任务的绩效进行评估，包括任务的完成情况、质量、效率等。
IPQC、OQC检验规范
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主题：IPQC、OQC检验规范文件编号：XA/QWI/8.2.4/157 版本：A 文件类型：C 生效日期：2013年07月15日版本变更：/ 项目内容：
适用于本公司所有生产PCBA作检验（无铅高银）制程
判定标准：
1、AI、SMT、巡检依照BOM清单进行逐项首末件确认。
巡视每2小时一次作巡查
2、OQC按检验规程中的抽样水准检查. （抽样计划按GB2828-2012实施）
抽样标准：
OQC抽检需测功能时按照,每批次抽测n=5
抽样水准IL=Ⅱ
主缺：AQL=0.4；次缺：AQL=1.0
变更记录
一、第一次编制 2013年07月15日
文件传阅部门：
□总经理□技术科□SMT技术中心□生产科□品质科
□供销科□人事科□设备科□财务科
编制:沈晗 7/15/13 审核: 会签: 批准:
巡检IPQC与OQC检验规范
金刚石基板生产检验判定基准
SMT锡膏板图片及判定基准.（新安：SMT+MI）（注：SMT现场放置放大判定基准）
表面贴装(SMT)品质检验标准。
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首中末检查作业细则
1.目的
对在制产品进行首中末件检查，判定产品质量是否符合规定要求，确保生产过程中各工序生产之产品符合规定。
2.适用范围
本公司各生产过程中的产品。
3.职责与权限
3.1质量部负责制定检验规格。
3.2生产部作业员负责按规定对本工序所使用的产品作为指导书作自检，并记录。
4.工作内容
4.1检查规格的制定
品质部在产品先期策划阶段，根据《控制计划》制定每个工程的《品质重点》，检查部依
据《控制计划》编制《检查规格》。
5.2首件的检查
4. 2.1首件的定义
a.上班后开始生产时的部品。
b.异常排除后生产的部品。
c.换人换线后开始生产时的部品。
4.2.2作为员的首件自检
a.作业员上线前，对该工程的《品质重点》、《工程指示书》、标准样品、量具放置在指定位置，并
对制程条件进行确认（岗位点检）。
b.作业员上线生产后，将首件（3件）送至相应的检查台。
c.作业员对《首件检查记录表》内容，参照《作业指导书》进行检查。
并将检查结果逐项填入
《首件三检卡》中。
d.作业员根据检查结果，初判产品是否合格。
合格：准备生产不合格：按《异常处理作业细则》执行
4.2.3现场班长的首件检查
现场班长确认首检是否按规定送出，标准样品、《品质重点》、《工程批示书》是否正确挂出。
4.2.4专检员的首件检查
a.专检员检查前确认《品质重点》、《工程指示书》是否正确挂出，标准样品是否与该工程生产制品
相同，《首件检查记录表》填写正确。
b.检查内容依据《作业指导书》对检查项目逐项检查后，将检查结果对应填入表中，并签名。
所需登
录数据以测量结果为准，不得随意更改，若有更改，应签字。
c.内检员的判定
*合格：作业员开始和平*不合格：按《异常处理作业细则》执行。
4.3中件检查
4.3.1中件：中间休息后生产时的部品。
4.3.2检查员按《制程检验（首中末）检查记录表》项目实施中件检查，结果的处理同首件检查。
4.4末件检查
4.4.1末件：a异常发现时最后生产的部品。
b生产结束，换线前最后生产的部品。
4.4.2末件的检查方法同中件检查，如判定合格，内检员对产品签名放行；如不合格，按照《不合格
品控制程序》执行。