基坑支护工程工艺
基坑工程总的施工工艺流程
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基坑支护施工方案及施工工艺
基坑支护施工方案及施工工艺一、前言基坑支护是建筑工程中常见的重要环节，对于保障施工安全和提高工效至关重要。
本文将针对基坑支护的施工方案及工艺进行详细论述，确保施工过程的顺利进行。
二、基坑支护施工方案1. 基坑支护设计理念基坑支护设计应遵循"安全、经济、合理、可行"的原则。
通过对现场地质情况、基坑深度和周边环境等因素的综合分析，确定最合适的支护方式。
2. 支护结构选择常见的基坑支护结构包括桩土挡墙、梁板支护、防护网及喷护混凝土等。
根据基坑的深度、土壤条件和施工工期等因素，选择合适的支护结构。
3. 支护材料选择支护材料的选用要考虑其强度、耐久性和适应性。
一般常用的材料有钢筋、混凝土、木材、钢板等。
根据设计要求和施工条件，选择合适的支护材料。
4. 施工过程控制基坑支护施工过程中，应加强现场管理，确保施工过程的安全和质量。
包括施工人员的技术培训、设备的检修和检测、施工过程的监控等方面。
5. 环境保护在基坑支护施工过程中，应加强环境保护意识，合理排放废弃物，减少对周边环境的污染。
施工完成后，应及时清理施工现场，恢复原状。
三、基坑支护施工工艺1. 施工准备工作施工前需进行勘察、设计和规划，确保施工的顺利进行。
确定施工范围、施工时间和施工方法等。
2. 地面开挖根据设计要求，进行地面开挖工作。
采取合适的开挖方式和工具，保证开挖的平整度和坡度。
3. 基坑支护安装安装基坑支护结构，包括桩土挡墙、梁板支护、防护网及喷护混凝土等。
按照设计要求和施工工艺进行安装，确保支护结构的牢固性和稳定性。
4. 施工过程控制在施工过程中，严格按照施工方案和工艺要求进行控制。
包括施工人员的技术培训、设备的维护和检测、材料的选择和使用等方面。
5. 现场管理和安全措施在施工现场加强管理，确保施工过程的安全和质量。
设置必要的安全警示标志，采取有效的安全措施，避免事故的发生。
四、总结基坑支护施工方案及施工工艺是保障施工安全和质量的重要环节。
11种深基坑支护方式
11种深基坑支护方式一、基坑的分级一级基坑：重要工程，支护结构与基础结构合一工程，开挖深度＞10m，临近建筑物、重要设施在开挖深度以内；开挖影响范围内有历史或近代优秀建筑、重要管线需严加保护；三级基坑：开挖深度＜7m，且无特别要求的基坑；二级基坑：不属于一级或三级的其它基坑。
二、一般基坑的支护方式深度不大的三级基坑，当放坡开挖有困难时，可采用短柱横隔板支撑、临时挡土墙支撑、斜柱支撑、锚拉支撑等支护方法。
1、基槽支护基(沟) 槽开挖一般采用横撑式土壁支撑。
可分为水平挡土板及垂直挡土板两大类。
前者挡土板的布置又分为间断式和连续式两种。
湿度小的粘性土挖土深度＜3m时，可用间断式水平挡土板支撑。
对松散、湿度大的土可用连续式水平挡土板支撑，挖土深度可达5m。
对松散和湿度很高的土可用垂直挡土板式支撑，其挖土深度不限。
连续式水平挡土板支撑间断式水平挡土板支撑垂直挡土板式支撑2、简易支护放坡开挖的基坑，当部份地段放坡宽度不够时，可采用短柱横隔板支撑、临时挡土墙支撑等简易支护方法进行基础施工。
短柱横隔板支撑仅适用于部分地段放坡不够、宽度较大的基坑使用。
临时挡土墙支撑仅适用于部分地段下部放坡不够、宽度较大的基坑使用。
3、斜柱支撑先沿基坑边缘打设柱桩，在柱桩内侧支设挡土板并用斜撑支顶，挡土板内侧填土夯实。
适用于深度不大的大型基坑使用。
施工现场，基坑打设柱桩斜柱支撑4、锚拉支撑先沿基坑边缘打设柱桩，在柱桩内侧支设挡土板，柱桩上端用拉杆拉紧，挡土板内侧填土夯实。
适用于深度不大、不能安设横(斜)撑的大型基坑使用。
锚拉支撑三、深基坑的支护方式深基坑支护的基本要求：a、确保支护结构能起挡土作用，基坑边坡保持稳定；b、确保相邻的建(构)筑物、道路、地下管线的安全；c、不因土体的变形、沉陷、坍塌受到危害；d、通过排降水，确保基础施工在地下水位以上进行。
1、排桩支护开挖前在基坑周围设置砼灌注桩，桩的排列有间隔式、双排式和连续式，桩顶设置砼连系梁或锚桩、拉杆。
基坑支护止水帷幕施工工艺
基坑支护止水帷幕施工工艺是基坑工程中常用的一种止水技术，能够有效地防止地下水涌入基坑内，保证施工安全。
下面是基坑支护止水帷幕施工工艺的介绍：
1.基坑周边围堰：在基坑周边进行围堰施工，用于防止地下水的
涌入和泥土的坍塌，以保证施工的顺利进行。
2.打钻孔：在基坑内挖掘出需要施工止水帷幕的区域，然后使用
钻机进行孔洞打孔，孔洞深度和直径根据实际情况而定。
3.安装钢管：在钻孔中设置钢管，钢管的长度和直径也需要根据
实际情况而定，一般要求钢管的长度超过基坑深度1.5倍以上。
4.安装帷幕：在钢管内部安装止水帷幕，可以使用橡胶帷幕、PVC
帷幕等材料，将帷幕通过插接的方式连接在一起，形成完整的
止水帷幕。
5.测试验收：完成止水帷幕的安装后，进行测试验收，确保止水
效果良好，达到设计要求。
基坑支护止水帷幕施工工艺需要严格按照规范进行操作，确保施工质量和施工安全。
土钉墙基坑支护施工工艺流程
土钉墙基坑支护施工工艺流程
土钉墙基坑支护施工工艺流程
一、基坑支护工程准备
1、根据设计图纸，对基坑范围确定，对桩基坑中的深度、宽度、高度、施工方法等确定，检查基坑深度是否与施工图纸一致，检查基坑深度是否超出地面高度，确保基坑不影响周围建筑物的稳定。
2、根据设计图纸确定基坑支护厚度，按照设计要求准备支护材料（如膨胀土钉、支护布、加固带、网布等）。
3、准备必要的施工工具，如锤子、安全帽、护目镜等。
4、确定基坑底板，并将其加固。
5、基坑支护施工前，应要对底板进行拉线，根据拉线情况进行排水，以确保基坑稳定平面。
二、基坑支护施工
1、将膨胀土钉铺设在坑底，按照标准要求安装，并将每根土钉测量核对后固定。
2、在每根土钉的上端固定支护布，以防止坑体入水，支护布的上部需要增加加固层以增强支护效果。
3、在支护布的四周固定加固带，并将土钉的外表面覆盖网布，以防止土钉渗入水中。
4、将土钉充水，根据水位控制膨胀时间，确保膨胀土钉达到设计要求。
5、安装完毕后，仔细检查整栋土钉是否安装牢固，并进行试水，
确保其处于水封状态。
三、基坑支护施工完工
1、在完成基坑支护施工后，仔细检查基坑的水平度、垂直度和支护位置及效果，如发现缺陷，及时进行整改。
2、基坑支护施工完成后，应尽快将基坑填满，以保证基坑的安全性。
3、基坑支护施工完成后，应按质量要求要求清理现场，并将垃圾及污染物严格按规定处理。
基坑支护施工工艺及方法
基坑支护施工工艺及方法基坑支护施工的工艺和方法是确保基坑施工安全和稳定的重要步骤。
下面将介绍基坑支护的工艺流程和施工方法。
一、基坑支护工艺流程基坑支护工艺流程包括边坡定形、土钉成孔、喷混凝土、挂网和锚头安装等步骤。
首先进行边坡定形，采用反铲挖土机进行开挖，开挖深度在土钉孔位下50cm，开挖宽度保证10m以上，以确保土钉成孔机械钻机的工作面。
土方开挖严格按设计规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉及喷混凝土地以前，不得进行下一层土方的开挖。
其次进行边坡修整，采用人工清理，为确保喷射混凝土面层的平整，此工序必须挂线定位。
对于土层含水量较大的边坡，可在支护面层背部插入长度为400-600mm，直径不小于40mm的水平排水管包滤网，其外端伸出支护面层，间距为2m，以便将喷混凝土面层后的积水排走。
然后进行定位放线，按设计图纸由测量人员用8长30cm 的钢筋放出每一个土钉的位置。
接着进行土钉成孔，采用机械螺旋钻机成孔，局部可采用人工洛阳铲成孔。
钻孔后进行清孔检查，对孔中出现的局部渗水塌孔或掉落松土立即进行压浆处理，并及时安设土钉钢筋并注浆。
然后进行土钉主筋制作及安放，主筋按设计长度加20cm 下料，外端设90度20cm的弯勾，主筋每隔2m焊对中支架，防止主筋偏离土钉中心；安放主筋时，将注浆管与主筋捆绑在一起，注浆管离孔底0.5m左右。
接下来进行造浆及注浆，采用搅拌机造浆，应严格控制水灰比为W/C=0.5；注浆采用注浆泵，注浆时，将导管缓慢均匀拔出，但出浆口应始终处于孔中浆体表面之下，保证孔中气体能全部排出。
然后进行挂网及锚头安装，钢筋网片用插入土中的钢筋固定，与坡面间隙为3-4cm，搭接时上下左右一根对一根搭接绑扎，搭接长度应大于30cm，并不少于两点点焊。
钢筋网片借助于井字架与土钉外端的弯勾焊接成一个整体。
最后进行喷射混凝土，喷射混凝土顺序可根据地层情况“先锚后喷”，土质条件不好时采取“先喷后锚”，喷射作业时，空压机风量不宜小于9m3/min，气压0.20.5MPa，喷头水压不应小于0.15MPa，喷射距离控制在0.61.0m，通过外加速凝剂控制混凝土初凝和终凝时间在5-10min，喷射厚度大于等于100mm。
支护工程施工方法(3篇)
第1篇一、引言支护工程是建筑工程中不可或缺的一部分，它主要用于防止土体滑坡、坍塌、侵蚀等地质病害，确保工程安全和稳定。
支护工程施工方法的选择直接关系到工程的质量、安全、进度和经济效益。
本文将详细介绍支护工程施工方法，包括施工准备、施工工艺、质量控制、安全措施等方面。
二、施工准备1. 工程勘察与设计在施工前，必须对工程地质条件进行详细的勘察，了解土质、地下水位、地形地貌等情况。
根据勘察结果，设计合理的支护方案，包括支护形式、结构尺寸、施工顺序等。
2. 材料与设备准备根据设计要求，准备相应的支护材料，如钢筋、混凝土、土工布、锚杆等。
同时，准备施工所需的设备，如挖掘机、搅拌机、混凝土泵、钢筋加工机械等。
3. 人员组织与培训成立支护工程专班，明确各岗位人员职责。
对施工人员进行技术培训，确保其掌握支护施工工艺和安全操作规程。
4. 施工现场布置根据施工方案，合理布置施工现场，包括材料堆放、施工通道、施工机械停放等。
确保施工现场安全、整洁、有序。
三、施工工艺1. 钢筋工程（1）钢筋加工：根据设计要求，对钢筋进行下料、弯曲、焊接等加工。
（2）钢筋绑扎：将加工好的钢筋按设计要求进行绑扎，确保钢筋间距、位置、角度等符合规范要求。
（3）钢筋保护层：在钢筋表面涂刷保护层，防止钢筋锈蚀。
2. 混凝土工程（1）模板制作与安装：根据设计要求，制作模板并安装到位。
（2）混凝土浇筑：采用混凝土泵进行浇筑，确保混凝土密实、平整。
（3）混凝土养护：浇筑完成后，对混凝土进行养护，确保其强度和耐久性。
3. 土方工程（1）土方开挖：按照设计要求，进行土方开挖，确保开挖深度、宽度、坡度等符合规范要求。
（2）土方回填：根据设计要求，对开挖后的坑体进行回填，确保回填土密实、稳定。
4. 锚杆施工（1）钻孔：按照设计要求，进行钻孔，确保钻孔深度、直径、位置等符合规范要求。
（2）锚杆安装：将锚杆插入钻孔，并进行锚固。
5. 土工布施工（1）铺设：将土工布按照设计要求进行铺设，确保其平整、密实。
基坑支护与开挖的施工工艺与技术要求
基坑支护与开挖的施工工艺与技术要求基坑是建筑施工中常见的一种结构形式，用于暂时性地为建筑物或其他工程物提供基础支撑和边坡保护。
基坑支护与开挖的施工工艺与技术要求对于施工的安全质量和进度控制具有重要影响。
本文将从基坑支护与开挖的施工方法、支撑结构的选择、监测与检测、环境保护要求、设备与机械要求、材料要求和施工人员素质等方面进行论述。
一、施工方法基坑开挖的常见施工方法包括：开挖倒扣法、开挖逐段法和开挖分级法。
其中，开挖倒扣法适用于较小的基坑，可以通过挖掘机或人工进行开挖，开挖时需注意及时进行扶正和边坡加固。
开挖逐段法适用于较大的基坑，采用隔段挖掘的方式，可以有效控制边坡的稳定和土方开挖的进度。
开挖分级法则是在大型基坑开挖时，通过分为多个工区，分级进行开挖，以保证施工安全和进度。
二、支撑结构的选择基坑在开挖过程中需要进行支撑，以保证基坑的稳定和周围建筑物的安全。
常用的基坑支撑结构包括钢支撑、混凝土墙和桩基础等。
钢支撑一般适用于较小的基坑，施工快捷方便，但支护效果受限。
混凝土墙支撑适用于中小型基坑，支护效果好，但施工周期长。
桩基础适用于大型基坑，支撑效果好，但施工难度较大。
三、监测与检测基坑开挖过程中需要进行监测与检测，以及时掌握基坑支撑的变形和应力状态，确保施工的安全和稳定。
常见的监测与检测方法包括：地下水位监测、支撑结构监测和沉降监测等。
地下水位监测可通过设置水位计等设备进行，及时发现并处理地下水位变化带来的影响。
支撑结构监测可通过超声波、振动传感器等设备进行，实时监测支撑结构的应力和变形情况。
沉降监测可通过设置沉降点进行，及时了解地基土体的变化情况。
四、环境保护要求基坑支护与开挖的施工过程中，需要注意环境保护要求，减少对周围环境的影响。
施工中应采取措施，避免土方崩塌、土壤沉降和扬尘等污染问题的发生。
可以采用喷水降尘、覆盖土方和稳定边坡等方法，减少施工对环境的影响。
五、设备与机械要求基坑支护与开挖的施工需要使用各种设备与机械，以提高施工效率和质量。
基坑支护钢管桩施工工艺
基坑支护钢管桩施工工艺基坑支护工程是指在地面施工中，为了保证基坑的稳定和安全，需要进行的一项工程。
在基坑支护工程中，钢管桩是一种常用的施工方法和工艺。
下面将介绍钢管桩施工工艺的具体步骤和要点。
一、施工准备1.测量与设计：在施工前，需要进行详细的测量工作，根据设计要求确定钢管桩的位置、数量、长度和直径等参数，并制定相应的施工方案与程序。
2.施工现场准备：清理施工区域，确保施工现场的平整和安全，清除杂乱的杂物和障碍物。
3.材料准备：准备好钢管桩、注浆材料、钻机设备和其他辅助工具、设备等。
二、钢管桩施工步骤1.钢管桩设备安装：按照设计要求和施工方案，安装好钢管桩设备，包括钻机、提槽、吊索等，并进行相关检验和试运行，确保设备运行正常。
2.钢管桩打入：根据施工方案，用钻机进行钻孔作业，将钢管桩逐段打入地下，直至达到设计要求的深度。
3.钢管桩注浆：在钢管桩施工过程中，需要进行注浆工作，以提高桩体的强度和稳定性。
将注浆材料注入钢管桩内，同时用电动搅拌器进行搅拌，确保注浆均匀和充实。
4.钢管桩联接：当一个钢管桩打入地下后，需要与下一个钢管桩进行联接。
通常采用焊接或螺栓连接的方式，确保连接牢固和安全。
5.钢管桩修整：在钢管桩施工过程中，可能会出现桩身弯曲、不符合要求的情况，需要进行修整。
可以采用焊接或切割的方式，对钢管桩进行修整和调整，使其符合设计要求。
6.钢管桩测量与验收：在钢管桩施工完毕后，需要进行测量和验收工作，包括测量桩体长度、直径、垂直度、偏差等，以及对桩体进行质量检测。
如有问题，及时进行调整和修正。
三、钢管桩施工要点1.安全第一：在钢管桩施工过程中，要始终把安全放在首位，严格按照相关的安全规范和要求进行操作，保证施工人员的人身安全。
2.合理布局：根据实际情况和设计要求，合理布置钢管桩的位置和数量，确保桩身的均匀分布和结构的稳定性。
3.注浆均匀：在钢管桩注浆过程中，要确保注浆材料充分、均匀塞满钢管桩内，以提高桩体的强度和稳定性。
基坑工程施工工艺
基坑工程施工工艺基坑工程施工工艺是指在建筑施工过程中，对地下基坑进行开挖和支护的一系列工艺和方法。
基坑工程施工工艺的正确运用，对于保证施工安全、提高工程质量、提高施工效率具有重要意义。
本文将从基坑开挖、支护系统、施工工艺以及常见问题等方面对基坑工程施工工艺进行详细介绍。
一、基坑开挖基坑开挖是基坑工程施工的首要环节，也是施工过程中风险较高的环节。
基坑开挖需要根据设计图纸确定开挖范围和开挖深度，并根据土质情况选择合适的机械设备进行开挖。
常用的机械设备有挖掘机、推土机、装载机等。
在开挖过程中，需要根据现场情况及时进行地下管线的勘察和处理，确保施工安全。
二、支护系统基坑开挖完成后，需要对基坑进行支护，以确保土体的稳定。
常用的基坑支护系统有桩墙支护、挡墙支护、土工格栅等。
在选择支护系统时，需要考虑地表荷载、基坑深度、土壤类型等因素，并根据具体情况进行计算和设计。
支护系统搭设完成后还需要对支撑材料和连接件进行检查，确保施工质量。
三、施工工艺1. 清理工艺：基坑开挖前需要清理地表杂物和废弃物，确保施工区域干净整洁，方便施工作业。
2. 土方开挖工艺：在土地开挖过程中，需要控制边坡坡度和开挖深度，以防止坍塌和泥石流。
3. 随时进行地下管线勘察和处理，确保施工安全，避免对已有管线造成损坏。
四、常见问题及解决方法1. 坍塌和泥石流：在基坑开挖过程中，若土体不稳定，容易发生坍塌和泥石流。
解决方法可以采取桩墙支护、挡墙支护等支护措施，并进行合理的施工工艺和监测。
2. 地下管线破坏：在基坑开挖过程中，若没有及时勘察和处理地下管线，有可能破坏已有的管线。
解决方法是提前进行勘察和标示，合理安排施工工艺。
3. 施工现场管理：基坑工程施工需要做好现场管理，保证施工作业的安全和有序进行。
需要有专人负责现场管理，设立警示牌和安全警戒线，加强施工人员培训等措施。
总结起来，基坑工程施工工艺是保证施工安全和提高工程质量的关键环节。
在进行基坑开挖和支护的过程中，需要合理选择机械设备和支护系统，采取相应的施工工艺，并进行现场管理和监测。
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1 基坑支护工程 施工工艺汇总
1、自然放坡 （1）放坡开挖前应准确定出外边线，以确保各级放坡的坡度准确无误。 （2）根据分级放坡的标高分层开挖，开挖后及时施工喷面，土坡暴露时间不得超过24h。 （3）坡面采用挂网喷浆处理，自然放坡钢筋网片由16@1500（长度L=1000mm）垂直插筋（平面梅花形布置）插筋固定，钢筋网顶部水平覆盖宽度大于1000mm。 （4）喷射砼施工应符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》，砼面层80mm厚，分两次喷射，第一次喷射厚度40mm，第二次喷射厚度40mm。 （5）喷射砼应采用强度等级为C20细石砼，其配比：水泥:砂:碎石:水=1:2:2:0.5，水泥强度等级为42.5，碎石最大粒径应小于15mm。 （6）空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min。 （7）喷射作业应分段进行，同一分段内喷射顺序应自下向上，喷射砼终凝2h后，应喷水养护，养护时间为3～7h。 （8）土方开挖至基底标高时，应及时浇注混凝土垫层，最大限度地防止基坑暴露过久。
2、土钉墙 2.1 钢筋土钉 2.1.1 工艺流程 2
结束复喷砼厚60mm挂网、焊加强筋斜土钉孔注浆钻孔安放斜土钉土钉定位挖土、修边坡基坑定位土钉墙施工工艺流程图配制C20喷射砼留置砼试块配制浆液制作网片土钉制作初喷砼厚40mm
2.1.2 施工方法 （1）定位放线：按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。 （2）土钉成孔：钻孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。 （3）造浆及注浆：土钉上要焊支架，要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵注浆，注浆压力为0.3～0.5MPa，注满后保持压力3～5分钟。钻孔土钉采用两次注浆，第一次注浆为水泥砂浆，其配合比为1：1.5，水灰比为1：0.4，第二次注浆为水泥浆，水泥浆水灰比为1：0.5，加入适量的早强剂，第二次注浆压力达到1MPa。 （4）挂网及焊接拉结筋：Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与锚管焊接牢固。Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。 （5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.2～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石：水=1：2：2：0.5。 2.1.3 质量标准 3
内容 标准 坡面平整度的允许偏差 ±20mm 孔深允许偏差 ±50mm 钢筋保护层厚度 ≥25mm 土钉倾角 ±5% 喷面厚度 ±10mm
2.2 钢管土钉 2.2.1 工艺流程
结束复喷砼厚60mm挂网、焊加强筋斜土钉孔注浆打入击入式土钉土钉定位挖土、修边坡基坑定位土钉墙施工工艺流程图
配制C20喷射砼留置砼试块
配制浆液制作网片
土钉制作
初喷砼厚40mm
2.2.2 施工方法 （1）定位放线：按设计图纸由测量人员用φ8长300mm的钢筋钉入每个土钉的位置20cm，留10cm在外以保证喷射面的厚度。 （2）土钉成孔：成孔过程中如发现土体与设计时所认定的土质差异较大时，应及时调整土钉的设计参数。 （3）造浆及注浆：要保证土钉居中，绑扎高压胶管，插入注浆管等，封孔口，采用高压注浆泵，注浆压力采用0.5～0.8MPa，注满后保持压力3～5分钟。 4
注浆用水灰比0.45～0.55，加入适量的早强剂。 （4）挂网及焊接拉结筋：Φ6.5@200×200钢筋网片用φ12加强筋固定且与钢管焊接牢固。Φ6.5@200×200搭接时上下左右各搭接200mm。 （5）喷射砼：喷射砼可根据地层情况“先锚后喷”或“先喷后锚”，空压机风量不宜小于9m3/min,气压0.3～0.5MPa，喷头水压不宜小于0.15MPa，喷射距离控制在0.6～1.0m，通过外加速凝剂控制砼初凝时间在5～10min，细石砼厚度100mm，细石砼配合比为：水泥：砂：石子：速凝剂=1：2：2：0.05。 2.2.3 质量标准 内容 标准 坡面平整度的允许偏差 ±20mm 孔深允许偏差 ±50mm 钢筋保护层厚度 ≥25mm 土钉倾角 ±5% 喷面厚度 ±10mm
2.2.4 土钉施工质量保证措施 （1）放线：根据设计图纸，确定基坑开挖边线，用木桩和白灰作出开挖线标记； （2）土方开挖：土方开挖根据设计方案分三次开挖，边开挖边支护，分层开挖，分层支护，挖完亦支护完。土方开挖必须和支护施工密切配合，前一层土钉完成注浆48小时后方可进行下一层边坡面的开挖。开挖时铲头不得撞击网壁和钉头，开挖进程和土钉墙施工形成循环作业； （3）修坡：要求坡面修理平整，确保喷射砼质量； （4）土钉制作、成孔：土钉按照设计方案制作，钢管土钉采用φ48×2.7花管制成，管壁钻孔沿长度方向每0.25m一个，沿管壁周长均布3个，梅花型或矩形布置，孔径φ6～8，孔口加焊护孔倒刺，注浆材料选用水泥浆，水灰比为0.45～0.55，注浆压力为0.5～0.8MPa，锚固体强度不得低于M10。 （5）编制钢筋网：钢筋网片及土钉由4φ12（HRB335）井字形钢筋固定（纵向通长）；钢筋网片顶部水平覆盖宽度不小于1000mm。钢筋网编扎接长度及相临搭接接头错开长度符合规范要求，在不能满足规范要求的，必须用电焊焊接牢固。 5
（6）喷射砼：在土方开挖、修坡之后，进行混凝土喷射，一次喷射总厚度≥30mm，在钻孔置入锚杆注浆后喷射第二层混凝土，第二次喷射厚度≥70mm，放坡挂网支护段一次喷射厚度60mm，石子粒径5～10mm，最大粒径＜15mm，专用喷射混凝土速凝剂掺入量不小于5％。喷射砼在每一层、每一段之间的施工搭接之前，将搭接处泥土等杂质清除，确保喷射砼搭接良好，保证喷射砼质量，不发生渗漏水现象。 （7）土钉注浆：在面层喷射砼达到一定强度时才能注浆。对于土钉注浆，注浆前将注浆管插入土钉底部，从土钉底部注浆，边注浆边拔注浆管，再到口部压力灌浆。水泥浆按照设计拌制，搅拌充分，并用细筛网过滤，然后通过挤压泵注浆，注浆压力控制在0.5～0.8MPa。为防止土钉端部发生渗水现象，在土钉成孔之后，喷射砼施工之前，将土钉周围用粘土及水泥袋填塞捣实，喷射砼时先将土头喷射填塞密实，注浆饱满，即可避免出现土钉头渗水现象。
3、搅拌桩 3.1 双轴搅拌桩 3.1.1 工艺流程图 双轴搅拌桩采用钻机成孔。施工工艺流程图如下： 6
是否是是否符合 要求原位空钻 待浆停浆停机继续下一根桩施工是钻机准备 就位钻进到位提升喷浆搅拌提升到桩顶 面上0.5m钻机人员检验桩位机座水平钻杆垂直 放入储浆桶钻机按0.5水灰比拌制水泥浆是否符合 要求
是否符合 要求
灰浆泵
送浆
重复搅拌、下沉到底复喷搅拌提升到顶面（桩顶面下3.0m再复喷复搅）
否否是
3.1.2 施工技术措施及要求 搅拌桩为φ700的双轴水泥搅拌桩，桩间搭接200mm，采用两次喷浆、四次搅拌的工艺，从设计桩顶面开始搅拌至设计深度-11.3m，-12.5m，原地搅拌半分钟，反转喷浆搅拌提升至设计桩顶面，再次搅拌下沉至设计桩深度，再反转喷浆搅拌提升至设计顶面，升降速度为1.0～1.2m/min，喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。每根桩都要复搅复喷，求得最佳加固效果。其成桩工序包括桩机就位，预搅下沉，以灰浆泵送水泥浆，重复喷浆、重复搅拌等环节。搅拌桩施工孔位按图纸所示进行，其操作方法如下： （1）搅拌桩机械就位。 （2）预搅下沉至设计桩长10.6m，11.8m。 （3）预搅下沉时， 碰到地下障碍物，及时向建设单位或设计单位汇报，共同研究处理方案。 （4）喷浆搅拌提升至桩顶面。 （5）喷浆量按掺入比15%控制,按每根桩水泥两次放入搅拌桶，搅拌浆放入集浆池。 （6）重复搅拌下沉到底后复喷，复搅提升到桩顶上0.5m，如有剩浆再一次 7
进行复喷复搅3.00m，加固桩头部分。 （7）关闭搅拌机械，转移到下一根桩。 （8）制备水泥浆液及浆液注入 在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近堆放散装水泥筒库，在开机前应进行浆液的拌制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。采用32.5级复合硅酸盐水泥，水灰比为0.5, 水泥掺和量为15%，以浆液输送能力控制。为了提高水泥土早期强度，外掺石膏粉和早强剂，掺入量为水泥渗量的2%和0.1%。应确保水泥搅拌桩28天无侧限抗压强度达到0.8MPa以上。 3.1.3 质量标准 （1）桩位控制 严格进行定位控制，要求桩位偏差小于50mm。 （2）垂直度控制 每次开钻之前，钻机就位后，检查钻杆垂直度，垂直度偏差要求小于0.5%。 （3）桩间搭接的控制 ①桩径 每根桩开钻前检查钻头直径，要求偏差小于5mm。 ②搭接时间 相临桩成桩时间间隔要求控制在24小时以内，以保证有效搭接。如超出24小时，采取补桩或增加水泥用量等措施进行处理。 （4）喷浆量的均匀性的控制 喷浆量的喷浆是否均匀将直接影响水泥土搅拌桩的质量，因而是施工的关键。喷浆量、均匀性的控制，主要控制钻机提升速度和喷浆压力。 严格按照设计技术参数，控制喷浆提升速度在1.0～1.2m/min,喷浆压力1.5MPa～2.5MPa。 （5）加固质量和效果的检验 水泥土搅拌桩的质量可用开挖、取样，钻取岩芯等方法进行。 ①开挖、取样：开挖搅拌桩实体，观察桩体直径、外形及搭接情况，切割桩体截面，观察搅拌均匀程度. ②钻取水泥土芯：一般在成桩72小时以后，使用钻机，钻取桩身加固土样，