8d根本原因验证的方法
8D案例分析
8D案例分析概述：8D（Eight Disciplines）是一种解决问题的方法，特别适用于复杂问题的追踪和解决。
本文将通过一个实际案例，以分析8D方法的应用过程，帮助读者更好地理解和掌握此方法。
案例背景：某汽车制造公司生产线上出现了连续质量问题，导致产品退货率上升。
公司决定采用8D方法，解决这一问题，并提高生产效率。
D1 - 组建团队：针对该质量问题，公司领导决定成立一个8D团队，并指派一个质量经理担任团队领导。
团队成员包括制造经理、工程师、产品检验员和相关质量控制人员。
D2 - 描述问题：团队首先对问题进行描述，确切指出了产品的退货率上升，以及退货产品的基本特征和数量。
通过与客户的沟通，团队了解到问题主要发生在某一特定型号的发动机。
D3 - 短期解决方案：为了尽快应对问题，团队决定采取短期措施。
他们制定了一项临时方案，主要包括对退货产品进行严格的检查和分类，以及加强现场员工的培训和操作规范。
D4 - 找出根本原因：8D团队利用质量工具，如鱼骨图、5W1H法等，对问题进行深入分析。
最终确定了问题的根本原因是发动机组装工序中存在漏装关键零件的情况。
D5 - 采取纠正措施：确定了根本原因后，团队开始制定纠正措施。
首先，他们与供应商反馈了质量问题，并要求供应商进行改进。
同时，他们还设计了更加严格的工装夹具来确保关键零件的正确安装。
D6 - 验证效果：团队对纠正措施进行实施，并进行效果验证。
经过一段时间的生产检查和产品退货率的跟踪，结果显示退货率明显下降。
D7 - 预防措施：为了预防问题再次发生，团队进一步分析了可能导致问题的其他因素，并制定了一系列预防措施。
这些措施包括制定详细的工艺文件、提供员工培训以及建立质量检测站点等。
D8 - 确认效果：团队定期进行检查和评估，以确认纠正措施的长期效果。
通过追踪产品退货率和质量检查数据，团队发现问题已经完全解决，并且生产线的效率也有所提高。
总结：通过8D方法的应用，该汽车制造公司成功解决了连续质量问题，并取得了显著改善。
纠正行动(8D)报告培训教程
8D的特点
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8D中常用的工具
第二步：明确问题 第四步：分析/验证根本原因
第五步：制定/实施纠正措施
甘特图
第七步：实施预防措施（文件化）
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公司所用8D格式
公司使用
此表格均适用于被动式改善,即问题已出现时的改善。
6
8D的第一步：建立改善小组
建立合适的改善小组是成功的一半。
建立改善小组时常犯的错误
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8D的第二步：明确问题
流程图绘制的提示
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8D的第二步：明确问题
流程图的层次
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8D的第二步：明确问题
流程图实例
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8D的第二步：明确问题
流程图实例
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8D的第二步：明确问题
陈述问题的标准
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8D的第二步：明确问题
陈述问题的例子
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8D的第二步：明确问题
D1: 改善小组（由责任部门填写） 组长: 成员:
D2:问题描述:（由责任部门填写）
将问题描述填在你们的CAR中，时间5分钟。
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8D的第三步：制定/实施围堵措施 ---围追堵截
20
8D的第三步：制定/实施围堵措施
D2:问题描述:（由责任部门填写）
D3:围堵措施（由责任部门填写）
完成时间
责任人
将围堵行动填在你们的CAR中，时间5分钟。
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8D的第四步：分析/验证根本原因 ---寻根问底
发生日期/时 间:Mar17,08
发生地点: 钻房IPQC检查
要求回复时间: Mar 17,08
QE经理批准:
不符合（潜在不合格）情况描述（由发出部门填写） IPQC全检XXXXX，Lot号 12345，批量数量100Panel,检验数量100Panel,发现20Panel 出现 2.0+/-0.075mm的孔孔大问题，
8d报告的基本原理和步骤
8d报告的基本原理和步骤
8D报告是指8D问题解决方法，它是一种系统化的解决问题的方法，主要用于处理产品质量问题、客户投诉等。
它的基本原理和步骤如下：
基本原理：
1. 强调团队合作，8D报告强调团队的合作和协作，通过多人的智慧和经验共同解决问题。
2. 确定根本原因，通过对问题进行深入分析，找出问题的根本原因，而不是仅仅解决表面现象。
3. 制定有效措施，制定并实施能够解决问题的有效措施，确保问题不再发生。
步骤：
1. D1，建立团队确定一个有能力解决问题的团队，并指定一位负责人。
2. D2，定义问题明确定义问题，包括问题的性质、影响范围等。
3. D3，采取临时措施确定并采取临时措施，以减少问题对客
户或生产的影响。
4. D4，找出根本原因使用问题分析工具，如5W1H分析、因果
图等，找出问题的根本原因。
5. D5，制定长期措施制定并实施长期措施，以彻底解决问题。
6. D6，验证效果确认实施的长期措施是否有效，是否解决了
问题。
7. D7，预防措施确定并实施预防措施，以防止问题再次发生。
8. D8，表彰团队对团队成员的努力和贡献进行肯定和表彰，
同时总结经验教训。
通过以上步骤，8D报告能够全面、系统地解决问题，并且能够
确保问题的根本原因得到解决，从而提高产品质量和客户满意度。
8D工具和根因分析
8D工具和根因分析8D工具是一种问题解决方法，它由八个步骤组成，每个步骤都有特定的目标和工具。
其中一个重要的步骤是根因分析，这是为了找出问题的根本原因，以便能够采取适当的措施来解决问题。
本文将介绍8D工具和根因分析的具体内容和步骤。
第一步：建立团队在8D工具中，建立一个专门的团队来解决问题非常重要。
这个团队应该由各个部门的代表组成，以确保问题被全面地分析和解决。
第二步：描述问题在这一步骤中，团队成员需要准确地描述问题的性质和影响。
这可以包括问题的具体情况、如何发生、影响范围等等。
这个步骤的目标是确保团队对问题的理解是一致的。
第三步：立即纠正问题在发现问题后，立即采取临时措施来纠正问题是非常重要的。
这一步骤的目标是防止问题的影响扩大，确保问题在最短的时间内得到解决。
第四步：查找根本原因在这一步骤中，团队成员需要进行根因分析，以查找问题的根本原因。
根因分析可以使用多种工具，如5W1H、鱼骨图、因果关系图等等。
目标是找到问题背后的主要原因，以便能够采取相应的措施来解决问题。
第五步：制定纠正措施一旦找到了问题的根本原因，团队成员就需要制定纠正措施来解决问题。
这些措施可能包括改变工艺流程、调整设备参数、培训员工等等。
目标是确保问题不会再次发生，并且可以持续改进。
第六步：验证纠正措施在采取纠正措施之前，需要对其进行验证，以确保它们能够解决问题。
这可以通过实施实验、观察数据等方式来进行。
第七步：预防措施除了解决当前问题之外，团队成员还应该思考如何预防类似问题的发生。
这可能包括改进工艺流程、提高员工培训、加强设备维护等等。
目标是确保问题不会再次发生，并且能够提高整体质量水平。
第八步：庆祝团队成果最后一步是庆祝团队的成果。
在解决问题的过程中，团队成员付出了很多努力和时间，他们应该得到肯定和赞赏。
这可以通过组织庆祝活动、颁发奖励等方式来实现。
从上述的步骤可以看出，8D工具和根因分析是一种系统化的方法，用于解决问题和改进业务流程。
8D具体是指什么
8D具体是指什么8D具体是指八个D，是一种问题解决方法和工具，用于团队解决问题和改进流程。
它是一种结构化的方法，涉及八个步骤，即问题定义、团队组织、问题纠正、根本原因分析、解决方案、实施、效果验证和预防措施。
下面将详细介绍这八个步骤。
第一步，问题定义（D1）：在这一步中，团队需要明确目标并确保大家对问题的定义有一致的理解。
团队成员可以使用一些工具，如鱼骨图或五个为什么方法来帮助确定问题的根本原因。
这一步骤的目的是确保问题得到准确定义，以便后续步骤能够有针对性地解决问题。
第二步，团队组织（D2）：在这一步中，团队需要明确成员角色和责任，并分配合适的人来解决问题。
团队成员应该具备较强的问题解决能力，能够有效地协同合作。
团队的组织结构和规模取决于具体的问题和公司的需求。
第三步，问题纠正（D3）：在这一步中，团队需要识别问题的临时解决方案并实施，以便尽快控制问题的规模和影响。
这些纠正措施有助于防止问题继续恶化，并为下一步的根本原因分析提供基础。
第四步，根本原因分析（D4）：在这一步中，团队需要识别问题的根本原因，而不仅仅是表面上的原因。
团队可以使用一些常见的工具，如5W1H分析、鱼骨图或五个为什么方法来进行根本原因分析。
这一步骤的目标是真正理解问题的本质，以便能够制定有效的解决方案。
第五步，解决方案（D5）：在这一步中，团队需要制定解决问题的具体方案。
这些解决方案应该是根据根本原因分析得出的结论，并且需要经过多次讨论和评估，确保其可行性和有效性。
解决方案可以包括一些改进措施、培训计划或流程调整等。
第六步，实施（D6）：在这一步中，团队需要将制定的解决方案付诸实施，并确保实施过程中的顺利进行。
这需要团队成员的密切协作和有效的沟通，以便解决问题并实现目标。
实施解决方案可能需要一定的时间和资源，因此团队需要做好计划和准备。
第七步，效果验证（D7）：在这一步中，团队需要评估已实施解决方案的效果，并与预期的目标进行比较。
8D报告标准基准(八个步骤)
再发防止对策基准-8D1.0目的为明确产品质量改进的程序和内容，以提高产品质量改进的效率和效果，更好的满足顾客的要求，特制定本办法。
2.0适用范围本办法适用于公司质量改进。
3.0定义3.1现象：通过视觉/嗅觉/听觉/触觉等直觉方式，观察到的不良。
3.2问题：通过品质检查/试验等方法，反馈的与产品或过程基准的偏差。
3.3遏制措施：不良现象反馈的当时当地，采取的紧急措施，防止事态扩大化。
3.4临时措施：针对不良现象采取的措施，防止事态持续化，为永久措施争取时间。
3.5永久措施：针对不良原因采取的措施，预防问题再发生。
3.6体系原因：涉及DFMEA、P-FMEA、图纸、CP(控制计划)、WI(作业指导书)、MP(维护计划)等技术文件的失效/过期/缺失3.7物理原因：产品和产品实现过程所涉及实体的失效/过期/缺失等，包括产品、工装、设备等。
4.0 相关文件《不合格品控制程序》《进料检验控制程序》《信息沟通控制程序》5.0职责5.1品质部：品质工程师负责主导8D报告的填写6.0 作业程序6.1 品质工程师接到下述信息，在PDCA中登录，启动8D。
·客诉（0KM/售后）·1个月后1年内重复出现的过程问题。
6.2按8D的方法及步骤要求，实施行动，并填写对应8D项目，具体填写要求以及工具应用见《8D填写说明+支持资料》）。
6.3向客户提交报告前，必须提交品质部经理确认后提交。
6.4向客户提交报告。
6.5每月底，8D报告作为质量信息登记台帐的附件，提交资料员归档。
6.6 8D编码要求6.6.1规则为车型号+产品分类+年+月+日+流水号 例：R103HSJ201812501①车型号：直接借用客户车型②产品分类：后视镜：HSJ 拉手：LS 灯具：DJ 装饰件：ZSJ 其它：QT③年：4位数字，日历年④月：二位数字，日历月⑤日：二位数字，日历日6.6.28D编码由质量体系管理员统一编码，并登记于《信息跟踪管理台帐》（模版见《不合格品控制程序》附件），与质量信息一起按《信息沟通控制程序》要求传递到相应的品质工程师处，品质工程师在编制8D报告编码时，保持与质量信息登记台帐的8D编码保持一致。
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析解析
供应链质量管理
随着全球化和供应链的 不断发展，供应链质量 管理将成为未来质量管 理的重点之一，确保整 个供应链的质量稳定性
和可靠性。
质量文化
质量文化将更加深入人 心，成为企业核心竞争 力的重要组成部分。企 业将更加注重培养员工 的质量意识和技能，营 造全员参与、共同关注
质量的良好氛围。
明确目标和期望
在实施8D方法前，明确解决问 题的目标和期望，使团队成员 能够有针对性地开展工作。
跨部门协作与沟通
加强团队之间的跨部门协作与 沟通，确保信息传递的准确性 和及时性。
持续改进与反馈
在实施过程中不断进行总结和反 馈，持续改进8D方法的实施效果
，提高组织的质量管理水平。
8D方法与其他质量管理方法的比较
结果
通过8D方法的实施，食品生产线的污染问题得到了有效解决，提高 了产品的安全性和消费者的健康保障。
04
8D方法解析
8D方法的优势和局限性
系统性的解决问题流程
8D方法提供了一套系统性的流程， 从发现问题到解决问题，确保问题的 全面解决。
团队协作
鼓励团队成员共同参与，发挥集体智 慧，提高解决问题的效改进生产工艺，提高材料质量，优化设备参数等，确保问题得到根本解
决。
案例一：汽车制造业的质量问题
6. 实施永久对策
将改进后的工艺、材料和设备应用于 生产，并持续监控效果。
7. 防止问题的再次发生
加强员工培训，提高质量意识，定期 对工艺、设备和材料进行检查和维护。
8. 总结和预防措施
2. 成立专项团队
组织研发、生产、品质等部门人员，共同分析并解决此问题。
案例二：电子产品生产的质量问题
01
处理问题的8D方法课程
√
1.回家后先关心家庭情况，向老婆问好； 2.每天抽出一个小时辅导孩子学习
……
……
2.4 D4定义和验证根本原因
深层原因分析
王保长老婆闹离婚
问题
一次因
二次因
对策拟定
王保长老婆为何找他吵架
常晚归
应酬多
赌博
滥交朋友
有外遇
房事不美满
不问家事
工作忙
……
……
2.4 D4定义和验证根本原因
MBA讲课，作业是什么，考试是什么？将来用到办班，压力提问（加分），课堂比较活跃，最后一个呈现，小组呈现。
要去背诵准备。呈现也可以提问，提问也很紧张。
备注
2.1 D1建立小组
案例：“王保长老婆闹离婚”
2.1 D1建立小组
王保长解决问题的团队：
组长 王保长
情报员 二毛
协调人员 三毛
改善人员 王保长、大毛
B4.环境温度过高：当电容使用之环境湿度过高时，电容内部电解液汽化后内部压力度为85.7℃.在电容的SPEC：105 ℃范围内，故可排除此点
B2.过压
B3.纹波电流过大
电容内部发热公式为W＝IR2·R+U·ILC （W：内部发热量；R：内部阻抗等效串联电阻ESR：IR，纹波电流；U：电容印加电压：ILC：漏电流）当外界施加电压过高或纹波电流过大时，会引起电容内部发热过大而凸底。经测试使用在电源上电容承受的工作电压及纹波电流均在电容的SPEC范围内，故可排除此点。
意识到问题
采用小组方法
描述问题
实施和验证临时行动
寻找潜在原因
选择可能原因
潜在原因是根本原因吗？
寻找可能的纠正措施
选择纠正措施
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8d根本原因验证的方法
要验证8D根本原因的方法，可以按照以下步骤进行：
1. 收集数据：收集与问题相关的所有数据，包括问题的描述、发生的时间地点、影响范围、频率等。
2. 确认问题：明确问题的性质和影响，确保已正确理解问题的本质。
3. 组织团队：成立一个由相关专业人员组成的跨部门团队，包括质量控制、工程、生产、供应链等各个领域的专家。
4. 制定临时措施：在找到根本原因之前，制定一些临时措施来处理问题，并防止其再次发生。
5. 确定可能原因：使用工具如鱼骨图 (也称为“因果图”或“Ishikawa图”) 来列出可能的原因，包括人员、机器、方法、环境和材料等方面。
6. 分析数据：使用统计数据和分析工具，例如直方图、控制图和散点图等，通过比较和分析数据来确定可能原因的相关性和潜在关联。
7. 验证根本原因：使用根本原因分析方法，例如5为仔细询问法、5个为何法或多角度思考法等，逐步排除不相关的原因，最终确定根本原因。
8. 采取长期措施：根据根本原因的结果，制定并实施长期措施，以防止问题再次发生，并确保持续改进。
9. 验证效果：跟踪和监控长期措施的实施效果，确保问题已得到解决和预防。
10. 完成报告：将整个8D根本原因验证过程的结果和经验总
结成报告，包括问题的描述、根本原因分析、长期措施和验证结果等，以供参考和借鉴。
通过以上步骤，可以对8D根本原因进行有效的验证，找出问
题的真实原因并采取适当的措施来解决和预防。