二 ,油液监测历史背景和国外内情况(云辰集团 美国D-A亚太总代)
设备油液监测技术
设备油液监测技术绪论设备油液监测是一项以油液分析为手段，对油品的质量、设备及油液的使用状况实施动态监控，评价油品质量、设备与油液的工况，确定换油期与预报和诊断设备故障，提出管理措施和维修决策的技术。
它对保障设备安全运行、延长设备的使用寿命、正确评估油液品质，降低油耗、提高维修质量、降低维修成本，起着重要的作用。
它是实施状态监控维修的有效技术，是维修决策的重要依据。
设备的油液检测包括三方面内容即：1）油液中磨屑检测检测油液中磨损微粒的成分、浓度、尺寸、形貌。
确定设备磨损状况。
2）油液污染度检测检测油液中污染物的尺寸与颗粒数，确定油液污染度的程度。
3）油液性能检测检测油液理化性能，确定油液的质量和它对设备可靠性的影响。
第一章油液中磨粒检测序言设备油液系统中各摩擦副因相对运动而产生的金属颗微和外界进入的粉尘、砂粒等污染物颗粒以悬浮状态存在于油液中。
这些磨损和污染物的颗粒浓度、成分、形状、尺寸等都携带了摩擦副的润滑、磨损特征，因此通过对使用油液进行磨损颗粒分析、油液性能及其污染度检测，并对所得参数进行信息融合，从而对设备的磨损状态进行分析。
而磨粒检测是通过检测油液、过滤器、磁塞上磨粒的成分、尺寸等，分析设备零部件的磨损机理、磨损部位及磨损原因，并预测磨损发展趋势。
常用的油液磨粒检测技术包括光谱法和颗粒计数法和铁谱仪法。
本章将详细介绍转盘电极式原子发射光谱法与油滤分析法的分析技术。
1.1 原子发射光谱法分析技术 (转盘电极式)原子发射光谱法是根据自由原子或离子外层电子辐射跃迁得到的发射光谱来研究物质的成份和含量。
而不同元素的原子，核外电子结构不同，能级各异，因此不同元素发射光谱中的特征谱线各不相同。
通过识别各元素特征谱线的波长可进行元素的定性分析，通过测量各元素特征谱线的强度可进行元素的定量分析。
1.1.1润滑油光谱检测取样油液检测的取样是油液监控工作的重要组成部分。
获取正确油样，可以得到表征油液性能变化和设备磨损状况真实信息，为设备故障诊断与决策提供科学的依据。
油液分析 (2)
油液分析概述油液分析是通过对润滑油、液压油、发动机油等各种油液进行化学、物理、机械等方面的分析和测试，以了解油液的质量、浓度、污染程度及其对设备运行的影响程度的一种技术。
油液分析在工业设备维护领域具有重要的地位，可以帮助企业延长设备的使用寿命，降低运营成本，并提高设备的可靠性和效率。
本文将介绍油液分析的主要内容以及其中常用的方法和技术。
油液分析的重要性油液作为工业设备中的重要润滑剂和传动介质，其质量和性能对设备的正常运行至关重要。
通过对油液进行定期的分析和测试，可以及时发现油液中的污染物、氧化产物、磨损金属颗粒等问题，为设备的维护保养提供有力的依据。
油液分析还可以帮助企业实现设备更好的性能管理，提升设备的可靠性和效率，减少设备故障和停机时间，降低维护成本。
油液分析的方法和技术物理分析物理分析是通过检测油液的物理性质来评估其质量和性能。
常用的物理分析方法包括测定油液的粘度、密度、流动性等。
粘度是油液流动性的重要参数，可以通过粘度计进行测量。
密度则可以通过比重计或密度计来测定。
流动性的测量通常采用流变仪来进行，可以获得油液的剪切应力和剪切速率之间的关系，进而评估油液的流动性能。
化学分析化学分析是通过分析油液中的化学成分和含量来评估其质量和性能。
常用的化学分析方法包括测定油液中的酸值、碱值、水分含量、氧化产物含量等。
酸值和碱值可以评估油液的酸碱性，水分含量可以反映油液的湿度，而氧化产物含量则可以评估油液的寿命和抗氧化性能。
磨损分析磨损分析是通过测定油液中的金属元素含量来评估设备的磨损程度。
当机械设备运行时，由于磨损和磨粒产生，其中的金属元素会逐渐溶解到油液中。
通过测量油液中金属元素（如铁、铜、铝等）的含量变化，可以判断设备的磨损情况和故障类型。
常用的金属元素分析方法包括原子吸收光谱法、电感耦合等离子体发射光谱法和X射线荧光光谱法等。
污染分析污染分析是通过测定油液中的污染物含量来评估油液的清洁度。
油液中的污染物包括颗粒物、水分、氧化产物等。
第5篇 油液分析及设备润滑磨损状态监测
了解潜在客 户存在的设备 润滑磨损问题 从技术角度 找出润滑油品 销售的商机 。
对用油客户 发生的润滑、 磨损故障进行 分析诊断，找 出客户使用和 维修上的原因
对重大长期 客户建立定期 油液监测制度 提高油公司 的技术服务形 象和销售品位
对上游供应 商的油品进行 定期抽检把关 对油品质量 心中有数，以 便采取对策。
5.1.2
油液监测 ？？？
为什么要开展油液监测？
因为 所有的设备都存在润滑和磨损问题…..
机械设备80%的隐患来自于润滑! 磨损故障是设备机械失效的主要原因!
科学、直观 科学、直观
是掌握设备润滑与磨损状态的有效手段 是掌握设备润滑与磨损状态的有效手段
企业润滑管理面临的问题
1、润滑是我国企业设备管理的薄弱环节； 2、影响润滑的因素很多，而且容易忽视； 3、设备磨损是个渐进过程，难以察觉和重视； 4、设备磨损故障分析较为复杂，技术性很强； 5、合理润滑带来的效益是长远的，短期难以体现； 6、企业机械工程师缺乏润滑技术知识，对润滑认识不 深。
CIS平台
监测诊断报告
信息化监督过程
5.2 风机油液监测方案、 故障诊断标准
5.2.1 风机齿轮油监测方案 5.2.2 机组液压系统液压油监测方案 5.2.3 轴承用脂检测方案 5.2.4 风机常用油脂质量标准
状态监测、方案先行
润滑脂点
齿轮油 液压刹车系统
5.2.1 风机齿轮油监测方案
序号
1 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
参 参考 考
系统运行工况 系统运行工况 摩擦副材料 摩擦副材料 系统维修保养记录 系统维修保养记录
， 综合分析数据的变化趋势 综合分析数据的变化趋势 ， 预测设备可能出现的磨损故障 预测设备可能出现的磨损故障
油液分析现状与发展方向研究
中国机械工程第 15 卷第 3 期 2004 年 2 月上半月
油液分析现状与发展方向研究
黎琼炜 毛美娟 陈 勇
航空仪器设备计量总站, 北京, 100070
摘要: 从技术和管理两个层面详细介绍了发达国家油液分析的现状和发 展趋势; 在深入研究的基础上, 明确了我国在该领域存在的主要问题, 结合我 国国情, 针对这些问题提出了相应的对策。
[ 16] Wang Z R. N umerical Simulation of Some N ew Inte g rated Hydroforming Process. Geiger M ed. Pr oceed ings of 6th International Confer ence on T echnology Plasticity. Ber lin & Heidelberg : Spr ing er - verlag, 199 9
美国石化工业泄漏检测与修复技术进展
化工进展Chemical Industry and Engineering Progress2024 年第 43 卷第 4 期美国石化工业泄漏检测与修复技术进展李凌波（中石化（大连）石油化工研究院有限公司，辽宁 大连 116045）摘要：美国环保署（EPA ）在世界上最早推行泄漏检测与修复技术（LDAR ），控制石化企业设备泄漏挥发性有机物（VOCs ）排放，发展至今经历了初级（1983—1999年）和高级（2000—2020年前后）阶段，目前处于技术革新初期，其发展历程和经验对中国LDAR 政策、法规、标准制定和技术发展有借鉴意义。
本文简要介绍了美国LDAR 的创建、发展、技术进步及质量升级的历程，评述了LDAR 等效减排的机制及相关进展，以及传感器在线检测、红外气体成像（OGI ）检测、低排放密封等LDAR 革新技术进展，展望了LDAR 未来发展趋势。
文章提出，总体上，美国的传感器在线检测、OGI 检测和低排放密封等LDAR 新技术研发应用世界领先，传感器网络智能在线检测技术可能是LDAR 技术革新或下一代LDAR 研发的主方向，设备低排放密封技术是LDAR 的重要辅助手段，OGI 是重要的LDAR 非常规检测技术。
关键词：环境；污染；测量；泄漏检测与修复；石化工业中图分类号：X511; X831 文献标志码：A 文章编号：1000-6613（2024）04-2049-14Practice and development of leak detection and repair technology in petroleum refining and petrochemical industry in the United StatesLI Lingbo(Sinopec (Dalian) Research Institute of Petroleum and Petrochemicals Co., Ltd., Dalian 116045, Liaoning, China)Abstract: The U.S. Environmental Protection Agency (EPA) was the first in the world to introduce leak detection and repair technology (LDAR) to control fugitive volatile organic compounds (VOCs) emissions from equipment leaks in petroleum refining and petrochemical industry. They have experienced the primary (1983—1999) and enhanced (around 2000—2020) stages, and is currently in the early stage of technological innovation. Their development history and experience are significant reference for policies, regulations, standards and techniques related to LDAR in China. This paper outlines the foundation and development of LDAR, technological progress and quality improvement in the United States, as well as the equivalent emission reduction policies and alternative means of emission control for LDAR. Additionally, the progress of technical innovations and the application such as optical gas imaging (OGI) detection, low-emission techniques, sensor-based automated and continuous detection and other high temporal and spatial resolution monitoring technologies is discussed and compared to LDAR. The future development of LDAR technology upgrades and innovations is explored. In general, the United States lead the world in the development and application of innovative LDAR technologies such as sensor-based leak detection, OGI detection and low-emission sealing techniques. Intelligent leak detection sensor network will综述与专论DOI ：10.16085/j.issn.1000-6613.2023-0641收稿日期：2023-04-19；修改稿日期：2023-06-08。
在用润滑油油液监测分析技术现状和展望
李茂华 ， 等： 在用润滑油油液监测分析技术 现状 和展望
・５ ５・
在 用 润 滑 油 油 液 监 测 分 析 技 术 现 状 和 展 望
李茂华 ， 杨 博 ， 李小飞 ， 刘敬 东
（ １新疆产 品质量监督检验研究院 ， 新疆 乌鲁 木齐 ８ ３ ０ ０ １ １ ； ８ ３ ０ ０ １ １ ）
油液监测技术 白诞生以来到现在虽然只经历了
了长足的发展 。目前广泛应用在油液检测技术见表
１ 。
收稿 日期 ： ２ ０ １ ４— ０ ２—１ ８ 作者简介 ： 李茂华 （ １ ９ ７ ８ 一） ， 工 程师 ， 应用 化学 博士研究生 ， ， 主要从事润滑油产 品的研 发 、 检测 、 润滑油油液监测工作。
１ 油液 监测 技 术研 究 的 内容
目前 ， 较为广泛和有效 的油液监测技 术手段主要有 润滑 剂理化指标 分析和磨 损微粒 分析 两种 。前者 通过监测 由于 添加剂损耗 和基 础油 衰变导致 的油 品理化 性能指标变 化程
企业取得 巨大的经济 和社会效 益。 油液监测技术是对工业设 备润滑油样 品进行 取样后 ， 利
。
…… ～ 。 ’ …～…
…
法分析磨粒 的大小 、 形貌， 从 而 无 法 定 性 分
缺 点 ： 对 金 属 磨 粒 ： 、 溶 解 态 离 子 不 敏 感 。 无
不 同原 子 的 电 子 运 动 状 态 发 生 变 化 时 发 射 原 子 光谱 技 术
或吸收的有特定 频率 的 电磁 频谱 一特 征频 率 。通过检测与该 特征 频率 一致 的光 子及 其数量 ， 可计算 出该元素的含量 Ｊ 。 当光路照射到样 品 时， 光路 被阻 隔 ， 光 电接
油液监测的概念
一、什么是油液监测设备润滑与磨损状态监测（以下简称油液监测）是设备开展润滑管理、设备状态维修的重要基础工作，是提高设备可靠性、保证设备安全运行的重要手段。
油液监测技术就是通过对设备在用润滑油的理化性能指标、磨损金属和污染杂质颗粒的定期跟踪监测，及时了解掌握设备的润滑和磨损状态信息，诊断设备磨损故障的类型、部位和原因，为设备维修提供科学依据，指导企业进行设备的状态维修和润滑管理，从而预防设备重大事故发生的发生，降低设备维护费用☆对设备故障所作的统计资料表明：设备的失效80%是因为润滑故障导致异常磨损所引起；柴油机中大约70%是因为油品污染引起，而其中50%是磨损造成的；滚动轴承中大约40%的失效与损坏是由于润滑不当而导致；齿轮中大约51%的故障与润滑不良和异常磨损有关；液压系统中大约70%的故障来自于液压介质被污染，污染度等级过高所致；摩擦消耗的能源占总能源消耗的1/3-2/3；☆油液监测能做什么？润滑状态评价：通过对设备在用润滑油的定期跟踪监测，及时发现设备用油的劣化及污染原因，为设备提供合理润滑方式和换油周期；磨损故障诊断：通过对设备在用油中磨损金属颗粒分析，预测设备主要摩擦副的故障情况，诊断故障部位、原因和程度，指导设备视情维修；二、油液监测能为企业带来什么？1. 提高设备的可靠性，避免重大事故的发生：通过运用多种专业检测手段连续对设备用油的监测，可发现设备的事故隐患，预报设备重大事故的发生，提高设备的可靠性。
2. 节约维修费用，指导视情维修坏了才修（作以待毙）-----你的企业，你的设备还有这样的情况么？预防维修（循规蹈矩）-----难免出现过剩维修，维修费用仍然有1/3是浪费的。
预测维修（防微杜渐）-----针对问题的征兆采取行动，使维修的费用明显降低。
主动维护（未雨绸缪）-----先进的维修理念，大大降低企业总维修成本。
3. 延长设备使用寿命，创造更大的生产价值设备是企业生存与发展的根本，通过专业化油液监测工作，能提升企业设备管理水平，有效延长设备的使用寿命。
国内外油气管道淦测监测技术发展现状
为单一 的边 界 防范领 域 ，产 品已经在 机场边 界和 国防
线 上做 了很 多推 广 。美 国 Ｈ ｎｙ ｌ 霍 尼韦尔 ）利用 ｏ ｅＷｅ ｌ（ 提高音 波 测试技 术方 案 ，能够实 现泄漏 发生 后 的事件 和位置 检测 ，属 于事后 检测 ，不 能避免 经济 损失及 对 环 境造成 的污染 ，但是 对于无 同沟 光缆 的管 道具有 一 定 的竞争力 。美 国 Ｓｈｕ ｅｇｒ（ ｃｌｍｂｒｅ 斯伦 贝谢 ） 用光学 采 时域反 射法 （ Ｔ Ｒ） Ｏ Ｄ —— 一种广泛应用 于陆上 和海底
李 育 忠 等 ：国 内 外 油 气管 道 检 测 监 测技 术 发 展 现 状
３ 管道 监 测光 纤传 感技 术 国 内外 现状 与 发展 动 态
随着激 光和光 纤技 术 的发 展 ，分 布式 光纤传 感技 术 将 是 未来 油 气管 道 安全 监 测技 术 的主 要发 展 方 向 。 近 年来 ，国 内外 在此技 术领 域进行 了大量研究 ，干涉 式 光纤 传感 技术 利用 光纤受 到所 检测 物理场感 应 ，如 温 度 、压力 或振 动等 ，使导 光相位 产生 延迟 ，经 由相 位 的改 变 ，造 成输 出光 的强度 改变 ，进 而得知 待测 物 理 场 的变化 。干 涉式分 布光 纤传感 技术 相对 于其他 技 术 的优 点是 它 的动 态 范 围大 、灵敏 度 高 。
表 ３ 管道局 ４ ｉ ０ｎ高清 晰度检测器 技术指标 与 ＮＡ ＣＥ标 准指标对 比
参 数 ＮＡＣＥ标 准 管 道 局
轴 向采 样 间 距 周 向探 头 间 距
＞ ２ＩＩ ， 固定频 率 随 速度 变 化 Ｔｌ Ｉｌ ８～１ ｍｍ ７ 最 小缺 陷 深度 ：１ ％ 壁厚 ０
３３ ．ｍｍ ６９ ｍ ．ｍ 最 小缺 陷深 度 ：１ ％ ０
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油液检测技术国内应用实例
6、大连港务局轮驳公司配备了比较齐全的油液分析仪器，以拖轮 主柴油机为监测对象，开展了油液监测技术的应用研究，他们 不仅制订了相应的技术标准，而且建立了磨损元素浓度的基线 值和报警值。在此基础上，还开发了维修决策模型和维修决策 支持系统。经过为期二年的试验研究，分别从四艘不同船龄的 七台主机中，抽取油样 200 多个（规定每条船每个月取样一 次），制作有效谱片200余张，测定直读铁谱读数 200余个，获 得光谱分析数据 200 余组，从而对部分监测对象的修理提出了 指导性意见，取得了可观的经济效益。
1959年建立DA-CLS全球第一个油液监测实验室， 首先应用油液监测技术来预测工业设备是否需要 维修，当时美国DA润滑油公司在为美国工业设备 提供油液监测服务方面已处于领先地位。 内容包括：发动机、液压系统、齿轮变速箱及 其它润滑系统。
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1960年美国海军推广应用“油液监测”
1960 年美国海军航空兵，曾将“油液监 测”技术运用到(350H-23D)失事飞机的事故 分析。通过对失事飞机发动机油样的检测， 找到了真正的事故原因。海军航空兵的这 一成就，迅速在陆军和空军中引起强烈反 响。
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“油液监测”国外见闻之五
智利首都圣地亚哥市，有二个世界著名的大铜矿，埃尔 . 特尼安特 （El.Teniente）铜矿和阿吉雷（Lo.Aguirre）铜矿，它们都属于大型露 天矿山。虽然智利经济并不发达，是第三世界国家，但许多大型矿山设 备却十分先进，因为智利是世界产铜大国，他们有先进的管理经验和维 修保养制度。特别是采用油液监测技术，与西方发达国家不相上下，每 个矿山都有自己的油液分析室，配有世界上最先进的检测仪器，按照他 们的理念，先进的设备必须要有先进的管理，而先进的管理一定要有先 进的监控技术，油液监测就是最理想的手段之一。他们提供二组数据来 证明油液监测的重要性，那就是： 90年以前未采用油液监测时设备完好率平均在80%左右。 90年开始采用油液监测后设备完好率提高到95%以上。
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油液检测技术国内应用实例
8、广州铁路局机务段，拥有内燃机车200多台，其中DF4型机车160多台， 其它型号机车 40 多台，为延长机车检修周期，该局引进了美国 Baird 公司FAS-2C油液光谱仪，主要用于油液监测。97年列车提速以后，柴 油机的磨损更为剧烈，活塞、缸套拉伤、打烂，缸顶磨穿，活塞环磨 损、断裂，轴瓦烧损、碾片等故障时有发生。因此，加强机油监测和 预报故障隐患尤为重要。为此，他们每年要监测油样2000多个。通过 油液监测为促进机务段检修体制的改革、延长机车运行里程、确保行 车安全作出了贡献。 (例：09年共取油样1943个，发现磨损异常10台,检出故障隐患扣车 7台，检测新油 15批、共计1040吨，发现不合格油品一批，经与供应 商多次交涉，最后作退货处理)。
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油液检测技术国内应用实例
7、 江西铜业公司德兴铜矿92年筹建“设备状态监测中心”。多年来，对全矿 数百台主要设备进行油液监测，效果较好。平均每年分析油样3000多个，其 中对 178 台 R-170 和 630E 电动轮汽车 ( 价值 8000 万美元 ) 的油液监测，效果较为 明显。 • 据统计在2962次油液监测中，发现事故隐患344起，占总数11.6%（主要包括： 油品变质、粉尘污染、泄漏进水、燃油稀释、积碳严重等事故隐患）。 • 从设备磨损状态来看，属正常磨损 2425 次，占总数 81.87% ，不正常磨损 537 次，占总数18.2%。 • 通过跟踪监测，使大部分引进设备延长了换油周期，每年至少节约进口油料 580 吨，折合人民币 1200 万元。累计发现重大事故隐患 55起，挽回经济损失 1235万元。
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油液检测技术国内应用实例
3、北京长城润滑油总公司是我国润滑油生产大户，由于质 量好，深受用户欢迎。然而，有不少投机商用假冒手段， 以次充好，用劣质机油冒充长城商标，以低价位抢占市场， 给长城公司造成巨大经济损失。五年前，他们引进先进的 油液分析仪器，成立油液监测中心，用油液检测手段在市 场上查找假冒伪劣油品。通过打假，索赔，挽回经济损失 数千万元。
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油液检测技术国内应用实例
5、 天津港是我国主要外贸港口之一，现拥有37个泊位，各类装卸设备1249 台（套），船只87艘，固定资产总值超过 15亿元。过去，港务局对设备润 滑管理比较松散，存在只要设备不缺油就能开动的糊涂观念。长期以来造 成大批装卸机械磨损严重，事故频繁。例如十多台日本引进的大吊车，按 说明书要求至少使用6000小时才大修一次。然而实际使用寿命都在2000小 时以下，仅维修费用就增加3—4倍。 九十年代后期，从日本第二次引进73台UC-25轮式起重机开始，学习了 国外油液监测技术，情况大有好转，经过十年(三班作业)的考验，73台吊 车全部安全运行，液压系统可以做到15000 小时不换油，最高单机达20000 小时,没有一台发动机进行过任何修理，比日方随机说明书规定6000小时大 修，延长了2.3倍，换油期也做到按质换油。
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“油液监测”国外见闻之六
海湾战争期间，美国动用2000多架次飞机、数百只舰艇、 成千辆坦克、装甲设备等。为此，美军专门配备了移动式 “油液监测”车，其中仅OSA-油液分析仪就配备了153台。 战争期间，为保障这些装备的正常运行，他们累计测定飞 机油样2566个，地面装备油样8474个，使维修和故障大为 减少。 (大型军舰一般都备有舰载OSA分析仪)
1950 年美国海军武器局，开始应用“油液 监测”技术来确定舰艇柴油机的最佳换油周期 （即原来的 500 小时延长至 2000 小时，当时认 为只要将换油周期延长一倍，就可以抵消油液 检测仪器的全部投资，而实际上往往可以延长 2-8倍，其经济效益十分可观）。
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1959年美国建立世界上 第一个“油液监测”实验室
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油液监测技术国内应用实例
1、各航空公司为监测飞机发动机故障隐患，专门设有油液检测站， 并严格按规定每100个飞行小时必须取发动机与液压系统油样做 一次分析，以确保飞行安全。据悉，各大航空公司都已形成制度。 如果没有按时提交油液监测报告，飞机就不能起飞。 2、北京、上海、广州、南昌、西安等铁路局均已实施对内燃机车 进行定期油液监测，通过油液监测来了解内燃机零件的磨损情况， 同时确定机油的更换周期，为机车维修提供科学依据。尤其在火 车提速以后，更成为确保准点、安全行车的重要手段之一。
1985 年开始，一支由高等院所和大型厂矿 企业组成的技术队伍，迅速开展了油液监测及 其在工业上应用的研究。 30多年来，“油液监测”技术已经在航空、 航海、铁路、矿山、机械、电力等行业得到推 广与应用，同时也取得了可观的经济效益和社 会效益。
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“油液监测”国外见闻之一
美国 PDMA 公司在达拉斯有一个油液监测服务部，配 备了全套先进的油液检测仪器，有18个工作人员，每天检 测油样约 600 个。他们专门为客户进行 24 小时油液监测技 术服务，只要电话预约，就会有专人上门取样，通常在 24-48 小时内就能得到分析结果，他们主要是为各种工业 设备提供油液监测，每个报告都有结论和建议，分析报告 一般用E-mail方式传送，快捷方便。每个油样收费为50美 元。
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1973年美国国防部 对“油液监测”的 准确率进行了统计：
油液监测准确率统计表
1
舰艇传动系统 舰艇汽轮机 飞机液压系统 往复式发动机 运输机 战斗机 直升机
70% 75%
92% 90% 94% 80% 95% 96% 94% 80% 85% 百分比 90% 95% 100%
系统
9
1980年中国空军 首次引进 “油液监测”技术
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“油液监测”国外见闻之四
澳大利亚墨尔本市，有几个小型油液检测站，他们通常与汽 车加油站联合在一起，许多私家车在加油或换油的同时，都会 请服务生抽取一个发动机油样，在短短的十五分钟时间里，就 会得到一张由电脑打印的化验单，上面详细告诉你该发动机运 行是否正常、有没有零件出毛病、油品添加剂是否消耗、机油 有否污染、发动机是否存在故障隐患等，凡是与发动机有关的 信息，基本上可以一目了然。除特殊情况外，汽车一般每行驶 8000-10000Km都会自觉地来化验一次，就像人体验血一样方便。 他们认为，像这样的“体检”十分重要，大毛病往往由小毛病 引起的，如果小洞不补，大洞就要吃苦了。 ( 像这样的快速检 测，每次收费仅为20澳元)
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“油液监测”国外见闻之三
美国亚利桑那州的图森市有一个HeKon油液分析中心，规模不大，但 油液检测仪器十分齐全，仅有15名员工，他们每天平均的工作量是500个 油样。客户主要来自周围的几个大型矿山如圣曼吾尔矿 （ Magma San manail）、西亚利塔矿（Cyprus sierrite）、双峰铜矿（Twin Batte）、 迈阿密矿（Miami）等。这些大型矿山都有大量矿山设备，如重型卡车、 工程机械、球磨机、破碎机、浮选机、电铲、电钻以及大型运输皮带等。 所有这些设备都定时、定期取样送检。作为常年固定客户（化验费八折 优惠，即每个油样仅收 32 美元）。公司门口有一块广告牌，广告词的内 容是：“我的一张化验单，如何替你省回一百万”。可见他们的企业是 何等重视设备的油液监测，只有通过“油液监测”才能避免重大设备事 故的发生。提高设备利用率就是最大的经济效益。
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“油液监测”国外见闻之二
美国石油公司分析服务中心（ Analysis INC ）从六十 年代起就建有一个相当规模的油液化验室，发展至今，已 增加至15个大型油液化验室，分别设在加利福尼亚州、德 克萨斯州、新泽西州、佐治亚州及伊力诺斯州等地。他们 的客户范围较广，除工业设备外，还对各种车辆发动机进 行油液监测(包括润滑油供应商)。据悉，他们每天要完成 300--500个油样的化验任务。当然，所用的仪器也相当先 进，自动化程度较高，连玻璃仪器的洗涤也全部由机器自 动清洗、烘干。他们的收费标准是每张化验单收费＄40。