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南京农业大学工学院

课程设计

课题名称：塑料模塑成型技术

题目名称：衬套注塑模具设计

专业班级：材料成型及控制工程04班

学号：

学生姓名：

指导教师：聂信天夏荣霞史立新徐秀英

20XX年10 月28 日

1.1 塑件的分析 (3)

1.2 PP的性能分析 (3)

1 .3 PP的注射成型过程及工艺参数 (3)

2.1 分型面位置的确定 4

2.2 确定型腔数量和排列方式 4

2.3 注塑机型号的确定4

3.1 主流道设计 6

3.2 浇口的设计7

十．总装图错误!未定义书签。

一．塑件成型工艺性分析

1.1.塑件的分析

（1）外形尺寸：壁厚6mm,结构对称，适合注射成型。（2）精度等级：MT5,查表确定每个尺寸的公差。

（3）脱模斜度：PP 为无定型塑料，流动性好，选择该塑件上型芯和凹模

的统一脱模斜度为45分。

（4）圆角过渡：半径1.5mm.

1.2.PP 的性能分析

（1）使用性能：密度小，强度高耐热性均优于聚乙烯，可在100°C 左右

使用，具有优良的耐腐蚀性高频绝缘性，不受湿度影响，

（2）但低温时变脆，不耐磨，易老化。

（3）成型性能：1.结晶料，吸湿性小，易发生熔体破裂，长期与热金属

接触易分解。 2.流动性好，但收缩范围和收缩大，易发生缩孔，凹痕，变形。 3.冷却速度快，浇注系统和冷却系统应缓慢散热。 4.塑料壁厚需均匀，避免缺口，尖角。 5.PP 的主要性能指标

1.3.PP 的注射成型过程及工艺参数

（1）PP 的吸湿性很小，因此在成型前一般不需要干燥处理。PP 分子结构中含椒碳原子，故抗氧化能力很低，在塑化时应加入抗氧化剂。塑件在注塑机料筒内进过加热，塑化达到流动后由模具的浇注系统进入模具型腔，分为冲模，压实，保压，倒流，冷却五个阶段。尽量缩短保压时间。（2）注塑工艺参。

1）注塑机：螺杆式，转数48r/min. 预热和干燥:80~100°C/h 2）料筒温度（°C ）;后段 160~180 中段 180~200 前段 200~220 3）喷嘴温度（°C ）：170~190

4）模具温度（°C ）80~90 5）注射压力（MPa ）:70~100 6）成型时间（s ）:高压：0~3 保压：20~60 冷却：20~90

4）5）6）7）

二．拟定模具的结构形式

2.1.分型面位置的确定

通过对塑件结构形式的分析，分型面应该选在端盖截面积最大且有利于开模取

出

塑

件

的

低

平

面

处

。

2.2．确定型腔数量和排列方式

（1）数量：由于塑件精度为MT5且尺寸较大，利用一模两腔的形式。（2）模具结构形式的确定：模具设计为一模两腔，直线对称分布，推出机构采用推杆推出，浇口采用侧浇口且在最高处选用单分型面注射模。

2.3.注塑机型号的确定

（1）注射量的计算通过计算得塑件体积：塑V =433cm 3

塑件质量： 7.3890.043=?==塑塑V m ρg

（2）浇注系统凝料体积的初步估算凝料的体积按塑件体积的0.2~1倍来估算，由于采用简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.4倍来估算。

34.1202*4.01cm V V =+=）（塑总

（3）.选择注射机根据第二步计算得出注入模具型腔的塑料总质量为120.43cm ,则有5.1508.0/4.1208.0/3==cm V 总3cm

根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值可选用SZ-160/1000卧式注射机

理论注射量3/cm 160 锁模力KN /1000 螺杆直径mm / 40 最大模厚mm /300

注射压力MPa /150 移模行程mm /325

最小模厚mm /200 螺杆转速0~200r/mm 定位孔直径mm /125

喷嘴半径球mm /12 喷嘴孔直径mm / 3 锁模方式/双曲肘（4）注射机有关参数的校核

1）注射压力校核

PP 所需注射压力为70-100MPa 取80=o P ，该注射机的公称注射压力

100

=公P ，注射压力安全系数

1.25-1.4 取3.11=K

1501301003.11≤=?=?o P K ，所以注射机压力合格。

2）锁模力校核

①塑件在分型面上的投影面积2223.1556526184524mm A =?=—）（—）（塑ππ。

②浇注系统在分型面上的投影面积A 浇即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 浇数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A 浇是每个塑件在分型面上的投影面积A 塑的0.2~0.5倍。由于本流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取A A 塑浇2.0= ③塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积A 总，则 m m 2

12.37353.15562.122.12n =??=?=+

=A A A A 塑浇塑总）

（ ④模具在型腔内的胀形力KN N P A F 73.1303512.3735=?==模总胀.查表可得注塑机的公称锁模力N F 1000=锁，锁模安全系数为k=1.1~1.2，这里取k=1.2,则

锁胀胀F F kF ?=?==875.15673.1302.12.1，所以注塑机锁模力合格。

三．浇注系统的设计

3.1 主流道设计

主流道位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴注射处的熔体导入型腔中，主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出

（1）主流道尺寸设计 1)主流道的长度：小模具主L 应尽量小于60mm ，本设计中初取50mm. 2)主流道小端直径：d=注塑机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=3+0.5=3.5mm. 3)主流道大端直径：,d =d+mm L 5.10tan 2≈α主式中?=4α 4）主流道球面半径：=o SR 注塑机喷嘴球头半径+（1~2）mm=14mm. 5）球面的配合高度：h=3mm.

(2)主流道的凝料体积

3222

2cm 08.252.208375.125.575.125.5503

14.33==?++??=++=mm R r r R L V ）（）（主主主主主主π （3）主流道当量半径：mm R n 5.32

.575.1=+=。

（4）主流道浇口套的形式：主流道衬套为标准件可选购。

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触属易损性，对材料要求严格，因而模具主流道部分常设计可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便常用碳素工具如T8A ，T10A 等，热处理硬度为50HRC-55HRC ，如图示

3.2 分流道设计

（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力

损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。

（2）分流道的长度由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，股设计时可适当选小一些。单边分流道长度L 分取35mm 。

（3）分流道的当量半径因为该塑件的质量g 2008.33m <=塑，所以

分流道的当量半径为mm 75.3358.332654.02654

.044

m =??==L

D 分

塑分

（4）分流道截面形状常用的分流道截面形状为圆形。（5）凝料体积 mm 3322.197870=??==πA L V 分分分

（6）校核剪切速率 s V V /cm 74.246

.1606

.379782.1t

3q =+=

塑分

分

剪切速率为 1-33

3s 1089.3275.314.374.243.3q 3.3?=?

? ????=

分

分R πγ 该分流道的剪切

速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率32105~105??之间，所以，分流道熔体的剪切速率合格。

（7）分流道的表面粗糙度和脱模斜度分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取a R 1.25~2.5m μ即可，此处取m R a μ6.1=。另外，其脱模斜度一般在 10~5之间，这里取 8。

3.3 浇口的设计

浇口截面积通常为分流道截面积的0.07--0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5--2mm 。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐渐修正。

由于该塑件的表面质量要求较高，且成直线对称分布，所以采用一模两腔的模具形式，采用潜伏式浇口，这样有利于熔料的流动和充型。

（1）浇口直径 mm A nk d 73.15.8103260.07.044=??==。其中对于PP ，n 取0.7，260.06.1206.0206.0=?==t k ，其中t=1.6s 。

（2）校核浇口的剪切速率

1）确定注射时间 t=1.6s 2）计算浇口的体积流量

cm V q /5.236

.1606

.37t 3==

塑浇 3)计算浇口的剪切速率 1-43

s 1082.3273.114.35.233.3q 3.3?=?

? ????=

浇

浇R πγ

该潜伏式浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率14\3105~105-??s 之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。

3.4 校核主流道的剪切速率

1）确定注射时间 t=1.6s 2

）计

算主流道的体积流量

S t

nV V V q /54.496

.1606.3729782.108.2cm 3

=?++=

++=

塑

分主主

可得剪切速率131

31021.15

.314.354.493.33.3--?=??=

s s R q r 分

分

主π。该数据在132105~105-??s 之间，所以主流道内熔体的剪切速率合格。

3.5 冷料穴的设计与计算

冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。本设计仅有主流道冷料穴。由于该塑件表面要求没有印痕，采用推杆顶出塑件，故采用“Z ”字头拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对“Z ”字头的包紧力使凝料从主流道中脱出。

四．成型零件的结构设计和计算

4.1.成型零件的机构设计

（1）凹模的结构设计。凹模是成型制品外表面的成型零件。其结构可分整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种。这里采用组合式。

（2）凸模的结构设计。凸模是成型塑件内表面的成型零件。通常是整体式和组合式两种类型。这里采用组合式型芯。

4.2.成型零件钢材选用

对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的强度、刚度、耐磨性及良好的抗疲劳性，还考虑它的机械加工性能和抛光性能。该塑件是大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20。成型塑件型芯，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材也选用Cr12MoV 。 4.3.成型零件工作尺寸的计算

采用相应公式的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差安塑件零件图给定的公差计算。

（1）凹模径向尺寸计算塑件外部径向尺寸的转换

L 1s =mm 064.046- mm 64.01=? ；L 2s =mm 0

64.048- mm 64.02=?

根据公式：L 1M =[(1+S cp )L 1s -3/4△1]1

0Z δ+ 计算可得：3/?=z δ

L 1M =[（1+0.02）?46-0.75?0.4] 1

0?+=46.4436

00。+mm

L 2M =[]mm 36

.0036.0048.484.075.048)02.01(++=?-?+

其中平均收缩率02.02

.001.0+=

cp S （2）凹模深度尺寸计算

根据公式：H 1M =[(1+S cp )H 1s -X 1△1]1

0Z δ+ 计算可得；

H 1s =mm 056.034- 56.01=?； H 2s =mm 0

32.013- 32.02=?

H 1M =[（1+0.02）?34-0.75?0.56]

187

00。+=34.26187

.00+mm

H 2M =13.02107.00+mm

（3）型芯径向尺寸计算 1）动模型芯径向尺寸计算

L 1s =mm 56

.0034+ mm s 56.01=?

根据公式：l 1s =[(1+S cp )l 1s +X 1△1]01Z δ- 计算可得； L 1M =[(1+S cp )l 1s +X 1△1]01Z δ-=[(1+0.02)?34+0.75?0.36] 0

187

.0-=35.10187.0-mm

2)动模型芯内孔尺寸计算

L 2s =18mm 038.0-

mm s 38.01=? ， [][]mm x l S L s s CP M 127.0004

.00

02222645.1838.075.018)02.01()1(2++=?-?+=?-+=δ

3）定模型芯尺寸计算

mm L S 64

.00346+= ， 64.03=?s ，

[][]mm

x L S L z s S CP M 0213.00

067.00

33334.474.075.046)02.01()1(3---=?+?+=?++=δ

4）定模型腔尺寸计算

mm L S 064.0446-= 64.04=?s mm L S 0

74.0552-= 74.04=?s

[][]mm x L S L z s S CP M 0213.0213

.00

444444.464.075.046)02.01()1(4-+-=?+?+=?++=δ[][]mm

x L S L z s S CP M 0274.0274

.00

5555485.5274.075.052)02.01()1(5-+-=?+?+=?++=δ

(4) 型芯高度尺寸计算

1）成型塑件内腔大型芯高度

.00150+=s h ， mm s 64.01=?

根据公式：h 1M =[(1+S cp )h 1s +X 1△1]01Z δ- 计算可得；

塑料模具设计实例

塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析（1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2）塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数：密度 1.01~1.04克/mm3 收缩率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔尺寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。（4）塑件的结构工艺性分析

塑料模具课程设计说明书范本

塑料模具课程设计说明书专业:模具设计与制造班级:081 姓名:严超学号:20082400511047 指导老师：罗刚

一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型附：聚乙烯(PE)的主要技术指标密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下：最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。结果：型腔数目为二四、分型面的选择及浇注系统设计

注塑模具设计

课程设计：注塑模具设计设计零件：带螺纹圆桶设计人：蒙帮爱（254）组员：符祥龙（245）梁超（250）

1.零件材料以及特点电绝缘性(尤其高频绝缘性)优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃,着色性耐水性,化学稳定性良好,强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件. 成型性能 1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大,易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型. 2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力,防止缩孔.变形. 3.可用各种形式浇口,浇口与塑件圆弧连接,以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热。其密度为1.05g/cm3，伸长长度：3–4%，成型收缩率:0.6-0.8% ，成型温度：170-250℃。 2.零件要求和零件图要求：塑料制品内壁有凸槽以及外形要求美观，不得有痕迹。内径为114mm，外径为120mm，长度为130mm，厚度2mm 零件图：proe三维图

3.拟定模具结构（1）模具结构形式确定

该模型为一模一腔，内斜滑块分型抽芯脱模，产品光滑，深度大，由于带有螺纹，因此使用嵌件制造出外螺纹。（2）注射机型号注射量的计算塑件体积：V=18.2cm3 塑件质量：m=ρV=18.2x1.05=11.41g 浇注系统初步估计 V总=V（1+0.3）=23.66cm3 注射机选择 V注射机=V／0.8=29.58cm3 xs-z30/25 （3）注射机相关参数校核压力校核聚苯乙烯的注射压力应视制品的特点、原料情况、模具以及设备条件等情况综合考虑选择的，大致可在60 ～150MPa 较宽的范围内选取，大浇口、厚壁制品可低些（约60 ～80M Pa），而薄壁长流程复杂制品或大面积小浇口制品压力则要求大些（约120M Pa 以上）。另外，柱塞式注塑机由于注射压力损失较大，故压力要求比螺杆式注塑机大得多。因此，通过综合考虑取p=70MPa，注射机安全系数k=1.25~1.4，取1.4.

手机充电器外壳注塑模具设计毕业论文

四川理工学院成人教育学院毕业设计(论文) 题目―手机充电器外壳注塑模设计― 教学点重庆科创职业学院专业机械模具BK311101 年级2011级姓名彭军指导教师王新

四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书

充电器外壳注塑模设计摘要本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构。

目录摘要................................................................................................................................ I Abstract .......................................................................................... 错误!未定义书签。第一章绪论 (1) 1.1 选题的依据及意义 (1) 1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1) 第二章充电器外壳工艺性分析 (4) 2.1 材料性能 (4) 第三章充电器外壳注塑模具的结构设计 (7) 3.4.2 分流道截面设计及布局 (9) 3.4.3 浇口设计及位置选择 (10) 3.4.4 冷料穴设计 (11) 3.4.5 浇口套的设计 (11) 3.5.1 型腔、型芯结构设计 (12) 3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14) 3.7.1 脱模力计算 (17) 3.7.2 浇注系统凝料脱出机构 (17) 第四章注射机相关参数校核 (21) 第五章模具的工作原理及安装、调试 (24) 5.3 试模 (25) 总结 (27) 参考文献 (26)

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

U盘外壳注塑模具设计开题报告

河南理工大学万方科技学院本科毕业设计（论文）开题报告题目名称U盘外壳注塑模具设计学生姓名专业班级学号一、选题的目的和意义：塑料制品已在工业，农业，国防和日常生活中的方面得到广泛应用。特别是在电子业中则为突出。电子产品的外客大部分是塑料制品，产品性能的提高要求高素质的塑料模具和塑料性能。成型工艺和制品的设计。在科学技术飞快发展的当今社会，现在人们的环保意识很强，而本次设计的水龙头是人们必须的日常生活用品，所以塑件的选材就非常重要，必须无毒，因而选用了PP 材料。在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。人们对产品要求其独具个性，特别是一些生活用品，不仅要求它要实用，还要求它外观漂亮，美丽的外观以及产品的环保性吸引着每个人的眼球。本次模具设计采用传统设计加软件设计相结合。本设计开始采用传统设计方法对相关参数进行计算，初步选择注射机、模架。依照塑件的实际情况，选出合适的浇口位置和分型面，设计出推出方式。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。目前，优盘的样式越来越多，外观也越来越精美，因而模具的要求也越来越高，设备也更先进，制造工艺也比以前要更有难度。在这样的市场中要有立足之地，对我们设计人员是一个相当大的考验，设计人员必须多掌握几种软件。设计出来的东西要有创新才行。这样才不会被淘汰。通过对本课题的设计，能过提高学生的理论分析与计算能力，同时提高学生的分析问题和解决问题的能力。

塑料模具设计说明书样本

湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间年 12月

目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)

3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)

注塑模具设计的基本流程

注塑模具设计的基本流程注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;

5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;

InventorMold塑料模具设计实战word文档

Inventor Mold塑料模具设计实战默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计，也严重影响了塑料模具设计的精度。下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多的指令都处于不可用状态，如图2所示。

2.导入塑胶产品执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如图4所示。

3.调整出模方向此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据出模的方向来定。 4.选择材料材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。

塑料外壳注塑模具课程设计(20210130111543)

塑料成型模具课程设计课题名称：塑料外壳注塑模具设计专业：模具设计与制造姓名：班级：指导老师：设计时间：2010.5.16——201063

这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。

塑料模具设计说明书

湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)

2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。

衬套_模具设计_注射模_PA1010_课程设计_毕业设计

课程设计任务书一、设计题目：衬套注射模具二、设计条件产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA6）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途非常广泛的零件，零件简单，产量大。要求一模四件，并设计冷却管道。三、设计任务 1、进行塑件的工艺分析 2、选择设备的类型和规格 3、选择模具的成型方案，确定模具的成型结构 4、进行模具结构、尺寸的设计计算 5、绘制模具的所有零件图（标准件除外） 6、绘制模具的总装配图（用三维CAD绘制），制出明细表。 7、编写设计说明书第一章塑件成型工艺分析

1.1塑件图塑件的视图如图1-1所示： 1.2塑件的工艺分析产品名称：衬套产品材料：尼龙（PA6）产品数量：月产100000件产品特点：衬套是用途非常广泛的零件，零件简单，产量大。要求一模四件，并设计冷却管道。该塑件为衬套，要求塑件具有很好的耐磨性。（1）塑件材料使用特性及用途尼龙有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。经过拉伸定向处理的尼龙，其抗拉强度很高，接近于钢的水平。因尼龙的结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，固具有十分突出的耐磨性和自润滑性。它的耐磨性高于一般用做轴承材料的铜、铜合金、普通钢。尼龙耐碱、弱酸，但强酸和氧化剂能侵蚀尼龙。尼龙的缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。其稳定性较差，一般只能在80°C~100°C之间使用。为了进一步改善尼龙的性能，常在尼龙中加入减摩剂、稳定剂、润滑剂、玻璃纤维填料等，以克服尼龙存在的一些缺点，提高机械强度。（2）成形特点尼龙原料较易吸湿，因此在成形加工前必须进行干燥处理。尼龙的热稳定性差，干燥时为避免材料在高温时氧化，最好采用真空干燥法；尼龙的熔融黏度低，流动性好，有利于制成强度特别高的薄壁塑件，但容易产生飞边，故模具必须采用最小间隙；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解是塑件性能下降，因此不允许尼龙在高温料筒内停留过长时间；尼龙成形收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷，因此应严格控制成形工艺条件。 1.3塑件成形工艺参数确定 PA1010熔程较窄，一般为3～4℃。熔融流动性较好。适合注射成型、挤出成型和吹塑成型。主要成型工艺参数如下：

DVD遥控器外壳注塑模具设计

目录前言 (1) 第1章设计题目与要求 (4) 第2章注射模可行性分析 (5) 2.1注射模设计的特点 (5) 2.2注射模组成 (5) 2.2.1成型零件 (5) 2.2.2浇注系统 (5) 2.2.3导向与定位机构 (6) 2.2.4脱模机构 (6) 2.2.5侧向分型抽芯机构 (6) 2.2.6温度调节系统 (6) 2.2.7排气系统 (6) 2.3注射性能分析 (6) 2.3.1 注射成型工艺的可行性分析 (6) 2.3.2 表面粗糙度 (7) 2.3.3尺寸精度 (7) 2.3.4 脱模斜度 (7) 2.3.5 壁厚 (7) 2.3.6加强筋 (8) 2.3.7圆角 (8) 2.3.8质量和体积 (8) 2.4 材料选择 (8) 2.4.1 塑料介绍 (8) 2.4.2 分析塑料零件材料 (8) 2.4.3 材料选择 (10) 2.5塑件分析 (13) 2.5.1 拔模斜角分析 (13) 2.5.2 法向量分析 (13) 2.5.3 高斯曲率分析 (14)

2.5.4 曲面上最小半径分析 (14) 2.5.5 上下方向上的斜率分布分析。 (14) 第3章拟定模具结构形式 (17) 3.1 型腔数目的决定 (17) 3.1.1 塑件尺寸精度 (17) 3.1.2 模具制造成本 (17) 3.1.3 注塑成型的生产效益 (17) 3.1.4 制造难度 (17) 3.2 分模面的选择 (18) 第4章注射机型号的确定 (20) 4.1 锁模力计算 (20) 4.2 注射容量计算 (21) 4.3 注射机的选用 (21) 第5章浇注系统和排气的设计 (23) 5.1 浇注系统的设计原则 (23) 5.2 浇注系统布置 (23) 5.3 流道系统设计 (23) 5.3.1 主流道 (23) 5.3.2 分流道截面形状 (24) 5.3.3 冷料井及拉料杆 (25) 5.4 浇口设计 (26) 5.4.1 浇口类型的选用 (26) 5.4.2 浇口尺寸计算 (27) 5.5 浇注系统的平衡 (28) 5.6 排气系统的设计 (28) 5.6.1排气系统的设计方法 (29) 第6章成型零件设计 (30) 6.1 成型零件结构设计 (30) 6.1.2 动模结构设计 (33) 6.2 成型零件钢材选用 (35) 6.2.1 选用要求 (35)

塑料模具设计说明书(样本)

常州机电职业技术学院
目
第1章绪第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳注射成型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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衬套注塑模具课程设计

专业课程设计设计说明书姓名：学号： 2 班级：指导教师：日期： 2014.1.8

设计任务书塑件名称：衬套材料：PA1010 精度等级：MT4 表面粗糙度：Ra0.8 批量：50万

概述衬套是阀门密封的必备之一，要求具有较高的密封性，同时还需要该零件具有并要求注射操作简便易行，模具更换方便，周期短，注射成型过程可完全自动化，生产效率高，经济效益好。本文将为衬套进行注塑模具设计，设计过程主要包括以下几个方面： 1、塑件成型分析。冰箱冷藏门上下饰条是家族模，所以分析时包括特性分析和结构分析等。 2、注塑机的选择及校核。先利用锁模力来进行初选择，然后就最大注射量、注射压力等参数初步校核。 3、分析和确定模具的分型面。根据分型面的选取原则逐步进行，最后综合考虑装饰条的结构特点和成型条件来确定分型面。 4、浇注系统。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴几部分组成，具体设计中对各部分分别进行。本次产品属于环形浇口，设计时多加注意。 5、成型部件的设计与计算。成型部件设计要考虑到模具的加工性和塑件成型要求，然后利用平均值法来进行主要尺寸的计算。 6、脱模机构设计。脱模机构的设计需要考虑塑件的外观要求和具体结构进行。顶出时注意圆顶杆、方顶杆以及顶管的设计。 7、冷却系统的设计。冷却系统对于塑件的成型质量和生产效率影响很大，应根据塑件的结构特点合理确定冷却系统结构。

第一章塑件成型工艺性分析 1.1塑料原材料分析化学名称：PA1010 PA1010（尼龙1010）塑料是半透明、轻而硬、表面光亮的结晶形白色或微黄色颗粒，相对密度和吸水性比尼龙6和尼龙66低，机械强度高，冲击韧性、耐磨性和自润滑性好，耐寒性比尼龙6好，熔体流动性好，易于成型加工，但熔体温度范围较窄，高于100℃时长期与氧接触会逐渐呈现黄褐色，且机械强度下降，熔融太时与氧接触极易引起热氧化降解。PA1010（尼龙1010）塑料还具有较好的电气绝缘性和化学稳定性，无毒。不溶于大部分非极性溶剂，如烃、脂类、低级醇等，但溶解于强极性溶剂，如苯酚、浓硫酸、甲酸、水合三氯乙醛等，耐霉菌、细菌和虫蛀。 1.2塑件的结构及成型工艺性分析产品名称：衬套生产纲领：批量精度等级：采用一般精度4级。如图1-1。图1-1 衬套

注塑模具设计流程

注塑模具设计流程第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。第二步：注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。第三部：型腔数量的确定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。第四步：分型面的确定分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。第五步：模架的确定和标准件的选用以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。第六步:浇注系统的设计浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。

鼠标外壳注塑模具设计

鼠标模具的设计目录第一章零件的工艺分析 (4) 1.1 材料的选择 (4) 1.2 产品工艺性与结构分析 (5) 第二章模具结构设计 (6) 2.1 型腔数量以及排列方式 (6) 2.2 初选注射机。 (6) 2.3 分型面的设计 (7) 2.4 浇注系统与排溢系统的设计 (9) 2.5 成型零件的设计 (15) 1. 凹模的设计 (15) 2. 型心尺寸的计算 (21) 3. 模具型腔侧壁和底版厚度的计算 (26) 2.6 推出机构的设计 (29) 2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (32) 2.8 注射机参数的较核 (34)

前言毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书

塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书牙签盒上盖注塑模具设计办学单位：班级：学生指导教师：提交日期：第一部份：设计题目（1）塑料制品名称：牙签盒上盖（2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机（3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS）（4）生产批量：300万件（5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会

引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下：（1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。（2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。（3）注射压力。50～100Mpa。（4）注射速度。中高速度。第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。第四部分：塑件的生产批量该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：

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