炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制过程中的常减压装置是一种非常重要的设备，它通过将高温高压的原料油降压至合适的温度和压力，从而为下一步的炼制工序提供了合适的条件。
在炼油工业中，常减压装置占据着非常重要的地位，因此如何提高其能效和节能减排成为了当前炼制企业亟待解决的问题之一。
本文将就石油炼制中常减压装置的节能性能进行分析与探讨。
常减压装置通过将高压、高温气体减压至低温低压气体，达到冷凝和液化的目的。
它的节能性能主要体现在以下几个方面：1. 器件优化：常减压装置中的调压阀、换热器、压缩机等器件的设计和选择对于节能至关重要。
通过优化设计和选型，可以减少能量损失，提高能效。
2. 热能回收：在减压过程中，往往伴随着大量的热能损失。
通过热交换器的设计和应用，可以实现热能的回收和再利用，提高能源利用率。
3. 过程优化：合理的工艺设计和运行控制对于节能也起着至关重要的作用。
通过减少不必要的能量消耗，优化过程流程，实现能源的最大化利用。
4. 新技术应用：随着科技的不断发展，新材料、新工艺、新技术不断涌现，如使用高效节能的换热器、节能调压阀等，也为常减压装置的节能提供了新的途径。
在实际的炼制过程中，石油企业可以通过对常减压装置的技术改造和优化来实现节能减排的目标，并且能够获得可观的经济效益。
加强对常减压装置人员的培训和技术支持，也是提高其节能性能的重要手段。
传统的常减压装置在工作过程中存在许多不足之处，主要表现在以下几个方面：1. 能耗较高：传统的常减压装置由于设计和工艺的限制，能耗较高，能效较低。
3. 设备老化：由于长期运行，设备容易老化，导致性能下降，能效降低。
为了解决传统常减压装置存在的问题，提高其能效和节能性能，炼制企业可以采取以下措施：1. 技术改造：对现有的常减压装置进行技术改造，采用新材料、新工艺和新技术，提高其能效和节能性能。
2. 设备更新：更新老化设备，选择高效节能的调压阀、换热器等器件，提高能源利用率。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置是一个重要的装置，用于将高压的原料原油通过减压操作分离
出不同组分，常减压装置的节能分析对于提高能源利用率和降低生产成本具有重要意义。
常减压装置采用了蒸汽膨胀式减压，通过适当的减压操作，能够将原油中的低沸点组
分分离出来，从而减少了反应器的负荷，提高了能源利用率。
与传统的冷凝式减压相比，
蒸汽膨胀式减压需要更少的能量输入，减少了能源消耗。
常减压装置还采用了废热回收技术，在冷凝过程中将废热回收利用，用于加热其他工
艺流程的介质。
这种废热回收技术不仅减少了能源的消耗，同时也降低了生产过程中的二
氧化碳排放量，对于环境保护具有积极的意义。
常减压装置还采用了先进的控制系统，能够精确控制温度、压力等参数，实现最佳的
操作效果。
通过对操作参数的精确控制，可以减少能源的浪费，提高能源利用效率。
常减压装置还可以通过热交换器和冷凝器等附属设备的设置，进一步提高能源利用效率。
通过热交换器和冷凝器的运用，可以将高温的废热回收利用，提高了热能的利用效率，减少了能源的浪费。
石油炼制中常减压装置的节能分析具有重要的意义。
通过采用蒸汽膨胀式减压、废热
回收技术、先进的控制系统以及热交换器和冷凝器等附属设备的设置，可以有效降低能源
的消耗，提高能源利用效率，降低生产成本，对于企业的可持续发展具有重要的促进作用。
还需要进一步研究和开发更加高效节能的常减压装置技术，为石油炼制行业的绿色发展做
出更大的贡献。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析石油炼制中的常减压装置是一个关键设备，用于从原油中分离各种分馏产品。
节能是当前石油炼制工业中面临的重要问题之一，因此对常减压装置的节能分析非常重要。
常减压装置中的节能措施主要包括以下几个方面：1. 热能回收利用：在常减压装置中，原油经过加热后进入分离器，随后蒸汽由底部进入加热炉，将残留油再生产出来。
这其中涉及到大量的热量传递，因此可以通过热能回收利用来降低能耗。
采用热交换器，将废热回收，用于加热原油或其他需要加热的物料，从而减少燃料消耗。
2. 废热利用：常减压装置中会产生大量的废热，如分馏塔排气中的热量。
这些废热可以通过余热锅炉回收利用，产生蒸汽或热水，用于其他工序或生活用热，减少能源的浪费。
3. 优化操作：通过对常减压装置的优化操作，如控制进料温度和压力，控制塔床温度和压力，合理调整再沸点，可以减少能源的消耗。
4. 更换高效设备：选择更加高效的设备和工艺，例如使用能耗低的压缩机、泵等设备，以及采用节能工艺，如采用低温分馏、能量集成等技术，可以降低常减压装置的能耗。
对常减压装置的节能分析可以从能源消耗和能耗结构两个方面进行。
能源消耗方面，常减压装置主要耗能在于加热原油、蒸汽供应和泵送过程。
通过合理的能源消耗模型，可以对不同的工艺参数进行模拟分析，比如不同的进料温度、压力、泵送速率等对能源消耗的影响。
通过模拟计算，可以找出能耗高的环节，并对其进行优化。
能耗结构方面，常减压装置的能耗结构主要分为机械能和热能。
机械能主要耗在泵送和压力控制过程中，热能主要耗在加热和冷却过程中。
通过能耗分析，可以评估不同能源的比例和利用效率，找出能源利用不合理的地方，并提出相应的优化建议。
常减压装置的节能分析是石油炼制工业中的重要内容，可以通过热能回收利用、废热利用、优化操作和更换高效设备等措施来降低能耗。
对常减压装置进行能源消耗和能耗结构的分析，可以找出能耗高和能源利用不合理的环节，并提出相应的优化措施。
石油炼制中常减压装置的节能分析
石油炼制中常减压装置的节能分析常减压装置是炼油厂等精细化工装置中不可缺少的设备，具有合理利用能源的重要作用。
在石油炼制生产中，常减压设备的能源消耗比重很大，如何提高设备的能源利用率，降低制造成本，已成为石油炼制行业关心的焦点。
常减压设备在石油炼制中的节能意义：1.节约能源消耗常减压装置需要长时间运行，耗能量较大，因此在设计和使用过程中要注重节能。
优化设备结构、选用高效节能的机械设备和仪表，采用合理的运行方式，都可以减少常减压设备的能源消耗。
2.提高设备利用率常减压设备的能源利用率与其负荷率有关，当负荷率越高，能源利用率越高。
而多数常减压装置的负荷率较低，设备利用率也相应较低。
因此，改善装置的负荷率，提高其实用率，也是降低能源消耗和节能的一个重要途径。
3.优化设备结构采用合理的设备结构对提高能源利用率同样具有重要意义。
改善设备气密性、减少泄漏，优化设备内部流动结构、减小流体阻力等，都可以实现节能效果。
4.采用高效设备采用高效的机械设备和仪表对降低常减压设备的能源消耗起到重要作用。
例如，采用低能耗的离心式压缩机、节能型冷凝器等设备，都可以显著的节约能源。
5.合理运行设备在设备运行过程中，合理的运行方法也可以节约能源。
通过改变生产组织和生产方式，选择合适的调控手段，有效地控制装置的运行过程和能源消耗，可实现明显的节能效果。
6.开发新技术石油炼制技术的不断进步，也带来了一系列的新技术，这些新技术的应用可在降低常减压设备的能源消耗方面起到重要的作用，如采用分馏塔网板式装置，可在提高馏分产品质量的同时降低能源消耗。
7.加强管理加强常减压装置的管理，提高设备运行的效率和安全性，是节能的另一重要方面。
实行科学的管理制度和规范化运行程序，做好设备维护和保养，能够有效地提高设备的利用率和节约能源的效果。
总之，节约能源和降低成本是石油炼制行业的必修课，对于常减压设备的节能应用，我们需要注重从设计、制造、运行等方面入手，才能完整地实现优化设备结构、选用节能设备、合理运行控制、创新技术应用等节能措施，以达到节能减排的效果。
炼油厂常减压蒸馏装置节能措施分析
炼油厂常减压蒸馏装置节能措施分析摘要：在当前石油市场供需矛盾日益突出、环保生产压力较大的形势下，炼油厂各环节的节能降耗改造工作势在必行。
作为炼油行业的领先设备，常减压蒸馏装置的能源消耗问题应得到有效的控制。
基于此，文章首先论述了炼油厂常减压蒸馏装置的能源消耗情况，之后对炼油厂常减压蒸馏装置的节能措施加以分析，为相关人员提供借鉴。
关键词：炼油厂；常减压蒸馏装置；节能措施引言：炼油产业是国民经济的主要支柱行业之一，在国民经济、国防和军队建设中都发挥着重大作用。
但是，石油是一个不可再生资源，石油与石化商品的总量与品质供求关系日益失调，造成石油价格与成本日益增加。
同时，由于炼油企业在提炼和加工的过程中都会形成能源损失，不但造成经济损失和能源浪费，而且也会对生态环境形成负面影响。
因此，炼油厂对常减压蒸馏装置进行节能改造具有重要意义。
1炼油厂常减压蒸馏装置目前的能源损耗情况常减压蒸馏装置是利用温度和压力控制来实现原油和组分的分馏。
这种特性导致该设备对燃料的需求量较高。
在当前情况下，节能降耗技术改造的问题尤为关键。
近年来，虽然炼油技术有所提高并取得一定的成就，但是因为新旧装置更换以及工作技术难度的原因，改进的目标还没有达到理想效果，还存在一些温度问题、取热问题以及分离问题，上述因素都导致常减压蒸馏装置的功率消耗过大。
2炼油厂常减压蒸馏装置节能措施2.1方案的改进炼油厂的生产活动都必须按照计划完成。
对生产方案的改进，也必须要从源头上抓住节能降耗要点。
常减压蒸馏设备的节能改造主要包括：余电取热百分比改进、热交换过程改进、馏方法汽化效率改进以及塔内填充物材料改进，此外，还应通过科学的方法来解决塔顶蒸汽热量的利用问题[1]。
2.2改良措施2.2.1改良石油的品质常减压蒸馏设备所用的原料种类，应按照该设备种类选用。
如石油品质与设定值有显著不同，将造成设备在制造过程中的能耗较高。
所以，在确定进口石油品种时，要根据装置的设计和控制方案进行选型，并把和原油有关联的因素都考虑进来。
常减压装置能耗分析及节能降耗措施
常减压装置能耗分析及节能降耗措施1、常减压装置能耗计算能耗计算系按《石油化工设计能量消耗计算方法》（中华人民共和国国家经济贸易委员会）SH/T3110-2001和中国石油化工股份有限公司炼油事业部下发的《炼油厂能量消耗计算与评价方法》2003中规定的指标及计算方法进行计算的，具体见下表。
80℃的热量；汽油大于60℃的热量；实际被有效利用的部分。
2、常减压装置能耗分类（1）燃料油型标准能耗11kg标油/吨（2）润滑油型标准能耗11.5kg标油/吨（3）含轻烃回收标准能耗12kg标油/吨（4）电脱盐标准能耗0.2kg标油/吨（5）常压装置标准能耗9.5kg标油/吨3、装置规模与能耗装置规模对能耗有较大的影响，主要表现在：影响装置散热单耗。
此外，小规模的机泵和设备效率较低，因而也影响电和蒸汽的消耗。
由于装置散热能耗约占总能耗10-20%，因此装置规模的大小对节能效果影响较大。
生产装置达到经济规模是节能降耗，提高效益和竞争力的重要手段，也是进行结构调整，大力节能的主要方向之一。
4、影响装置能耗的主要因素（1）换热网络原油换热终温，自产汽，压降，（2）加热炉效率（3）机泵和设备效率（4）生产管理水平，操作水平（5）生产方案（原料，收率）（6）低温热利用水平（热水）（7）装置之间、装置与系统之间的热联合水平（催化，焦化，加氢，罐区）三、节能降耗措施1、优化换热流程•热交换网络的改造对节约能耗的意义是十分巨大的。
原油预热温度的提高，使冷却负荷大幅度下降。
2、优化中段回流取热比例，增加塔顶循环回流换热•在满足装置产品质量的前提下，优化常压塔、减压塔的中段回流取热，使装置的热量尽可能得以回收。
增加塔顶循环回流换热，充分利用塔顶循环回流热量。
3、降低过汽化率•在满足装置产品质量的前提下，降低过汽化率可降低炉出口温度，减少燃料消耗4、常压塔汽提段改造•增加塔盘数，提高汽提效果，减少汽提蒸汽用量，节能降耗。
5、干式减压蒸馏技术的应用•降低汽提蒸汽用量，降低抽空系统动力蒸汽用量，降低冷凝负荷6、采用高速电脱盐技术，与原来的交直流电脱盐技术相比，在脱盐效率有保证的情况下，电脱盐耗电量约降低1/3左右。
某炼油厂节能优化措施及效果
某炼油厂节能优化措施及效果摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合1.炼油厂能源消耗概况该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究
炼化企业常减压装置节能优化改造措施研究炼化企业的常减压装置是指用于将高压气体或液体排放到大气中的装置，一般用于控制系统中的过压过负荷情况，保护设备和管线不受损害。
为了进一步提高炼化企业的能源利用率，减少环境污染，需要对常减压装置进行节能优化改造。
下面将从以下几个方面进行探讨：1. 减压阀选型优化：根据实际工况和使用要求，重新选择适合的减压阀，以提高工艺过程的自动化水平和工作效率。
增加减压阀的阀座密封可靠性、减少泄漏和阀门磨损，降低能源损耗。
2. 减压装置的优化布局：通过合理的布置和管道设计，使减压装置与输送管道之间的压力损失降到最低，减少能量消耗和阀门的重新调整频率。
3. 热回收利用：在常减压装置排放的高温高压气体或液体中，存在丰富的热能，可以通过热交换器或蒸发器实现热回收利用，供给其他工艺需求，从而提高能源利用效率。
4. 排放气回收：对于常减压装置中排放的气体，进行气体回收和再利用，可以通过气体回收系统将废气进行回收，并再利用到其他工艺中，减少对环境的污染。
5. 自动控制系统优化：通过优化控制系统的参数调整，提高自动控制的精度和稳定性，减少人工操作的干预，降低能量消耗和设备的损耗。
6. 设备的定期检修和维护：定期对减压装置进行检测和维护，及时发现和解决问题，保证设备的正常运行，减少能量损耗和设备的维修次数。
7. 进行能源管理和能耗分析：建立能源管理体系，对常减压装置的能耗进行分析，找出能源损失的原因，采取相应的措施进行改进和管理。
通过以上措施的实施，可以有效地提高炼化企业常减压装置的节能效果，降低能源消耗，减少对环境的污染，提高工艺流程的稳定性和自动化水平。
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炼油厂常减压装置节能新技术措施分析
随着人们对环保意识的增强与能源需求的不断增长，炼油厂面临着更加严峻的限制和
挑战。
炼油厂常减压装置是炼油生产过程中不可或缺的组成部分，其能够将高温高压的气
体或液体通过降压降温方式进行减压处理，并回收可再利用的能源，达到节能减排的目的。
如何在炼油厂常减压装置中实现节能减排，已经成为了炼油厂技术优化与环保提升的重要
研究方向。
1.换热器技术
在炼油厂常减压装置的流程中，高温高压气体或液体需要进行降温降压处理，此时通
过换热器技术对流体进行处理可以实现节能效果。
通过热交换技术，节约能源的同时，还
可以回收处理过后的流体，以保证对环境的影响尽量降至最低。
因此，炼油厂常减压装置
中采用高效换热器进行换热处理，是一种节约能源的有效方式。
2.调节阀技术
调节阀技术是一种在炼油厂常减压装置中广泛应用的技术。
该技术可以通过使用自动
化调节阀来实现流体在管道中的精准控制，避免因管道压力过高而导致流体泄漏、损耗等
问题，并最大化地减少材料消耗，降低生产成本。
同时，这种技术还可以通过对流体流量
的控制来调节压力和温度，以达到最佳处理效果。
3.节流装置技术
针对传统炼油常减压装置中温降和能量回收的问题，节流装置技术可以通过对流体进
行节流控制和细部调节，实现能量高效回收和降温处理，避免了传统装置中能量的低效利
用和浪费现象。
同时，该技术还可以大幅度减少计算误差和排放污染物的风险，减小对人
类健康和环境的危害。
二、常减压装置节能效果与优势
常减压装置的节能效果是显著的。
在实际生产过程中，高端节能设备采用换热器、调
节阀和节流装置等新技术，并完善控制设备，不仅有助于提高生产效率，并且还能充分回
收能源，避免能源流失、物质浪费。
它的节能优势主要包括以下方面：
1.可回收的能源，实现节约使用;
2.流体的回收再利用，减少污染物排放;
3.优化布局设计，降低压缩机运行压力;
4.提高加热器、换热器的使用效率，达到高效节能效果。
在今后的工业发展过程中，常减压装置的可持续性发展将成为关注的重点。
因此，可
望通过常减压装置节能新技术措施的推广与应用，进一步降低炼油厂的生产成本，提升生
产效能，实现更有效的节能减排。
同时，针对不同型号的常减压装置，还需要继续进行科技、工艺和生产技能的持续研究和改进，以进一步提高设备的可靠性、安全性和环保性能，以满足不断提高的节能环保要求。