管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道的焊接与探伤的相关要求
《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006是基础性标准。
规定了工业金属压力管道设计、制作、安装、检验和安全防护的基本要求。
GB/T 20801《压力管道规范工业管道》由六个部分组成：——第1部分：总则；——第2部分：材料；——第3部分：设计和计算；——第4部分：制作与安装；——第5部分：检验与试验；——第6部分：安全防护。
适用于《特种设备安全监察条例》规定的“压力管道”中金属工业管道的设计和建造。
基础标准只是最低标准。
所以应在满足基础标准的前提下，通过其他“标准规范”或“工程规定”纳入其他需要采纳的材料、管道元件、设计、施工、检验试验和验收及其附加要求。
表3 工业管道的范围GB/T20801-2006对焊接与探伤都作了全面的、基础性规定GB/T20801.4-2006 压力管道规范—工业管道第4部分：制作与安装对焊接作了基础性规定7 焊接7.1 焊接工艺评定和焊工技能评定7.2 焊接材料7.3 焊接环境7.4 焊前准备7.5 焊接的基本要求7.6 焊缝设置等作了详细可操作的规定。
TSG D0001-2009《压力管道安全技术监察规程-工业管道》第六十七条对应当采用氩弧焊焊接的金属管道作了规定GC1 级管道的单面对接焊接接头，设计温度低于或者等于-20℃的管道，淬硬倾向较大的合金钢管道，不锈钢以及有色金属管道应当采用氩弧焊进行根部焊接，且表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006 压力管道规范—工业管道第5 部分检验与试验对检验与试验作了基础性规定6.1.1一般规定a)压力管道的检查等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个等级，其中Ⅰ级最高，Ⅴ级最低；6.1.2按管道级别和剧烈循环工况确定管道检查等级：a) GC3 级管道的检查等级应不低于Ⅴ级；b) GC2 级管道的检查等级应不低于Ⅳ级；c) GC1 级管道的检查等级应不低于Ⅱ级；d) 剧烈循环工况管道的检查等级应不低于Ⅰ级。
6.1.3 按材料类别和公称压力确定管道检查等级：a)除GC3 级管道外，公称压力不大于PN50 的碳钢管道（本规范无冲击试验要求）的检查等级应不低于Ⅳ级；b) 除GC3 级管道外，下列管道的检查等级应不低于Ⅲ级：1)公称压力不大于PN50 的碳钢（本规范要求冲击试验）管道；2) 公称压力不大于PN110 的奥氏体不锈钢管道。
不锈钢管道焊接的要求规范
不锈钢管道焊接规范一、焊前准备；焊接坡口制备质量检查、依据施工图样和焊接工艺指导书中规定的坡口尺寸、精度和表面质量的要求，坡口质量包括平整度、垂直度和清洁度等。
1、检查坡口的加工尺寸（高度、角边及钝边等）和精度是否符合有关技术标准的规定。
2、检查坡口表面粗糙度及表面缺陷（气割缺口、裂纹、分层和夹渣）如果超出标准允许范围的缺陷，应进行修复处理，如表面粗糙度未达标准，可采用砂布修磨。
3、检查坡口的表面清理质量。
坡口面及其两侧至少200mm 范围内应清理干净，不保留有毛刺、挂渣、铁锈、油污、氧化膜及油漆等有害异物。
4、坡口表面的无损探伤检查。
对于焊接工艺文件规定对坡口表面要进行无损探伤（如着色等）的材料（如CY-M 钢、Fe-CY-N高温含合金钢等，应进行无损检查，如发现裂纹等缺陷应予清除。
二、组装和定位焊检查；1、检查组装后的几何尺寸和形状，是否符合图样规定。
：2、组装装配间隙为1.5—2mm，采用TIG焊三点定位焊，焊〈缝位置为时钟3点，9点和12点位置，使用的焊接材料应与焊件材料相同，焊点长度为10—15mm，要求焊透和保证无缺陷，错边量4L5—2mm。
3、组对是不得采用强力组装，接头内壁必须齐平。
4、点固焊时不得有空气、夹渣、夹钨、裂纹存在。
5、检查定位焊所用的焊接工艺和焊工资质是否符合规定，定位焊的焊接工艺应与正式施焊的工艺相同。
6、检查定位焊的焊接质量和尺寸是否符合标准规定。
定位焊缝中不允许有裂纹、气孔、夹渣缺陷，发现缺陷及时清除。
7、用焊口检测器或样板测量组装坡口的形状、尺寸、间隙和错边量是否符合要求规范，如不符合应进行返修或重新组对焊接处理。
8、定位焊的焊点长度及间距应根据结构形状及厚度而定，工件越薄焊点间距越小，板状比管状间距要小。
9、不锈钢采用TIG焊接管道时，必须通入氩气进行保护。
10、焊接作业场地必须通风良好，无易燃，易爆物品存放，通道保持整洁畅通。
三、焊工技能资格查验；1、现场进行焊接的焊工，必须具备政府相关部门颁发的资质和证书，并由业主及监理部门查验后认可。
管道焊接检验标准
管道焊接对焊接方式和焊接质量，应按设计规定套用相应定额。
如设计无规定时，可参考以下规定套用相应定额项目。
1.Ⅰ、Ⅱ级焊缝以及管内壁清洁度要求严格，且焊后不易清理的管道（如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等）单面焊缝、宜采用氩电联焊。
合金钢管焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。
2.奥氏体不锈钢管单面焊的焊缝，宜采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面（氩电联焊）。
公称直径在50毫米以下的采用氩弧焊。
3.Ⅲ级以下焊缝碳钢管，公称直径在50毫米以下的（壁厚在3.5毫米以下）采用氧炔焊。
4.管道分类见表1注：⑴剧毒介质的管道按Ⅰ类管道。
⑵有毒介质，甲、乙类火灾危险物质的管道均升一类。
⑶“工作压力”项内任意为不分压力均为一级管道。
5.管口焊前预热和焊后热处理要求见表2。
注：⑴当焊接环境温度低于零度时，除规定壁厚必须作预热要求的金属外，其余金属壁厚也均应作适当的预热，使被焊接母材有手温感。
规定必须作预热要求的金属，定额项目内的预热消耗已考虑了温度变化因素，故不再增加预热。
⑵有应力腐蚀的碳素钢、合金钢，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。
6.管口焊缝无损探伤计算规定数据：（1）管口焊接含量取定见表3。
表3（2）每个管口焊缝X光拍片张数，如无规定者可按表4计算。
表4注：⑴公称直径80毫米以下的管道焊缝X光透视检查拍片，一个焊口要求至少拍两张片。
定额中采用的胶片为85×300毫米的，实际上可用85×150毫米的胶片，执行定额时，人工和机械使用费壁变，材料费乘0.5系数。
⑵片子有效长度按片长减去搭接每边25毫米计算。
⑶管道焊口透视拍片的张数＝管道等级规定的探伤百分比×焊口数量×张数（见表4）（3）管道各级焊缝射线探伤数量，应按设计规定计算。
如设计无规定时，按表5规定计算。
注：每条管线上最低探伤不得少于一个焊口。
管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
管道焊接探伤比例
100%和5%就两种
规范是这样规定的：
7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。
当抽样检验
时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施
工单位和建设单位的质检人员共同确定。
7.4.3管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：
7.4.3.1下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于
II级：
（1）输送剧毒流体的管道；
（ 2 ）输送设计压力大于等于 10MPa 或设计压力大于等于 4MPa 且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；
（ 3 ）输送设计压力大于等于 10MPa 且设计温度大于等于400 ℃的非可燃流体、无毒流体的管道；
（4）设计温度小于－29℃的低温管道。
（5）设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。
7.4.3.2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
7.4.3.3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，
其质量不得低于III级。
抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准
管道焊接施工工艺标准规范标准规范标准规范标准.本文介绍了管道焊接施工工艺标准，适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
管道焊接施工工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。
为确保施工质量，引用了多个标准，包括《特种设备焊接工艺评定》、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《电力建设施工及技术验收规范》等。
同时，术语方面介绍了焊接电弧焊的概念。
自动焊是一种电弧焊焊接方法，用于管道焊接的常见方法包括热丝熔化极氩弧焊、涂层焊丝氩弧焊、药芯焊丝富氩二氧化碳焊混、（半）自动下向焊、二氧化碳（半）自动焊、埋弧自动焊等六种。
施工准备由现场施工项目经理组织，项目部管理人员参与，按照准备工作计划有序地做好人力、物资、技术等准备工作，并将施工准备工作贯穿于施工全过程，包括阶段施工准备、专业施工准备和工序施工准备。
技术准备包括熟悉技术图纸、进行技术交底，组织技术人员了解焊接工艺和质量的详细要求，并提出焊接方案，编制焊接技术资料，包括焊接工艺评定和焊接工艺规程或焊接作业指导书以及焊接质量控制资料等。
还需要进行焊工培训，包括操作技能和安全操作等。
物资准备包括管材、焊材、预热器材、焊接及热处理设备与器材、探伤设备与器材、耐压试验设施，并需要验收所提供的各类物资的质量合格证。
施工设施准备包括切割设备、焊接设备、预热设备、热处理设备、焊后残余应力消除设备、探伤设备、检验、检测、试验工具与设备等，以及耐压试验设施。
作业条件准备需要根据具体情况进行准备，包括环境条件、安全保障、作业人员的健康状况等。
4.4.1 焊接资质要求焊接工程师证、焊工合格证和无损检测证。
4.4.2 焊材库要求符合焊接材料二级库管理的标准规定，包括通风设施、温湿度测量计、焊条烘焙箱及保温桶、焊材堆放架和焊材管理制度等设施。
管道焊接三级探伤标准
管道焊接三级探伤标准
管道焊接三级探伤标准一般是指国际标准ISO 9712、美国标
准ASNT SNT-TC-1A以及中国标准GB/T 13296-2017等，其
中包括以下内容：
1. 检测人员的技能要求和认证要求，包括相关培训、经验和证书等；
2. 焊接缺陷的分类和识别，包括表面缺陷和内部缺陷；
3. 接头的检测要求，包括检测区域、检测方法和检测灵敏度等；
4. 检测方法，包括磁粉检测、液体渗透检测、超声波检测和射线检测等；
5. 检测结果的评价和记录方法，包括缺陷的大小、位置、数量和严重程度等；
6. 检测后的处理和决策方法，包括缺陷的修补、重焊或更换等。
以上是管道焊接三级探伤标准的主要内容，不同国家和地区可能会有细微差别。
蒸汽管焊缝探伤标准
蒸汽管焊缝探伤标准1. 引言随着工业技术的不断进步，蒸汽管的应用越来越广泛，其安全性和可靠性成为考虑的重要因素。
蒸汽管的质量及焊缝的质量对于蒸汽管的使用寿命和安全性有着重要的影响。
为了确保蒸汽管的安全性及使用寿命，需要对其焊缝进行探伤，及时发现缺陷并采取措施进行修补。
2. 探伤方法常用的蒸汽管焊缝探伤方法有射线探伤、超声波探伤和磁粉探伤。
射线探伤检测效果最好，但设备及技术要求高，对环境影响大；超声波探伤检测设备简单，适用于现场检测，但对探伤人员技术要求较高；磁粉探伤适用于表面缺陷的检测，但只能检测金属表面的缺陷。
3. 探伤标准3.1 GB/T 7735-2004 钢管焊缝射线检测及评定标准该标准适用于对钢管焊缝进行射线检测及评定的规范。
射线照相技术可用于发现管体、管口、焊缝等各种缺陷，如裂纹、气孔、夹杂、母材未熔透、咬缝等。
该标准对于焊缝失焊、变形及孔隙的评定较为严格。
3.2 JB/T 4730.5-2005 非破坏性检测钢制焊接件磁粉检测该标准适用于对钢制焊接件进行磁粉探伤的规范。
磁粉检测用于检测表面上的缺陷，如裂纹、夹杂、母材未熔透等。
该标准定义了缺陷等级及评定方法，适用于对精度较低的焊接件进行探伤。
3.3 DL/T 5017-2007 电站压力管道安全技术规程该标准适用于电站压力管道的安全管理。
其中规定了对于焊缝的探伤方法及要求，应使用优质、清洁的检测液、粉末或磁标记剂；探伤结果应经检测人员确认并进行记录。
该标准着重强调了焊缝内部裂纹的检测及排除。
4. 结论针对不同情况下的蒸汽管焊缝探伤，需要根据其特点和要求选择相应的探伤方法及标准进行检测。
为了确保探测结果的准确性，应注意检测设备及材料的质量，以及探伤人员的技术水平和操作规范。
探伤结果应及时进行记录和处理，确保蒸汽管的安全可靠。
5.控制措施探伤发现焊缝存在缺陷后，必须采取控制措施，防止缺陷继续扩大。
具体控制方法如下：针对不同的焊缝缺陷，需采取不同的修复措施，如钳工、打磨、焊补等。
管道无损探伤安全要求
管道无损探伤安全要求管道无损探伤技术是目前广泛应用于工程领域的一种非破坏性检测技术。
由于无损探伤技术的特性，使得其在管道以及其他工程领域的应用得以快速普及。
但是管道无损探伤技术中还存在着一些潜在的安全隐患，因此有必要建立管道无损探伤的安全要求。
本文将就管道无损探伤的安全要求进行探讨。
管道无损探伤技术概述管道无损探伤技术是利用电磁、超声波、X射线等各种物理信号来对被测对象进行非破坏性检测的一种技术。
它利用这些物理信号在被测材料中的传播和反射特性，通过探测器接受反射信号的大小、时间和波形等参数进行分析，从而推断被测材料的内部缺陷、裂纹、厚度等情况。
管道无损探伤技术的安全要求1. 操作人员要求（1）操作人员必须经过培训，掌握无损探伤技术的基本知识和技能，具有一定的职业道德素质。
（2）操作人员必须熟悉无损探伤设备的结构、性能和使用方法，严格按照操作规程进行操作。
（3）操作过程中必须保持警觉，注意环境安全，与周围环境保持一定的距离。
2. 设备要求（1）无损探伤设备应符合国家安全标准，定期进行维护和检测，并设立维修记录。
（2）设备要配备完善的防护装置，防止设备的电磁波和X射线辐射超过国家安全标准。
（3）设备安装位置应符合国家标准，设备不能安装在人口密集的地方，必须有明确的隔离措施。
3. 环境要求（1）无损探伤检测区域必须设立醒目的警示标志和禁区标志，保证只有特定授权的人员能够进入。
（2）无损探伤检测区域内应保持良好的通风系统和警戒设备，防止发生事故。
（3）操作人员必须穿着防护服和防护用品，确保自身的安全。
结论管道无损探伤技术的应用为工程检测提供了全新的技术手段，但也存在安全隐患。
操作人员要求具备相关的技术知识和技能，并在操作过程中保持警觉和关注周围环境的安全问题。
设备的使用必须符合相关的标准和规格，设备安装位置必须得到合理的设计和规划，以确保无舞伤检测过程中的安全。
在工程检测过程中，要强调环境的安全和人员的安全，规范操作流程，减少安全事故的发生。
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管道的焊接与探伤的相关规范要求
管道焊接和探伤的相关规范要求
《压力管道、工业管道规范》(GB/TXXXX，第140号)中的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道工艺装置和辅助装置已在《压力管道》(GB/T20801-2006)中进行了全面的焊接和探伤，不包括动力管道、工业管道、界区内公用工程和油气田集输管道(GB/T20801-2006)，《压力管道基本规定》(GB/T20801.4-2006)《压力管道-工业管道规范》(第4部分:制造和安装提供焊接的基本规定)
焊接
7.1焊接工艺评定和焊工技能评定7.2焊接材料7.3焊接环境7.4焊接前准备7.5焊接的基本要求7.6焊接设置
如制定了详细的操作规定。
TSG D0001-2009《压力管道-工业管道安全技术监督规程》第67条规定了金属管道应采用氩弧焊焊接。
GC1级管道、设计温度低于或等于-20C的管道、高硬化倾向的合金钢管道、不锈钢和有色金属管道的单面对焊接头应采用氩弧焊进行根部焊接，表面不得有电弧擦伤。
GB/T20801.5-2006压力管道规范第5部分工业管道的检验和试验规定了检验和试验的基本规定
6.1.1一般规定a)压力管道检验等级分为ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ、ⅴ五个等级，其
1
一年级最高，五年级最低。
6.1.2根据管道等级和恶劣循环条件确定管道检验等级:GC3管道的检验等级不低于五级；B) GC2管道检验等级不应低于四级；C) GC1管道检验等级不应低于二级；
d)严重循环条件下管道的检验等级不得低于一级。
6.1.3根据材料类别和公称压力确定管道检验等级:
a)除GC3级管道外，公称压力不大于PN50(本规范无冲击试验要求)的碳钢管道的检验等级不得低于ⅳ级；
b)除GC3管道外，下列管道的检验等级不得低于三级:
1)公称压力不大于PN50的碳钢(本规范要求的冲击试验)管道；2)标称压力不大于PN110的奥氏体不锈钢管。
c)下列管道的检验等级不得低于二级:
1)公称压力大于PN50的碳钢管(本规范要求的冲击试验)；2)标称压力大于PN110的奥氏体不锈钢管；
3)低温含镍钢、铬钼合金钢、双相不锈钢、铝及铝合金管；d)下列管道的检验等级不得低于一级:
1)钛及钛合金、镍及镍基合金、高铬镍钼奥氏体不锈钢管；2)标称压力大于PN160的管道。
表5-1检验等级、方法和比例检验等级[1]检验方法焊缝类型和检验比例%对接环焊缝1目视检验磁粉/渗透射线照相/超声波2目视检验磁粉/渗透射线照相/超声波3目视检验磁粉/渗透射线照相/超声波4目视检验射线照相/超声波5目视检验100[4]100 100 20[4]20 100 10[4]10
100 5角焊缝[2]100/100 20/100//100/分支连接[3]注2:角焊缝包括承插焊和密封焊，以及平焊法兰、支管钢筋和支架的连接焊缝；
2
注3:支管连接焊缝包括支管和法兰接头的压焊；注4:碳钢、不锈钢和铝合金没有这种要求。
注5:适用于≥DN100
GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范9.3焊接接头无损检测
9.3.1除非设计文件中另有规定，管道焊接接头的无损检测应采用射线探伤法对厚度小于或等于30毫米的焊缝进行探伤，对厚度大于30毫米的焊缝进行超声波探伤。
探伤数量和验收标准应符合表9.3.1的规定，并应符合下列要求:1射线探伤的技术水平应为AB类；2超声波检测的技术水平应为乙级
检验方法:检查管道单线图和无损检验报告。
检查1级管道等级sha1 shb 1 2 SHC 1 sha2 shb 2 SHC 2 3 sha 3 shb 3 SHC 3 sha4 shb 45 SHC 4 SHC 5表9.3.1管道焊接无损检测数量和验收标准
焊接头检验数量100% RT 100% UT 20% RT 20% UT 10% RT 10% UT 5% RT 5% UT喇叭焊接头资格等级一级资格等级检验数量验收标准JB/t4730.2二级100% MT JB/t 4730.4 JB/t 4730.3ⅰ100% ptJB/t 4730.5 JB/t 4730.2 JB/t 4730.3 JB/t 4777
GB50517-2010石油化工金属管道工程施工质量验收规范
表1石油化工管道分类和压力管道安全技术监督规程——工业管道
分类比较
序号管道等级设计条件:输送介质(1)极度危险介质(苯除外)、高度危险丙烯腈、光气介质SHA1 (2)苯介质、高度危险介质(丙烯腈和光气除外)、中度危险介质、轻度危险介质(3)苯介质、高度危险介质(丙烯腈和光气除外)(4)中度危险、中度危险介质设计压力(MPa)-p≥10 4≤p -29 SHA4 (5)中度危险介质(6)轻度危险介质(7)轻度危险介质(8)甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类、丙类可燃液体介质(9)甲类、乙类可燃气体介质和甲类、乙类可燃液体介质(10)甲类可燃液体介质(11)甲类、乙类可燃气体介质、乙类、乙类可燃液体介质(12)乙类、丙类可燃液体介质(13)，丙类易燃液体介质(14)、丙类易燃液体介质(15)、无毒、不易燃介质(16)、不易燃介质(17)、不易燃介质(18)、不易燃介质(19)，不可燃介质p GB50184―2011工业金属管道工程施工质量验收规范
8.2焊缝射线探伤和超声波探伤
3检验数量:应符合设计文件和下列规定:
1)管道焊缝无损检测的检验比例应符合表8.2.1的规定。
表8.2.1管道焊缝无损检测检验比例焊缝检验等级无损检测比例%一100二≥20三≥10四≥5五-
例外:GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收规范》有3个无损检测比例:“5%”、“15%”、“100%”。
6.2.6焊缝无损检测应符合下列要求:
1焊缝外观质量，应符合本规范第6.2.5条的规定；
无损检测的取样数量和焊缝质量应符合设计或随机技术文件的规定。
如无规定，应符合表6.2.6的规定；
表6.2.6无损检测取样量和焊缝质量工作压力(兆帕)取样量(%)焊缝质量4
≤6.3 >≤6.3 > 6.3-31.5 > 31.5兆帕，5 15 100注:表中三级、二级和一级为现行国家标准《金属熔焊接头射线照相》GB/T3323规定的焊缝质量等级。
三级、二级、一级和三级焊工无损检测不合格时，焊缝数量应增加一倍，当仍不合格时，应对所有焊缝进行无损检测。
GB/T20801.5-2006压力管道-工业管道规范
6.3.3局部无损检测的焊接接头位置和检测点应由施工单位或检测机构的检验员选择或认可。
目前，大部分施工单位委托项目监理确定焊接接头的位置和检验点，进行局部无损检测，通常称之为射点口。
GB 50517—2010《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》9.3.5按比例抽样检验时，管道的焊接接头应按以下原则选择:1焊接接头固定接头的检验不得少于检验数量的40%；2应覆盖每名焊工的焊接；
3.按比例平衡各管道数量，分配检验数量；
4交叉焊缝部位应包括检查长度不小于38毫米的相邻焊缝。
5
管道组件的选择和限制
6.3 GB/T 20801.2中的管道和配件
6.3.1碳钢、奥氏体不锈钢管及其焊接管件应符合表1的规定。
表1碳钢、奥氏体不锈钢管及其对焊管标准GB/T 3091-2001材料(品牌)制管工艺碳素结构钢A电阻焊管B使用限值①根据第6.2条，设计压力不大于1.6兆帕；；(2)在恶劣循环条件下，不得用于电熔焊管及其对焊管件GB/T 9711.1-1997 L215 L245 L290电熔焊管及其对焊管件GB/T 8163-1999 GB 3087-1999 GB/T 9711.1-1997 GB/T 12771-2000Hg/T 20537.3-1992奥氏体不锈钢电熔焊管电阻焊管不得用于制造对焊管件。
(1)不得用于GC1管道；(2)在第6.2条规定的严重循环条件下，不得用于碳钢无缝管和焊管件的电阻焊管B(1)；(2)不得用于恶劣的循环条件(1)不得用于GC1管道；(2)不得用于恶劣的循环条件；(3)设计压力不大于4.0 MPa (1)不得用于GC1管道TSG D0001-2009压力管道安全技术监督规程
第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢管及其制造的对焊管件的使用限制应符合表1的规定。
表1钢管和对焊管的使用极限(同上)
6
管道组件的选择和限制
6.3 GB/T 20801.2中的管道和配件
6.3.1碳钢、奥氏体不锈钢管及其焊接管件应符合表1的规定。
表1碳钢、奥氏体不锈钢管及其对焊管标准GB/T 3091-2001材料(品牌)制管工艺碳素结构钢A电阻焊管B使用限值①根据第6.2条，设计压力不大于1.6兆帕；；(2)在恶劣循环条件下，不得用于电熔焊管
及其对焊管件GB/T 9711.1-1997 L215 L245 L290电熔焊管及其对焊管件GB/T 8163-1999 GB 3087-1999 GB/T 9711.1-1997 GB/T 12771-2000Hg/T 20537.3-1992奥氏体不锈钢电熔焊管电阻焊管不得用于制造对焊管件。
(1)不得用于GC1管道；(2)在第6.2条规定的严重循环条件下，不得用于碳钢无缝管和焊管件的电阻焊管B(1)；(2)不得用于恶劣的循环条件(1)不得用于GC1管道；(2)不得用于恶劣的循环条件；(3)设计压力不大于4.0 MPa (1)不得用于GC1管道TSG D0001-2009压力管道安全技术监督规程
第二十八条碳钢、奥氏体不锈钢管及其制造的对焊管件的使用限制应符合表1的规定。
表1钢管和对焊管的使用极限(同上)
6。