熔模铸造各个工序质量管理标准要求
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业，如汽车创造、航空航天、机械创造等。
铸造质量控制是确保铸件质量符合要求的关键环节，对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，包括质量控制流程、质量控制方法和质量控制指标等内容。
二、质量控制流程1.原材料检验在铸造过程中，原材料的质量直接影响到铸件的质量。
因此，首先需要对原材料进行检验，包括铸造合金、砂型材料等。
原材料检验应包括化学成份分析、物理性能测试等项目，确保原材料符合相关标准要求。
2.砂型制备砂型是铸造中常用的模具，对于铸件的成形和表面质量有重要影响。
在砂型制备过程中，应按照像关标准要求进行操作，包括砂型材料的配比、砂型的振实度控制等。
同时，还需要对砂型进行质量检验，如砂型硬度测试、砂型表面平整度检测等。
3.浇注操作浇注是将熔融金属倒入砂型中的过程，对于铸件的质量控制至关重要。
在浇注操作中，应注意以下几点：(1) 熔融金属的温度控制：确保熔融金属的温度符合要求，避免过热或者过冷导致铸件缺陷。
(2) 浇注速度控制：控制浇注速度，避免金属液流速过快或者过慢。
(3) 浇注方式控制：选择合适的浇注方式，如重力浇注、压力浇注等。
(4) 铸型温度控制：控制砂型的温度，避免砂型过热或者过冷影响铸件质量。
4.铸件冷却铸件冷却是铸造过程中的一个重要环节，直接影响到铸件的组织结构和性能。
在铸件冷却过程中，应注意以下几点：(1) 冷却时间控制：根据铸件的尺寸和材料特性，合理控制冷却时间，避免过快或者过慢导致铸件缺陷。
(2) 冷却方式控制：选择合适的冷却方式，如自然冷却、水冷等。
(3) 冷却介质控制：选择合适的冷却介质，确保冷却效果良好。
5.铸件后处理铸件后处理是指对铸件进行去毛刺、修磨等工艺操作，以提高铸件的表面质量和尺寸精度。
在铸件后处理过程中，应注意以下几点：(1) 去毛刺控制：确保去毛刺操作完整，避免残留毛刺影响铸件质量。
优质铸造质量管理制度
优质铸造质量管理制度铸造是指把熔融的金属或其他材料，通过铸模或芯模装置，浇铸成为立体形状的一种制造方法。
铸造质量直接决定着铸造件在使用中的性能和寿命，因此铸造质量管理制度尤为重要。
优质铸造质量管理制度应当包括以下内容。
一、质量控制标准铸造产品类型多样，各有不同的质量要求。
在制定质量管理制度时，应首先制定铸造产品的质量控制标准，确保铸造产品在生产过程中能够达到预期的质量要求。
质量控制标准应包括铸造件的尺寸、外观、化学成分、机械性能、金相和非金相组织等方面的要求。
每个项目的要求应统一、明确，方便生产和检验的执行。
二、生产管理生产管理应该是整个铸造质量管理中的核心部分。
在生产管理过程中，需要精细化的组织和安排，包括生产计划、原材料质量控制、熔炼、铸造、处理、表面处理等方面。
1.生产计划制定良好的生产计划可以尽可能地避免生产过程中的困难和挑战。
在制定生产计划时，要考虑到客户的要求、生产设备的状况、现有的人力资源、原材料的供应情况等多种因素。
生产计划应与销售计划和采购计划协调一致。
2.原材料质量控制原材料是生产高品质铸造件的根本保障。
原材料的质量和供应稳定性直接决定着铸造产品的质量和成本。
制定好的原材料检验流程和方法可以减少产品质量问题，提高产品的可靠性。
3.熔炼熔炼过程是铸造质量的关键环节。
在熔炼过程中，应按照规程控制熔炼温度、时间、熔体成分等各种因素。
熔炼操作人员应熟知热力学、冶金学、化学等知识。
4.铸造铸造是制造铸造件的核心工艺。
铸造时需要按照铸造工艺，包括浇注温度、浇注时间、填充压力和速度等一系列工艺参数的控制。
此外，应对铸型、芯型和铸型修正进行高效的管理。
5.处理在生产中，铸造品进一步被处理，以达到所需的特性。
温度控制、时间控制和冷却速度等因素影响着处理的质量。
在处理过程中应严格按照规定执行。
6.表面处理表面处理是提高铸造产品使用价值的关键步骤，其工艺参数等方面也需要严格的管理。
通过良好的表面处理过程，可以减少铸造零件使用过程中的腐蚀、磨损等损坏。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造质量控制是指在铸造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保铸件的质量达到预期要求的过程。
铸造质量控制的目标是提高产品质量，减少缺陷率，降低生产成本，提高生产效率。
下面将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本。
一、引言铸造是一种常用的创造工艺，广泛应用于各个行业。
铸造质量直接影响到产品的使用寿命和安全性能。
因此，铸造质量控制至关重要。
本文将介绍铸造质量控制的相关标准和要求。
二、质量控制标准1. 原材料选择铸造过程中使用的原材料应符合相关标准和要求。
原材料的化学成份、物理性能以及外观质量都需要进行检验和评估。
2. 设备和工具铸造过程中使用的设备和工具应符合相关标准和要求。
设备应具备稳定的性能和可靠的操作，工具应符合人体工程学原理，以提高操作的效率和质量。
3. 工艺流程控制铸造的工艺流程应按照标准操作，包括模具制备、熔炼、浇注、冷却等环节。
每一个环节都需要进行严格的控制，确保每一个工艺参数的准确性和稳定性。
4. 检验和测试铸件的质量检验和测试是铸造质量控制的重要环节。
通过对铸件的外观、尺寸、物理性能等进行检验和测试，判断铸件是否符合要求。
检验和测试的方法和标准应符合相关要求。
5. 缺陷控制在铸造过程中，缺陷是不可避免的。
但是，通过合理的控制措施可以减少缺陷的发生率。
铸造质量控制应包括对缺陷的预防和控制措施，确保铸件的质量达到预期要求。
6. 文件记录和追溯铸造质量控制需要进行详细的文件记录和追溯。
包括原材料的检验记录、工艺参数的记录、检验和测试结果的记录等。
这些记录可以匡助追溯问题的原因，并进行问题的分析和改进。
三、质量控制要求1. 铸造质量控制应符合国家和行业相关标准和法规的要求。
2. 铸造质量控制应遵循科学、系统、全面、持续的原则。
3. 铸造质量控制应注重预防为主，及时发现和纠正问题。
4. 铸造质量控制应注重团队合作，加强沟通和协调。
5. 铸造质量控制应进行持续的改进和创新，以适应市场需求的变化。
铸造质量管理制度
铸造质量管理制度铸造质量管理制度是一个企业的重要管理制度，它是保证产品质量和生产效率的重要手段。
铸造质量管理制度应包括以下方面：一、质量管理的基本原则铸造质量管理的基本原则是以顾客为中心，以产品质量和生产效率提升为目标，遵循科学、精益、透明、高效的管理理念。
同时要注重人本、绩效、价值和员工发展等原则，建立完备的经验积累、内部控制和持续改进机制。
二、质量管理的组织结构1.质量管理部门的职责和组成：质量管理部门是铸造企业的重要职能部门，其主要职责包括负责制定和执行企业的质量管理制度，负责产品质量控制、认证评定和检测评估等工作。
质量管理部门的组成应包括负责人、技术人员、检测人员和行政人员等。
2.质量管理的职责和分工：为了保证铸造质量管理的顺畅进行，各职能部门和岗位的职责分工应明确。
产品管理部门、工艺管理部门、质量管理部门、生产管理部门、物流管理部门、人力资源部门等部门之间应有良好的合作机制。
三、铸造质量管理制度1.产品设计制度：要求产品设计要符合标准和客户要求，完善产品规范，严格控制产品设计的流程。
2.原材料采购制度：要求严格控制原材料入库，采用标准化的物料配送管理，确保采购原材料的质量和来源。
3.工艺制度：要求制定详细的工艺流程和标准化制度，加强员工的工艺培训，规范操作流程，提高生产效率。
4.产品质量检测制度：要求必须采用标准化和科学的检测方法，确保产品质量符合要求，制定完善的产品质量标准和检测规范。
5.质量控制制度：质量控制制度是铸造质量管理的重要组成部分，其主要内容包括对原材料、工艺、产品质量等的严格控制和管理，以及建立绩效评估和奖惩机制等。
6.持续改进制度：持续改进制度是企业铸造质量管理的重点内容，要求制定长期的改进计划和措施，引入新技术和改进方案，提高企业的核心竞争力。
四、质量管理的评估和评价1.质量评估要求：质量评估是铸造企业对产品和过程质量的一种管理方式，要求采用统计分析方法和监控技术，对质量控制的效果和管理水平进行评估。
铸造质量控制
铸造质量控制铸造是一种重要的创造工艺，用于生产各种金属和非金属制品。
在铸造过程中，质量控制是至关重要的，可以确保最终产品的质量符合标准。
本文将介绍铸造质量控制的相关内容。
一、原材料控制1.1 原材料选择：选择适合铸造工艺的原材料，确保其质量符合要求。
1.2 原材料检测：对原材料进行严格的检测，确保其化学成份和物理性能符合标准。
1.3 原材料存储：妥善存储原材料，防止受潮、氧化等影响。
二、工艺控制2.1 模具设计：设计合理的模具结构，保证产品的形状和尺寸准确。
2.2 浇注工艺：控制浇注温度、速度和压力，确保铸件充填完整。
2.3 固化工艺：控制固化温度和时间，保证铸件的组织结构和性能。
三、设备控制3.1 设备维护：定期对铸造设备进行检查和维护，确保设备运行正常。
3.2 设备调试：在生产前对设备进行调试，保证其工作稳定。
3.3 设备更新：及时更新老化设备，提高生产效率和产品质量。
四、工艺参数控制4.1 温度控制：控制熔炼温度和浇注温度，确保金属液体的质量。
4.2 时间控制：严格控制各个工艺环节的时间，避免过早或者过晚的操作。
4.3 压力控制：根据产品要求控制浇注压力，确保铸件的密度和强度。
五、质量检验控制5.1 外观检验：对铸件的表面质量进行检查，包括气孔、裂纹等缺陷。
5.2 尺寸检验：测量铸件的尺寸和几何形状，确保符合设计要求。
5.3 化学成份检验：对铸件的化学成份进行分析，确保符合标准。
综上所述，铸造质量控制是确保铸件质量的关键环节，需要在原材料、工艺、设备、工艺参数和质量检验等方面进行全面控制。
惟独做好质量控制，才干生产出满足客户需求的优质铸件。
全套铸造质量管理制度(两篇)
引言概述：全套铸造质量管理制度是针对铸造行业制定的一套全面的质量管理体系，旨在确保铸造产品的质量和性能达到客户要求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将继续讨论全套铸造质量管理制度的具体内容，包括工艺控制、设备管理、原材料采购、质量检测和人员培训等五个方面，通过细致的分析和阐述，全面展示了铸造行业质量管理的重要性和实施细节。
正文内容：1. 工艺控制在铸造过程中，工艺控制是确保产品质量的重要环节。
相关工艺参数和操作规程的制定和执行对于产品的质量和稳定性具有决定性的影响。
1.1 确定合理的铸造工艺参数，包括炉温、炉压、冷却时间等，以确保产品的组织结构和性能达到标准要求。
1.2 制定严格的操作规程，包括铸造工艺步骤、工艺控制点和关键工序的控制要求等，以规范铸造操作，减少人为失误。
1.3 实施过程监控，通过对工艺参数的在线监测和记录，及时发现并纠正异常情况，保证产品质量的稳定性和可追溯性。
2. 设备管理铸造设备是生产过程中的核心资源，保养和管理设备是确保产品质量和生产效率的重要环节。
2.1 制定设备维护计划，明确设备维护的周期、方法和职责，定期对设备进行检修和保养，减少设备故障和停机时间。
2.2 建立设备台帐，记录设备的规格、型号、安装日期及维修情况等信息，对设备进行分类和编码，方便对设备进行管理和统计分析。
2.3 开展设备改进和升级，根据市场需求和技术发展，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
3. 原材料采购原材料的质量直接影响产品的质量和性能，采购和供应链管理对于原材料的选择和质量保障具有重要作用。
3.1 建立供应商评价体系，建立供应商名录，并对供应商的质量管理能力进行评估，选择合格的供应商。
3.2 确定原材料标准和采购要求，与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交货时间，加强对原材料的检验和接收工作。
3.3 建立原材料质量跟踪和追溯体系，对于使用的原材料进行批次管理和质量记录，确保每一批原材料的质量可追溯。
铸造质量控制
铸造质量控制一、引言铸造是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
铸造质量控制是确保铸造产品符合设计要求和客户需求的关键步骤。
本文将详细介绍铸造质量控制的标准格式文本，并提供相关数据和内容。
二、质量控制流程1. 设计阶段在铸造产品的设计阶段，需要考虑材料选择、模具设计、工艺参数等因素。
质量控制要求包括：- 确保材料符合相关标准和要求；- 模具设计要满足产品的尺寸和形状要求；- 工艺参数要合理，确保产品的质量和性能。
2. 原材料检验在铸造过程中，原材料的质量对最终产品的质量至关重要。
质量控制要求包括：- 对原材料进行化学成分分析，确保符合设计要求；- 对原材料进行物理性能测试，如硬度、抗拉强度等；- 对原材料进行外观检查，确保无明显缺陷。
3. 模具制造和维护模具是铸造过程中的关键设备，对产品的尺寸和形状有直接影响。
质量控制要求包括：- 模具制造要按照设计要求进行，确保尺寸和形状的准确性；- 对模具进行定期维护和检修，确保使用寿命和铸件质量。
4. 铸造工艺控制铸造工艺是决定产品质量的关键因素，质量控制要求包括：- 控制铸造温度和时间，确保金属液体的流动性和凝固性；- 控制铸造压力和速度，确保铸件的致密性和表面质量；- 控制铸造过程中的气体和杂质，确保铸件无气孔和夹杂物。
5. 检验和测试铸造产品的质量检验是确保产品符合要求的重要环节。
质量控制要求包括：- 对铸件进行尺寸和形状的检测，确保符合设计要求；- 对铸件进行金相检测，观察组织结构和缺陷情况；- 对铸件进行物理性能测试，如硬度、抗拉强度等。
6. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。
质量控制要求包括：- 对不合格品进行分类和记录，分析原因；- 根据不合格品的具体情况，采取相应的处理措施，如修复、返工或报废。
7. 文件记录和归档质量控制过程中的所有数据和记录都应进行文件化和归档。
质量控制要求包括：- 对质量控制过程中的数据进行整理和归档，确保可追溯性；- 对质量控制过程中的记录进行保存，以备将来参考。
铸造生产过程的质量控制
铸造生产过程的质量控制铸造生产过程的质量控制引言铸造生产过程概述铸造是通过将熔融金属或合金注入预先制作好的模具中，然后进行冷却凝固得到所需形状的工艺。
铸造生产过程主要包括模具制作、熔炼与浇注、冷却凝固和后处理等环节。
质量控制措施铸造生产过程中的质量控制可以分为以下几个方面：1. 模具制作的质量控制模具的准确度要求高，尺寸精确、表面光滑，以保证最终产品的尺寸精度和表面质量。
模具的材料选择和加工工艺要合理，以保证模具的耐磨性和寿命。
2. 熔炼与浇注的质量控制熔炼时要严格控制熔炼温度和熔炼时间，保证金属或合金的成分均匀，不产生气体和夹杂物。
浇注时要控制浇注温度和速度，避免产生气孔、夹渣和缩松等缺陷。
3. 冷却凝固的质量控制控制冷却速度和冷却方式，以避免产生组织缺陷，如晶粒过大、晶界不清晰等。
控制凝固过程中的温度变化，以避免产生应力和变形。
4. 后处理的质量控制清理杂质和缺陷，如夹渣、气孔等。
进行热处理、表面处理或机械加工，以改善产品的性能和表面质量。
质量控制方法为了有效控制铸造生产过程中的质量，可以采取以下几种方法：1. 设计质量控制在产品设计阶段，就应考虑产品的铸造性，合理设计产品的几何形状和壁厚，减少可能出现的缺陷和变形。
2. 工艺参数控制对每个工艺环节中的关键参数进行严格控制，如熔炼温度、浇注温度和速度等。
在铸造过程中，通过实时监测温度、压力和流速等参数，进行及时调整和控制。
3. 检测和检验使用各种检测设备和仪器，如X射线探伤仪、超声波检测仪等，对产品进行无损检测，以发现和排除可能存在的缺陷。
进行物理和化学性能的检验，如拉伸试验、硬度测试和成分分析等。
4. 信息化管理建立完善的质量管理体系，进行全过程的质量记录和数据分析，发现问题并采取措施进行改进。
运用信息化技术，实现数据的实时监控和追溯，提高生产过程的透明度和可控性。
结论铸造生产过程的质量控制是确保最终产品质量的重要环节。
通过合理的质量控制措施和方法，可以有效避免铸造过程中可能出现的缺陷和变形，提高产品的质量和性能。
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熔模铸造各个工序质量管理标准要求
㈠配置蜡料
⑴工艺质量标准：
1稀蜡全熔温度：70~90℃,严禁超过90℃;
2根据蜡模质量或酸值分析结果,酸值应为如达不到时须补加适量的硬脂酸;
3稀蜡要纯净,不得有杂物;
4蜡料配比：
表1
附注：正常生产时采用三、四种配比;
⑵质量检验要求：
1经常测量蜡液温度,不准超过90℃;
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值;
3每批蜡料必须有合格化验单;
㈡压制蜡模
⑴工艺质量标准：
1稀蜡温度：65~80℃;
2稠蜡保温水温;48~50℃;
3压送稠蜡的压力:~4公斤/厘米 2 ;
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内;
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状,温度应保持在45~48℃;
6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟;
⑵质量检验要求：
1俢除分型面上的飞边和注口余头;
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑;
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣;
4自检蜡模质量要求达到“四不”：即不缩、不裂、不涨、不洼陷,“两无”即：无飞边、无蜡屑;
5容易变形的蜡模要摆放整齐,易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗;
㈢模组装配
⑴工艺质量标准：
1室温：18~28℃,最高不得超过30℃
2蜡模之间的间距：5~15mm.
3根据质量要求,选择适当的蜡棒,按照工艺参数表的规定,焊正角度和
方向;
4焊缝要严密,装配要均匀,不得有蜡滴、蜡渣、灰尘;
⑵质量检验要求：
1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配;
2焊缝要密实,间距应均匀并符合工艺规定;
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴,也不准有灰尘或蜡屑;
㈣涂料模壳
⑴工艺质量标准：
1涂料液配制的标准参数：
①原水玻璃：模数M=~ 比重ν=~
②工艺参数：见表2
2涂料配制工艺标准：
①用比重计先将配好的水玻璃测量,不符合规定的水玻璃不许配料;
②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀,无疙瘩
后方可停止搅拌;
③搅拌后镇静二小时,再进步均匀后测量其粘度,符合要求后方准送
至制壳线用于生产;
3硬化水的配置标准
硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成,氯化铵水中的溶解度见表3.
每100克溶液内含无水氯化铵的克数表3
4石英砂标准要求：
①沙粒度标准
面Ⅰ层用牌号45,面Ⅱ层用牌号75,二、五层用牌号28,三、四层
用牌号12.
②砂子必须保持清洁,不得混有其它杂物,并严格按工艺要求分别储
存;
5涂制模壳标准要求：
①在涂制前用浓度~%洗涤剂水清洗蜡模组,以除去蜡模上的油和蜡
屑,清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂料;
②把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中,然后徐徐
提起,并转动着仔细检查涂料质量,但动作要迅速,控件时间不能
过长,当涂料质量无问题时,方能撒上精选的石英砂;
③涂完面层后,需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4：
表4
采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定,保证表面层模壳既能干燥好,又不开裂;
③对于一、二层难涂或易堆积的蜡件,须用毛刷点刷或用压缩空气
吹除,力求不放过一个气泡;
④在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中,操作者要认真负责,发现
异常时及时处理解决;
㈡质量检验要求：
1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节,并详细如实的在做好记录,确保涂料质量;
2 每三个月需清理硬化槽的杂物,并清理涂料槽及干燥室;
3 硬化水每班都要补加氯化铵,以保证其浓度合格为准,克超加之饱和状态;
硬化水要每天取样送化验室,化验氯化铵浓度必须合格;
4 室温在10℃以下时不允许涂料作业;
㈤脱蜡
㈠工艺质量标准：
1 脱蜡水温：93~98℃,严禁沸腾;
2 脱蜡水NH4CL浓度：5~10%;
3 脱蜡时间：根据零件大小和出蜡情况,时间控制在30~40分钟;
㈡质量检验要求：
1 每天取样化验脱蜡水NH4CL浓度;
2 每次脱蜡都要检查水温,质检员每班抽查1~2次;
3 浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净;
㈤焙烧
㈠工艺质量标准：
1焙烧炉温度：1000±40℃.;
2模壳焙烧时间：120~180分钟;
3 清除浇口杯处浮砂、赃物;
4 焙烧车上铺一层底砂,一个焙烧车只能装相同材质的件;
5 模壳断裂、破损的经修补后才能焙烧;
㈡质量检验要求：
1 模壳焙烧要均匀,不允许有黑点;
2 控制炉温操作者要经常观察炉内温度情况,并且每小时要填写一次炉温记
录;
㈥浇注
㈠工艺质量标准：
1 根据模壳的材质熔炼钢水;
①根据模壳的材质要求配制所需炉料;镀锌、密封管型料严禁加入炉内;
②当炉料全熔,炉内钢水温度加热至1530℃左右时,扒渣、脱氧、然后取
炉前样分析化学元素含量;
③根据分析报告单调整化学成分;
④当炉内温度合适、成分合格、脱氧正常后出钢水;
⑴对于易产生冷隔、浇不足的零件,应高壳温、高钢水温度、大流量浇
注
⑵对于易产生皮下气孔的零件,应高壳温、高钢水温度,细流温浇;
⑶对于易产生热裂的零件,应高壳温,低钢水温度浇注;
⑷对于易产生缩孔;缩松的零件,应低壳温;低钢水温度浇注;
⑤出钢水时取样化验并做记录;
㈡质量检验要求：
1 检查模壳、钢号、炉次是否一致;
2 认真填写好原始记录;
㈦落砂清理
㈠工艺质量标准：
1铸件浇注两小时后方可落砂清理;
2 有特殊要求的铸件要和炉次对号,严禁乱放;
3 清理时不得损伤铸件,严防变形和锤伤;
4 铸件上的壳砂要清理干净,但死角、盲孔、允许有少残砂; ㈡质量检验要求：
1 检查铸件有无裂纹、变形和打伤;
2 检查铸件上的残留壳砂量;
㈧磨浇口
㈠工艺质量标准：
1 铸件浇口要磨平,浇口的残留量不得超过其要求;
2 磨浇口时不得损伤铸件本体;
3不同材质的铸件不得混杂;
4 严格按操作规程操作砂轮机;
㈡质量检验要求：
1 检查铸件浇口磨得是否符合要求;
2 不同材质的铸件是否有混杂;
㈨铸件热处理
㈠工艺质量标准：
1 铸件入炉前炉温不低于600℃;
2 正火件出炉后空冷,不许喷水或吹风强制冷却;
3 按铸件技术要求和工艺参数严格控制加热和保温时间;
4 铸件的加热、保温时间要做好记录;
㈡质量检验要求：
1 检查铸件是否达到硬度和金相组织要求;
2 经常检查温度,做到仪表记录、指针、炉膛三对照;
㈩抛丸喷砂
㈠工艺质量标准：
1 热处理的铸件须冷之45℃以下,才能装入抛丸机喷砂清理;
2 喷砂时间的长短应根据铸件的特点具体掌握;
3 抛丸过的铸件不得有氧化皮及粘附的壳砂;
4 能互相咬合的铸件不能装一起抛丸喷砂;
㈡质量检验要求：
检查铸件抛丸清理的是否干净;
十一铸件检验
㈠工艺质量标准：
1 根据质量要求逐件检验铸件;
2容易变形的铸件要校正至合格尺寸;
3 检出的气孔、砂眼铸件焊补后必须重新热处理;
4 检出的废品件送大炉熔炼,以免混淆;
5 有特殊要求的铸件要进行防锈处理;
6 合格品送成品库;。