不锈钢压力容器制造工艺
不锈钢储罐制造通用工艺流程
不锈钢储罐制造通用工艺流程1.设计阶段：在储罐的制造过程中，首先需要进行设计阶段。
设计师根据客户的需求和要求，确定储罐的容量、形状、材料等参数，并绘制出详细的制图和设计方案。
2.材料准备：在储罐的制造过程中，最常用的材料是不锈钢。
在材料准备阶段，需要根据设计方案的要求，准备相应规格和质量的不锈钢板材，并经过切割、折弯等工艺处理，得到与设计图纸相符的储罐板件。
3.焊接工艺：焊接是储罐制造过程中最关键的一环。
根据设计方案，将板件进行焊接，形成储罐的主体结构。
常用的焊接方法包括气焊、电弧焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊缝的质量和焊接工艺参数，确保储罐的密封性和结构安全。
4.填充与清理：在焊接完成后，储罐内部需要进行填充和清理。
首先，将储罐内部填充特定的物料，检测储罐的密封性和承载能力。
然后，对储罐进行清洗和喷涂处理，确保储罐内部的洁净和防腐蚀。
5.安装配件：安装配件是储罐制造过程中的重要环节。
根据设计方案和客户要求，在储罐的主体结构上安装各种附件，如进出口管道、检查口、排气口等。
安装过程中，需要严格按照设计要求进行定位和固定，确保配件的正常使用和安全性能。
6.表面处理：储罐制造完成后，还需要进行表面处理。
首先进行打磨和抛光，使储罐的表面光滑细腻。
然后，对储罐进行喷涂和涂装，提高储罐的防腐蚀性能和外观质量。
7.检测与验收：在储罐制造完工后，需要进行检测和验收。
通过对储罐的材料和制造工艺进行严格检测，确保储罐的质量符合相关标准和要求。
同时，还需要进行静、压力测试，以验证储罐的密封性和承载能力。
8.交付和安装：经过各项检测和验收合格后，储罐可以交付给客户使用。
根据客户需求，将储罐运输到指定地点，并进行安装和调试工作，确保储罐的正常运行。
9.使用与维护：按照储罐的使用说明书，对储罐进行正常使用和维护。
定期检查和维修储罐，确保其正常运行和延长使用寿命。
在使用过程中，如果出现问题或需更换配件，需要及时处理。
以上是不锈钢储罐制造的通用工艺流程(简单版)。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程图工艺流程:采购原材料——>检验——>下料——>制作成型——>组对、焊接——>耐压试验——>喷漆——>检验——>入库一、选材及下料(一)容器设备的选材原理1.具有足够的强度,塑性,韧性和稳定性。
2.具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3.在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4.在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5.在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
(二)设备容器材料的种类1.碳钢,低合金钢2.不锈钢3.特殊材料:①复合材料(16MnR+316L)②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金(NiMo:78% 20%合金)(三)常用材料常用复合材料:16MnR+0Gr18Ni9A:按形状分:钢板、棒料、管状、铸件、锻件B:按成分分:碳素钢:20号钢20R Q235低合金钢:16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢:0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料:X2CrNiMo18.143mol(尿素合成塔中使用,有较高耐腐蚀性)二、下料工具与下料要求(一)下料工具及试用范围:1、气割:碳钢2、等离子切割:合金钢、不锈钢3、剪扳机:&≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机:接管5、滚板机:三辊(二)椭圆度要求:内压容器:椭圆度≤1%D;且≤25㎜换热器:DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜塔器:DN(500,1000)(1000,2000)(2000,4000)(4000,+∞)椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒:椭圆度≤0.5%D,且≤6㎜(三)错边量要求:见下表(四)直线度要求:一般容器:L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器:L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜换热器:L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接(一)焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于60%。
不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程
不锈钢压力容器去油、酸洗、钝化处理工艺规程1.01.1本规程依据GB150-98《钢制压力容器》、GB151《钢制管壳式热器》及《压力容器安全技术监察规程》制定。
1.2本规程规定了不锈钢压力容器的去油、酸洗、钝化各工序的内容和方法，它适应于我公司不锈钢容器的制造。
1.3不锈钢容器制作完并经检验员检验合格后进行酸洗、钝化处理。
1.4不锈钢容器的酸洗、钝化应在压力容器试验后进行。
1.5不锈钢容器的酸洗、钝化前应去油处理，因为不锈钢表面往往有一层含油脂的润滑剂或在热处理后表面将形成一层油腻的氧化物（或油脂）。
假如钢材表面有油污，则酸洗液浸湿容器表面，造成欠酸洗，如果重新去油酸洗则表面又可能产生过酸洗使钝化表面质量不佳。
因此，必须重视去油这一工序。
2.0酸洗目的去除氧化皮（热加工的封头或焊缝的热影响区均有一层影响耐腐性能的氧化皮）3.0钝化的目的使不锈钢表面生成一层无色致密的氧化薄膜起耐腐蚀的作用。
4.0不锈钢复合钢板制造的复层和不锈钢衬里设备的复层面同样需要进行酸洗、钝化处理。
5.0酸洗钝化液的配置5.1配置时应注意事项：5.1.1戴好口罩、眼镜、防酸手套，穿好防酸鞋等防护用品。
5.1.2配置溶液时，先加清水后加酸，先加盐酸后加硝酸。
5.2 去油溶液a、氢氧化钠40~60克/千克b、硝酸钠60~80克/千克c、磷酸三钠60~80克/千克d、温度80~90?e、时间：视具体情况定5.3 酸洗溶液常用的酸洗方法有两种：酸洗液、酸洗膏酸洗液：浸洗——硝酸比重（比重1:42）20%+氢氟酸5%+水75%（室温时间：25~45分钟）涮洗——盐酸50%+水50%酸洗膏：盐酸（比重1.19）20毫升+硝酸（比重1.42）30毫升+水100毫升+膨润土150克5.4 钝化溶液硝酸（比重1.42）5%+重鉻酸钾2%+水93%（温度：室温） 6.0 去油、酸洗、钝化处理工艺过程：6.1去油酸洗可采用浸洗法（适用于小的设备或部件），然后用水冲洗。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种专门用于存储和传递气体或液体的容器，常用于石油化工、医药、食品加工等工业领域。
压力容器制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计和规划：在制造压力容器之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定容器的尺寸、材料、工作压力、工作温度等技术参数，并绘制出相应的制造图纸。
2.材料采购和准备：根据设计要求，选择适合的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料采购完成后，需要对其进行加工和处理，如裁剪、焊接和热处理等。
3.加工和制造：根据设计图纸和工艺要求，对准备好的材料进行加工和制造。
一般包括以下几个环节：（1）坯料制备：首先将材料坯料切割成相应的形状和尺寸。
这一步骤通常通过剪切、切割机械或CNC加工中心等设备完成。
（2）成形：将切割好的材料进行成形。
常用的成形方法有冷冲压、热冲压、锻造、旋压等。
（3）焊接：将成形好的零件进行焊接。
焊接工艺通常包括手工焊接、自动焊接和机器人焊接等。
焊接后需要进行无损检测，以确保焊接质量。
（4）热处理：对焊接好的压力容器进行热处理，以提高材料的力学性能和防腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。
（5）表面处理：将处理好的压力容器进行表面处理，如去除焊接痕迹、喷涂防腐涂料等，以提高容器的美观性和耐腐蚀性。
4.检测和测试：在压力容器制造完成后，需要对其进行检测和测试，以确保其质量符合设计和规范要求。
常用的检测方法包括气密性测试、压力测试、超声波检测、射线检测等。
5.验收和出厂：通过检测和测试后，对合格的压力容器进行验收，并进行相应的标识和记录。
验收合格后，进行出厂，用于实际应用。
除了上述主要步骤外，压力容器制造还需要遵守相关的法律法规和标准，如《压力容器安全法》、《压力容器制造和安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等，并严格遵循相关的质量管理体系，如ISO9001等。
此外，压力容器制造还需要注意工人的劳保和安全防护，确保生产过程的安全性。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
不锈钢设备制造工艺流程
不锈钢设备制造工艺流程一、前期准备不锈钢设备制造工艺流程的第一步是前期准备工作。
在开始制造之前，需要明确设备的设计要求和规格参数。
这包括设备的功能、尺寸、材料要求等。
同时，需要准备好所需的不锈钢材料、工具和设备。
二、材料准备在不锈钢设备制造工艺流程中，材料准备是非常重要的一步。
首先，需要选取合适的不锈钢材料，根据设备的用途和工作环境选择不同材质的不锈钢。
然后，对材料进行切割、修整和清洁，确保其符合设计要求。
三、加工制造加工制造是不锈钢设备制造的核心环节。
首先，根据设计图纸和规格要求，将不锈钢材料进行弯曲、切割、焊接等加工工艺，制作出设备的各个部件。
然后，将各个部件进行组装，形成完整的设备结构。
四、表面处理不锈钢设备制造完成后，还需要进行表面处理。
这主要包括抛光、喷砂、酸洗等工艺，以提高设备的美观度和表面质量。
同时，还可以进行防锈处理，增加设备的耐腐蚀性能。
五、调试检验制造完成的不锈钢设备需要进行调试和检验。
首先，对设备进行功能测试，确保其满足设计要求。
然后，对设备的各项指标进行检测，如温度、压力、流量等，确保设备的性能稳定可靠。
六、包装运输不锈钢设备制造完成后，需要进行包装和运输。
根据设备的尺寸和重量，选择合适的包装材料和方式，以保护设备不受损坏。
然后，将设备安全地运输到客户指定的地点。
七、安装调试设备运抵客户现场后，需要进行安装调试工作。
根据设备的安装图纸和说明书，对设备进行组装和安装。
然后，进行设备的调试和试运行，确保设备正常工作。
八、售后服务不锈钢设备制造工艺流程的最后一步是售后服务。
售后服务包括设备的保养、维修和技术支持等工作。
通过及时的售后服务，帮助客户解决设备使用过程中的问题，提高客户的满意度。
不锈钢设备制造工艺流程包括前期准备、材料准备、加工制造、表面处理、调试检验、包装运输、安装调试和售后服务等步骤。
这个流程是一个有机的整体，每个步骤都非常重要，都需要严格按照要求进行操作。
通过合理的流程控制和严谨的工艺操作，可以制造出高质量的不锈钢设备，满足客户的需求和要求。
超级双相不锈钢S32750_压力容器封头成形工艺
第3期韩伟，等：机器人电阻点焊电极压力均压平衡控制研究及应用时对热量增长和压力增长曲线进行监控，由此实现点焊过程的热量增长和增压闭环同步控制。
4 结论（1）DP600双相高强钢点焊循环中，电极压力不宜过大也不能太小，需要通过不同电极压力作用下的点焊热传导数值模拟结果对比分析选出合理压力值。
（2）车门翼板点焊过程中由于板材形状复杂、电极磨损等变化会造成电极压力与预设值偏离波动，需要通过对电极压力的瞬时诊断和均压平衡等功能，实现焊接循环过程的压力精准控制和均衡控制。
（3）通过均压平衡EQ=#宏程序，可以补偿和调整由于板材形状复杂、电极磨损和焊钳自重等原因造成的压力波动，稳定均衡点焊过程电极压力。
（4）电极压力与焊接电流相协调，确保热量增长与压力增长同步，有助于提高焊点质量。
此外，还可以通过FANUC机器人承载的电动伺服焊枪自重补偿、焊枪温度补偿和行程优化等功能来改善点焊质量。
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压力容器制造铆工工艺制造篇
压力容器制造铆工工艺制造篇压力容器是一种安装在工业装置中的重要设备，用于储存和运输液体或气体。
为了确保压力容器的安全性和可靠性，铆工工艺在其制造过程中起着至关重要的作用。
压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1. 材料选择：首先要选择合适的材料来制造压力容器，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料需满足一定的强度和耐腐蚀性能要求。
2. 制造模板：根据压力容器的设计图纸，制造模板或者模具，用于对零部件进行加工和组装。
模板的制造需要精确的测量和计算，确保容器的几何形状和尺寸的精确性。
3. 零部件加工：根据模板，对容器所需的各个零部件进行加工。
常见的加工工艺包括切割、弯曲、钻孔、焊接和钣金加工等。
加工过程需要严格控制每个工序的尺寸和形状，以确保零部件的精确度和符合容器设计要求。
4. 零部件组装：将加工好的零部件按照设计要求进行组装。
组装过程需要注意每个零部件的位置和连接方式，确保容器的结构稳定和密封性能良好。
5. 铆接工艺：将组装好的零部件进行铆接，以提高容器的强度和密封性能。
铆接是一种将金属件连接在一起的方法，通过利用铆钉或铆柄将零部件紧密连接。
铆接过程需要控制好铆接力度和深度，确保铆接点的牢固和密封性。
6. 焊接工艺：在一些特殊的压力容器制造中，焊接也是必不可少的工艺之一。
焊接通常用于连接大型容器或特殊形状的零部件。
焊接过程需要使用适当的焊接电流和焊材，确保焊接点的强度和密封性。
通过以上的工艺步骤，压力容器的制造可以得到良好的质量和性能。
在整个制造过程中，铆工工艺是一个重要的环节，直接关系到容器的结构强度和安全性能。
因此，制造厂商需要严格遵守相关的制造标准和规范，确保铆接工艺的准确性和可靠性。
同时，对工艺技术人员的培训和技术水平提升也非常重要，以保证压力容器的质量和安全性能。
在压力容器的制造中，铆工工艺起着非常重要的作用。
压力容器铆接是将金属各部分通过铆钉、铆柄或其他形式的连接件进行固定和密封，以保证容器在高压下的工作安全。
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不锈钢压力容器制造工艺
1.总则
本守则适用于奥氏体不锈钢制压力容器的制造，本守则与工艺文件有矛盾时以工艺文
件为准。
2.通用规定
(1) 不锈钢零部件或容器的制造应在专门场地进行，并具备如下条件：
a. 制造场地应具备保暖、通风、清洁及文明生产条件。
b. 工件存放制造场地时，应铺设地板或橡胶板、木板等。
c. 支承托辊及焊接辊均应挂胶。
(2) 使用工具如：铜锤、木锤或淬火工具等时，应尽量使工件少和铁器接触，磨削用砂轮
需采用纯氧化物制成。
(3) 材料标记移植
a. 材料标记应用记号笔移植。
b. 制造过程中受压件或与介质接触的零件(内件)的材料的标记在各工序应保持清
晰、完整、正确，直到水压试验检查合格或竣工后方允许被清洗掉。
(4) 防止磕碰划伤
板材或零部件在吊运制作过程中，应始终保持钢材表面、设备及胎具的清洁，防止
将熔渣、氧化皮等金属杂物压入工件表面。
防止磕碰划伤在各工序的措施：
a. 吊具应加铜垫，钢丝绳应套胶管或加垫保护。
b. 等离子切割后的熔渣应清除干净。
c. 冲压成型胎具要光洁、平滑、无棱角，可加润滑剂如蓖麻子油加白铅油和机油或
刷涂漆片(它们的Cl-≤25ppm)。
3.零部件的制造
(1) 封头
a. 封头压制按JB/T4746《椭圆形封头》进行。
b. 封头尽量采用冷冲压成型，成型后可不进行热处理。
c. 封头划线后采用等离子切割时应留10-15mm加工余量。机加工坡口时，封头上尽
量不焊辅助支耳，可采用胎具装夹。
(2) 筒体
a. 筒节的制造按《组装工艺守则》进行。
b. 当筒节间用法兰连接时，特别是靠近法兰端面处有接管及补强圈时，一般装配顺
序如下：
Ⅰ.装配接管及补强圈并焊接。
Ⅱ.装配筒节法兰，用螺栓将两筒节法兰把紧，并应预防电击密封面。
Ⅲ.焊接筒节法兰。
也可以考虑在加工能力允许的情况下，在筒节法兰的密封面沿厚度方向预留
2-3mm加工量，组焊后再次加工密封面。
(3) 接管法兰
a.法兰的螺栓孔应跨中(有特殊要求的除外)。
b.法兰面应垂直接管中心线，其偏差均不得超过法兰外径1%(法兰外
100mm除外)，且不大于3mm，可利用胎具进行组对(见图1)。
4.焊接
(1) 焊接环境温度不低于5℃。当环境温度低于5℃时，在常温下不要求预热
的焊件也应在距焊口两侧各100mm范围内加热至15℃才能施焊。
(2) 焊前坡口内须用丙酮或酒精擦去油污，用不锈钢丝刷或砂轮清理坡口表面，为防止焊
接飞溅污染，坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉。
(3) 可用氧-乙炔火焰预热、整体进炉预热或板式电加热器预热，用表面温度计或试温笔
检查预热温度。
(4) 应避免在工件上焊临时性辅件，定位焊、点焊、焊临时性辅件均应按产品焊接工艺执
行。
(5) 受压元件特别是筒体纵缝应有引弧板，不应在工件表面引弧。
(6) 定位焊、点焊、焊临时性辅件以及引弧板的去除严禁强行打掉，应采用风铲或高速砂
轮等机械方法去除。
(7) 有关焊接要求按《不锈钢焊接工艺守则》执行。
(8) 除以上规定外，还应遵守其它有关规定，如《下料工艺守则》、《卷板工艺守则》、《组
装工艺守则》等。
5.容器表面要求
（1） 容器、零部件制成后表面应无油污、油漆痕、锈蚀、划痕、焊瘤、熔渣等污物，钝化
膜完整均匀，呈灰白的金属色。
（2） 表面的磕碰划伤应修磨，板厚小于10mm的打磨深度不超过0.3mm，板厚大于10mm的
打磨深度不超过0.5mm，且均不超过板材的负偏差，打磨处应做着色检查。
（3） 容器及其零部件按设计工艺文件规定进行整体或局部酸洗钝化处理。