再生水管道施工方案

目录（一）编制依据 (1)（二）工程概况 (1)（三）施工准备 (1)（四）施工进度计划 (3)（五）施工方案 (3)（六）质量保证措施 (13)（七）安全保证措施 (14)（八）文明施工措施 (16)再生水管道施工方案（一）编制依据1、《深圳市鹏坝通道工程》施工图；2、《鹏坝通道工程施工组织设计》；3、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；4、国标图集《市政给水管道工程及附属设施》（07MS201）；5、国家、行业相关设计、施工、试验规范与规程；6、深圳市政府、业主单位、监理单位等相关文件要求。

（二）工程概况鹏坝通道工程再生水管道全长1765米，管道分DN110MM、DN200MM两种，沿主干道右幅非机动车道敷设，主管道采用高密度聚乙烯缠绕结构壁B型管，承插式热熔连接，管道埋深约1.6米，环刚度SN8；再生水管道局部过桥段采用焊接钢管，连接方式采用焊接。

塑料管与焊接钢管采用钢塑转换接头连接。

再生水管道阀门统一采用闸阀井，管道最高点设置复合式高速进排气阀，管道最低处设置排泥阀,采用d200钢筋混凝土管（二级）就近排入雨水口或雨水井。

全线设置34座检查井，检查井采用砖砌圆形结构。

当检查井位于机动车道：井盖采用D400重型球墨铸铁井盖及井座；检查井位于非机动车道：井盖采用轻型C250球墨铸铁井盖及井座；井盖加1米长防盗链，井内安装防坠落装置。

再生水管道基础至管顶以上50CM内采用石粉分层回填。

（三）施工准备3.1、现场拟投入的主要技术管理人员3.2、技术准备组织有关人员熟悉图纸，熟悉招标文件、甲方要求、合同约定、工期等要求，熟悉有关的施工及验收规范、标准图集，核实工程量，编制施工方案，做好各分项工程的技术交底，编制资料整理计划、原材料检验复试计划、和现场试验计划、技术质量管理计划。

3.3、机械设备准备3.4、材料准备落实管道供应厂家，进行认真考查及时报审总监办，及时送检原材料，根据施工进度提前做好进场材料，材料进场后及时进行报验、送检。

3.5、主要劳动力3.6现场准备施工现场三通一平，具备施工条件。

（四）施工进度计划K0+070-K0+570段计划2019年6月10日-2019年6月21日K0+570-K0+770段计划2019年12月11日-2019年12月19日K0+900-K1+600段计划2020年3月24日-2020年4月10日K1+600-K1+888段计划2019年7月4日-2019年7月11日具体施工时间可根据实际情况进行调整。

（五）施工方案5.1工艺流程施工测量放线——沟槽开挖——基础铺设——管道安装及连接——管道试验——回填——阀门安装及构筑物砌筑5.2测量放线1）开挖前测量沟槽开挖前根据设计图纸及施工方案进行中心线定位，采用极坐标方法测放管线中线桩时，应在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。

管线中线桩每10m一点，桩顶钉中心钉，并应在沟槽外适当位置栓桩；根据中线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注。

然后在上口线对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉。

高程间距宜为10m。

2）开挖过程中测量：开挖过程中，测量人员必须对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检测，并在人工清底前测放高程控制桩。

3）人工清底后测量：沟槽捡底后，采用极坐标方法或依据定位控制桩采用经纬仪投点方法向槽底投测管线中线控制桩；采用水准测量将地面高程引测至槽底。

4）井室开挖测量：井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标及控制点坐标采用极坐标方法测放结构中心位置，依据设计或相应图集放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。

5.3 沟槽开挖再生水管道基槽开挖采用机械分段开挖，开挖之前根据业主提供的勘探成果，确认开挖范围内是否有管线，若有管线采取人工开挖、临时支护、迁移等措施进行防护。

管道埋深约为1.6，采用放坡开挖示意图（B取值300MM）人工清底按照设计图纸和测量的中线、边线进行。

严格按标高拉线清底找平，不得破坏原状土，确保基槽尺寸、标高符合设计要求，机械开挖配合人工清底。

沟槽挖到设计标高后，及时通知监理监理工程师会同建设单位、设计单位。

检查项目包括开挖断面、开挖标高、中心轴线等。

地基发现不良情况时及遇到洞穴、软土、松土、扰动土或局部土层显著坚硬时，要进行换填处理;换填处理必须按设计、监理要求进行。

在监理监理工程师签署验收文件并发布下一道工序开工令后，立即进行下一道工序的施工;基底标高、轴线位置、边坡、基底土质或地基处理经验槽后，沟槽开挖质量符合国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）的规定，并满足设计要求。

5.4 砂基础施工本工程砂垫层采用石粉，施工中为了能充分夯实，达到设计压实密度要求，需洒水湿润砂层，但一定要控制洒水量，若过多则会影响槽底原土。

随后人工用平板振动器往复压实3遍以上，试验人员用灌砂法检测垫层密实度。

合格后方可进入管道安装作业。

经自检、监理验槽合格后，进行砂垫层填筑，管道砂基础按设计要求铺设，厚度不得小于设计规定，填筑至管外底设计高程处，用小型振动碾进行夯实并达到设计密实度。

5.5 PE管连接操作方法热熔对接的连接界面是平面，其方法是将两相同的连接界面用热板加热到粘流态后，移开热板，再给连接界面施加一定压力，并在此压力状态下冷却固化，形成牢固的连接。

其主要工艺过程为调整、加热、切换、合缝加压和冷却。

对接时界面上处于粘流态的材料有流动也有扩散，流动太大不利于扩散和缠结，所以要把流动限制一定范围，在有限的流动中实现“熔后焊接”。

因此，对接工艺的关键是要在对接过程中调整好温度、时间、压力三参数，要把连接界面材料的性能、应力状况、几何形态以及环境条件等因素一起考虑，才能实现可靠的熔焊。

1.材料准备用于焊制管件的管材的圆度应高于标准值，下料时要留出10-20mm的切削余量。

用于管道连接时应将两待焊管材置于平坦的地面，夹紧管材根据所焊制的管件更换基本夹具，选择合适的卡瓦，切削前必须将所焊管段夹紧。

2.切削切削所焊管段端面的杂质和氧化层，保证两对接端面平整、光洁。

3.对中两对焊管段的错边应越小越好，如果错边大，会导致应力集中，错边不应超过壁厚的10%。

4.加热保证有足够的熔融料，以备熔融对接时分子相互扩散。

5.切换从加热结束到熔融对接开始这段时间为切换周期，为保证熔融对接质量，切换周期越短越好。

6.熔融对接是焊接的关键，熔融对接过程应始终处于熔融压力之下进行。

7.冷却由于塑料材料导热性差，冷却速度相应缓慢。

焊缝材料的收缩、结构的形成过程在长时间内以缓慢的速度进行。

因此，焊缝的冷却必须在一定的压力下进行。

8.热熔对接焊的工作步骤及注意事项：1）将焊机各部件的电源接通。

必须使用220V、50Hz的交流电，电压变化在10％以内，电源应有接地线；同时应保证加热板表面清洁、没有划伤。

2）将泵站与机架用液压导线接通。

连接前应检查并清理接头处的污物，以免污物进入液压系统，进而损坏液压器件；液压导线接好后，应锁定接头部分，以防止高压工作时接头被打开的危险。

3）将待焊管材（管件）夹紧，固定在机架上，熔接大口径管时，最好能用废弃的管节或专用支架垫平，以保护管材和减小熔接过程中的摩擦力。

4）将机架打开，放入铣刀，旋转锁紧旋钮，将铣刀固定在机架上。

启动泵站时，应在方向控制手柄处于中位时进行，严禁在高压下启动。

5）启动铣刀，闭合夹具，对管子（管件）的端面进行切削。

6）当形成连续的切削时，降压，打开夹具，关闭铣刀。

此过程一定要按照先降压，再打开夹具，最后关闭铣刀的顺序进行。

7）取下铣刀，闭合夹具，检查管子两端的间隙（间隙量不得大于0.3mm）。

从机架上取下铣刀时，应避免铣刀与端面相碰撞，如已发生需重新铣削；铣削好的端面不要手摸或被油污等污染。

8）检查管子的同轴度（最大错边量为管壁厚的10％）。

当两端面的间隙与错边量不能满足要求时，应对待焊件重新夹持，铣削，合格后方可进行下一步操作。

9）检查加热板的温度是否适宜（210℃±10℃），加热板的红指示灯应表现为亮或闪烁。

从加热板上的第一次灯亮起后，最好再等10min使用，以使整个加热板的温度均匀。

10）测试系统的拖动压力P0并记录。

每个焊口的拖动压力都需测定；当拖动压力过大时，可采用垫短管等方法解决。

熔融对接过程易出现的质量问题及解决办法：5.6 钢管安装方法1）钢管安装a、下管采用8～12T汽吊进行，用高强尼龙带缠绕管身，慢慢下入基槽内。

管下不得垫方木、石子。

以防止损坏管身防腐层，管道必须放置在管沟中心。

b、吊车由专人指挥，起吊速度均匀，回转平整，下落低速轻放，不得忽快忽慢、突然制动。

c、管道焊接①参加管道焊接的焊工，必须经过考试合格，并取得劳动局颁发的焊工合格证，并报送监理单位。

②钢管定位接口采用龙门架，人工配合。

为保证焊接质量，应对焊口内100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，检查管口不得有夹层、裂纹等缺陷。

有风天气焊接时工作坑周围应用瓦楞铁设置防风棚，四级以上风力时停止焊接。

③钢管对口前必须首先修口，使钢管端面坡口角度、钝边、圆度等，均符合对口接头尺寸要求，对口时应使内壁齐平，可采用长400mm的直尺在接口内壁周围顺序找平，错口的允许偏差为0.2倍壁厚且不大于2mm。

④焊条使用前的12小时对焊条进行烘干处理（烘干温度150度～200度），现场使用时，使用保温筒装焊条，保证焊条干燥。

管道接口采用手工电弧焊，焊条规格必须符合设计要求，当管径小于800mm时采用三层焊接；当管径大于800mm时采用外三内二共五层焊接，每道焊口由两个焊工同时施焊。

⑤点焊时焊条应与焊接时采用的焊条性能相同。

钢管的纵向焊缝端部不得进行点焊，点焊的厚度应与第一层焊接厚度相同，底部必须焊透。

点焊间距50～60mm，点焊焊点5点。

焊接第一层前应对点焊点进行检查，如发现裂纹应铲除重焊。

⑥焊缝表面的咬边深度δ≤0.5mm，连续长度≤100mm，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%，且不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣、飞溅物。

管道接口采用多层焊接，第一层焊接必须均匀焊接，并不得焊穿；在焊接以后各层时，将前一层的熔渣全部清理干净。

每层焊缝厚度一般为焊条直径的0.8～1.2倍。

各层引弧点和熄弧点均错开。

⑦管道闭口施工时，夏季在夜间管内温度20℃＋3℃下进行，冬季在中午温度较高的时候，且管内温度在10℃＋3℃下进行。

⑧钢管对接纵向焊缝位于中心垂直线上半圆45º左右，相邻管段连接处两管纵向焊接间距不小于管外经30º弧长。

管道中心偏差为10‰，高程偏差为＋20mm。

⑨管道焊缝要有排管图，并标明探伤位置、编号以及焊工代号。