电阻对焊的焊接循环
电阻点焊的工作原理
电阻点焊的工作原理
电阻点焊是一种常用的金属连接方法，它利用电流通过金属工件的接触点产生热量，将接触点瞬间加热至熔化，然后通过一定的压力使两个金属工件迅速连接在一起。
电阻点焊主要包括三个基本要素：电流源、电极和工件。
电流源提供电流供应，电极是电流的传递和压力施加的部分，而工件是待连接的金属材料。
工作时，首先将待连接的工件放置在电极之间，电流通过电极的接触点进入工件。
由于金属具有电阻，电流通过接触点时会产生热量。
这种热量使接触点迅速升温，瞬间达到熔化温度，形成熔融池。
接下来，通过一定的压力施加在工件上，确保两个金属工件的接触面密封紧密，使熔融池均匀地分布在接触面上。
在一定的时间内，电流和压力会保持不变，以使熔融池形成稳定的连接。
当焊点达到所需时间后，断开电流和压力，让焊点自然冷却。
在冷却过程中，熔融金属会重新凝固，从而形成坚固耐用的焊点。
整个点焊过程通常只需要数毫秒的时间。
电阻点焊具有简单、快速、经济的特点，适用于连接厚度不超过3mm的金属材料，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域的
生产制造中。
它不仅可以实现多个焊点的同时焊接，还能有效提高焊接强度和效率，是一种非常常用的金属连接技术。
03-电阻焊3
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2.电阻焊方法
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2.电阻焊方法
2.5闪光对焊(24，RA)
将工件装配成对接接头，工件在夹具中不紧密接触， 通电后使其端面逐渐移近达到局部接触，接触点受电阻 热熔化及气化，液态金属发生爆裂，产生火花与闪光， 直到端部在一定深度范围内达到预定温度分布时，迅速 施加顶锻力使之发生塑性连接的焊接方法。
凸点起到了电极的作用。
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2.电阻焊方法
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2.电阻焊方法形成对接接头，经
过电阻加热至塑性状态，然后施加顶锻力使接触面 发生塑性连接的方法。
焊接过程是： 预压→通电→顶锻、断电→去压。
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4.电阻焊阻值（点焊）
●电阻率与金属的热处理状态和加工方式有关。 通常金属中含合金元素越多，电阻率超高；淬火状态 又比退火状态的电阻率高。 ●各种金属的电阻率与温度有关。 随着温度的升高，电阻率增大，且金属熔化时的电阻 率比熔化前高1～2倍。
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4.电阻焊阻值（点焊）
由于焊接时的分流现象，两个焊点之间应有一定 的距离。
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2.电阻焊方法
点焊接头采用搭接形式。主要适用于焊接厚度4mm以下 的薄板结构和钢筋构件，还可焊接不锈钢、钛合金和铝镁合 金等。目前广泛应用于汽车、飞机等制造业。
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图1 点焊示意图
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2.电阻焊方法
表1点焊的基本应用范围
④生产效率高，且无噪声及有害气体，在大批量 生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。 但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。
电阻焊工艺
电极
向焊接区传递压力； 向焊接区传输电流； 导散焊件表面及焊接区的部分 热量； 调节和控制电阻焊加热过程的 热平衡等。
向焊接区传递压力
压紧零件； 维持焊接电阻： --如果电阻太低，生成热量不够； --如果电阻太高，生成热量过多； 建立封闭压力： --当焊接热量形成，在压力下热量扩散至焊接金属。
最小焊核尺寸增加； 焊接压力增加； 电极尺寸增加； 焊接时间增加； 焊接电流增加；
镀锌板材
高强度钢
增加焊接电流1/3; 电极压力约1/3； 稍增加或不增加焊接时间； 增加焊接压力； 可能需要增加焊核尺寸；
焊点过程参数对焊接工艺参数的影响
点焊焊点无损检测—凿检
点焊电极结构
电极形状一般要求： 维护方便，便于安装及拆卸； 不生成热量；
常用电极如右图所示，电极的公 称直径D根据标准规定其系列为10、 13、16、20、25、32、40，对于这些 直径D的电极，其最大电极力应符合 右表要求的，且当D≤25mm时，电极 尾部锥度为1：10；当D>25mm时，锥 度为1:5。 特殊电极： 用于特殊情况下； 通常热容量较差； 十分昂贵； 维护很困难；
焊枪角度/焊接位置的影响
收弧填坑办法
MAG电弧焊焊缝： －－焊缝均匀饱满，表面 光滑无焊瘤，无飞溅。 －－无烧穿、裂纹、气孔， 咬边等缺陷。 －－焊缝需搭接在两层板 上（如下图所示），焊缝 尺寸符合产品设计要求。
缺陷焊缝识别检查图
CO2焊焊接缺陷产生原因及防止措施
2、电阻点焊设备
点焊焊接循环过程：
电阻焊工艺
一、电阻焊基础知识介绍
电阻焊的定义： 焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的 接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。 Heat =I2RT 热量是由焊接电流和电阻形成的： 钢铁的电阻值范围是60到150微欧； 电阻焊接钢铁的焊接电流是7000—18000A 焊接时间范围是8到48个周波 典型焊接程序： 10000安2 X 0.0001欧 X 0.24 秒(12周波)= 2400 J 电阻焊的种类： 点焊，凸焊，缝焊和对焊。 目前名爵车身电阻焊只使用点焊和螺母焊。 点焊/凸焊的定义： 点焊： 焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间， 利用电阻热熔化金属，形成焊点的电阻焊的方法。 凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突 起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压 塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
电阻焊的基本原理
电阻焊的基本原理一、概述电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流, 利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
电阻焊方法主要有四种，即点焊、缝焊、凸焊、对焊, 见图6—1。
图6—1主要电阻焊方法点焊时，工件只在有限的接触面上。
即所谓“点”上被焊接起来，并形成扁球形的熔核。
点焊又可分为单点焊和多点焊。
多点焊时；使用两对以上的电极，在同一工序内形成多个熔核。
缝焊类似点焊。
缝焊时，工件在两个旋转的盘状电极深盘)间通过后，形成一条焊点前后搭接的连续焊缝。
凸焊是点焊的一种变型。
在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。
对焊时，两工件端面相接触，经过电阻加热和加压后沿整个接触面被焊接起来。
电阻焊有下列优点：(1)熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝，冶金过程简单。
(2)加热时间短，热量集中，故热影响区小，变形与应力也小，通常在焊后不必安排校正和热处理工序。
(3)不需要焊丝、焊条等填充金属，以及氧、乙快、氩等焊接材料，焊接成本低。
(4)操作简单，易于实现机械化和自动化，改善了劳动条件。
(5)生产率高，且无噪声及有害气体，在大批量生产中，可以和其他制造工序一起编到组装线上。
但闪光对焊因有火花喷溅，需要隔离。
电阻焊缺点：(1)目前还缺乏可靠的无损检测方法，焊接质量只能靠工艺试样和工件的破坏性试验来检查，以及靠各种监控技术来保证。
(2)点、缝焊的搭接接头不仅增加了构件的重量，且因在两板间熔核周围形成夹角，致使接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
(3)设备功率大，机械化、自动化程度较高，使设备成本较高、维修较困难，并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。
随着航空航天、电子、汽车、家用电器等工业的发展，电阻焊越来受到社会的重视，同时，对电阻焊的质量也提出了更高的要求。
可喜的是，我国微电子技术的发展和大功率可控硅、整流器的开发，给电阻焊技术的提高提供了条件。
电阻点焊原理
电阻点焊原理电阻点焊是一种利用电流通过工件产生的热量来使两个金属接头在一定的压力下瞬间熔接的焊接方法。
它是利用电阻加热原理进行的一种特殊的电阻焊接工艺，通常用于焊接薄板和线材。
电阻点焊的原理是利用电流通过工件产生的热量，使两个金属接头在一定的压力下瞬间熔接。
在电阻点焊中，焊接电流通过电极传导到工件上，在接头处产生高温，使接头瞬间熔化并在一定的压力下熔接成为一个整体。
这种焊接方法具有焊接速度快、热影响区小、焊接变形小等优点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
电阻点焊的原理主要包括以下几个方面：1. 电流通过工件产生热量。
在电阻点焊中，焊接电流通过电极传导到工件上，由于金属的电阻导致电流通过工件时产生热量。
这种热量使接头处的金属瞬间升温，达到熔点并熔化，从而实现焊接。
2. 一定的压力。
在电阻点焊过程中，除了电流产生的热量外，还需要施加一定的压力。
这样可以确保接头在熔化的同时能够紧密结合，形成牢固的焊接。
3. 瞬间熔接。
电阻点焊的特点之一就是焊接速度快，焊接时间非常短，通常在几十毫秒到几百毫秒之间。
这种瞬间熔接的方式可以减少热影响区，避免对工件造成过多的热变形。
总的来说，电阻点焊的原理就是利用电流通过工件产生的热量，施加一定的压力，使接头在瞬间熔化并结合成为一个整体。
这种焊接方法适用于焊接薄板和线材，具有焊接速度快、热影响区小、焊接变形小等优点，因此在汽车制造、家电制造、金属加工等领域得到了广泛的应用。
在实际应用中，电阻点焊的原理需要结合具体的工件材料、厚度、形状等因素来确定焊接参数，包括焊接电流、焊接时间、压力等。
只有合理地控制这些参数，才能确保焊接质量，达到预期的焊接效果。
总之，电阻点焊作为一种利用电流产生的热量来实现瞬间熔接的焊接方法，其原理简单清晰，应用广泛，是现代工业生产中不可或缺的重要工艺之一。
通过对电阻点焊原理的深入理解和合理应用，可以提高焊接质量，提高生产效率，降低生产成本，推动工业制造的发展。
电阻焊的工作原理
电阻焊的工作原理
电阻焊是利用电阻加热原理进行焊接的一种方法。
具体工作原理如下：
1. 电流通过焊接部件：在电阻焊中，焊接部件通常由两个金属工件组成，它们需要被连接在一起。
电流会通过这两个工件中的一个或者两个。
2. 电阻发热：当电流通过焊接部件时，由于工件的电阻会产生一定的电阻热。
这是由欧姆定律决定的，其公式为 V=I*R，
其中 V 是电压，I 是电流，R 是电阻。
较高的电流或较高的电
阻将导致较高的发热量。
3. 转化为热能：电阻发热后，会将电能转化为热能，使焊接部件升温。
升温过程中，焊接部件的温度逐渐升高，直至达到金属熔点。
4. 压力施加：一旦焊接部件达到足够高的温度，需要施加一定的压力来确保焊接。
5. 金属溶合：当施加足够的压力后，金属在高温和高压下开始融化。
融化的金属将会通过浸渍或者烧结的方式将工件连接在一起。
6. 固化：待焊点冷却后，溶解的金属重新凝固，焊点变得坚固。
总的来说，电阻焊利用电流通过焊接部件产生的电阻热进行焊
接，通过施加压力使金属融化并连接在一起，最后冷却形成坚固的焊点。
对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种教学教材
对焊分为电阻对焊和闪光对焊两种。
1、电阻对焊电阻对焊是将两工件端面始终压紧，利用电阻热加热至塑性状态，然后迅速施加顶锻压力（或不加顶锻压力只保持焊接时压力）完成焊接的方法。
电阻对焊时的接触电阻取决于接触面的表面状态、温度及压力。
当接触电阻有明显的氧化物或其他赃物时，接触电阻就大。
温度或压力的增高，都会因实际接触面积的增大而使接触电阻减小。
焊接刚开始时，接触点上的电流密度很大；端面温度迅速升高后，接触电阻急剧减小。
加热到一定温度（钢600度，铝合金350度）时，接触电阻完全消失。
对焊时的热源也是由焊接区电阻产生的电阻热。
电阻对焊时，接触电阻存在的时间极短，产生的热量小于总热量的10-15%。
2、闪光对焊闪光对焊可分为连续闪光对焊和预热闪光对焊。
连续闪光对焊由两个主要阶段组成：闪光阶段和顶锻阶段。
预热闪光对焊只是在闪光阶段前增加了预热阶段。
一、闪光对焊的两个阶段1、闪光阶段闪光的主要作用是加热工件。
在此阶段中，先接通电源，并使两工件端面轻微接触，形成许多接触点。
电流通过时，接触点熔化，成为连接两端面的液体金属过梁。
由于液体过梁中的电流密度极高，达（3000-6000）A/mm2。
这些液体过梁在电、热、力共同作用下爆破，高速向外喷射，即所谓“闪光”。
随着工件往前送进，新的触点又形成----爆破。
随着动夹钳的缓慢推进，过梁也不断产生与爆破。
在蒸气压力和电磁力的作用下，液态金属微粒不断从接口间喷射出来。
形成火花急流--闪光。
持续一段时间闪光后，对口端面被一层很薄（约0.1-0.3mm）液体金属覆盖，端口温度达到金属的熔点，而且趋于稳定均匀，轴向也有一定加热深度，。
在实际生产中，考虑到工件端面加热不均匀及尺寸误差，往往闪光留量要比理想状大50-100%。
在闪光过程中，工件逐渐缩短，端头温度也逐渐升高。
随着端头温度的升高，过梁爆破的速度将加快，动夹钳的推进速度也必须逐渐加大？。
在闪光过程结束前，必须使工件整个端面形成一层液体金属层，并在一定深度上使金属达到塑性变形温度。
电阻焊重点要点
压力焊重点1.两种电阻对焊的过程以及区别电阻对焊：1）预压阶段的机一电过程特点和作用与点焊焊接循环中的预压相同，只是由于对口接触表面上压强小，使清除表面不平和氧化膜、形成物理接触点的作用远不如点焊时充分。
2）通电加热开始时，首先是一些接触点被迅速加热、温度升高、压溃而使接触表面紧密贴合进入物理接触；随着通电加热的进行，对口温度急剧升高，在某一时刻将有：沿对口端面温度分布均匀；沿焊件长度形成一合适的温度场。
随着通电加热的进行，在压力作用下焊件发生塑性变形、动夹具位移量增大，由于温度场的分布特点，塑性变形主要集中在对口及其邻近区域。
若在空气中加热，金属将被强烈地氧化，对口中易生成氧化夹杂。
若在真空以及惰性气体中加热，能够避免或减少金属的氧化。
3）顶锻有两种方式，其一是顶锻力等于焊接压力，其二是顶锻力大于焊接压力。
等压力方式使加压机构简单，便于实现，但锻压效果不如变压力方式好。
变压力方式主要用于合金钢、有色金属及其合金的电阻对焊，为了获得足够的塑性变形和进一步改善接头质量，往往还设有带电顶锻程序。
闪光对焊：1）闪光阶段闪光的形成实质是液体过梁不断形成和爆破过程，并在此过程中析出大量的热。
2）顶锻：彻底排除端面上的液体金属层，使焊缝中不残留铸造组织。
排除过热金属及氧化夹杂，造成洁净金属的紧密贴合。
使对口和邻近区域获得适当的塑性变形，促进焊缝再结晶过程。
2.点焊参数的制定原则通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。
厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断口判断熔核的直径。
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电阻对焊的焊接循环
电阻对焊是一种常见的焊接方法，它采用电流通过电阻产生热量将工件焊接在一起。
在焊接循环中，电阻对焊主要包括三个阶段：预压、焊接和冷却。
首先是预压阶段。
在这个阶段，电极通过施加压力将待焊接的工件固定在一起。
预压的目的是确保焊接接触面紧密，减小接触电阻，提高焊接质量。
预压时间一般较短，通常在几百毫秒到几秒钟之间。
在预压过程中，电流并不通过工件，而是通过电极和电阻来产生热量。
接下来是焊接阶段。
在这个阶段，电流通过工件和电阻，产生大量的热量。
热量使得工件表面温度升高，达到焊接温度。
同时，焊接区域由于电流通过而产生的电阻热使得工件表面和焊接区域的金属软化，并且发生局部塑性变形。
焊接时间一般较长，通常在几十毫秒到几百毫秒之间。
最后是冷却阶段。
在这个阶段，焊接区域的金属开始冷却，恢复到室温。
冷却时间一般较短，通常在几百毫秒到几秒钟之间。
在冷却过程中，焊接区域的金属重新固化，形成焊缝。
电阻对焊的焊接循环可以循环进行多次，直到达到所需的焊接质量。
每个焊接循环的时间和参数都可以根据具体的焊接要求进行调整。
在整个焊接过程中，需要控制好压力、电流、时间等参数，以确保
焊接质量和稳定性。
电阻对焊具有以下几个优点。
首先，焊接速度快，一般只需要几百毫秒到几秒钟的时间就可以完成一次焊接循环。
其次，焊接接头强度高，焊接质量好，能够满足高强度焊接的需求。
此外，电阻对焊适用于各种金属材料的焊接，如钢、铝、铜等。
最后，电阻对焊设备简单，易于操作和维护，成本较低。
然而，电阻对焊也存在一些局限性。
首先，焊接过程中会产生大量的热量，可能会对工件表面造成一定的热变形。
因此，在进行电阻对焊时，需要对工件进行适当的固定和冷却措施，以避免热变形对焊接质量的影响。
其次，焊接接头的形状和尺寸比较受限制，不适用于焊接复杂形状的工件。
最后，焊接接头的质量主要依赖于焊接参数的控制，对操作人员的要求较高。
总的来说，电阻对焊是一种常见且有效的焊接方法。
它通过电流通过电阻产生热量将工件焊接在一起。
在焊接循环中，电阻对焊包括预压、焊接和冷却三个阶段。
电阻对焊具有焊接速度快、焊接强度高、适用于各种金属材料等优点，但也存在热变形、焊接接头形状受限等局限性。
在实际应用中，需要根据具体的焊接需求进行选择和控制，以确保焊接质量和稳定性。