可编程控制器1
1可编程控制器的综述
FX1S系列PLC
15
西门子PLC外形图
S7-200系列PLC
S7-400系列PLC S7-300系列PLC
16
欧姆龙PLC外形图
C200H系列PLC
CPM1A、CPM2A系列PLC
17
2.1可编程控制器与继电器的联系与区别
下面以一个启、保、停电路为例介绍可编 程控制器的特点。
18
2.1 可编程控制器与继电器的联系与区别
20世纪20年代起，人们把各种继电器、定时器、
接触器及其触点按一定的逻辑关系连接起来组成控制 系统，控制各种机械设备，这是传统的继电器控制系 统。 它能完成逻辑“与”、“或”、“非”等运算功能，
实现弱电对强电的控制，且由于它结构简单、容易掌握，
在一定范围内能满足控制要求，因而使用面很广，在工 业控制领域中一直占有主导地位。
可编程控制器综述
本章主要内容
1 2 3 4 5 可编程控制器的产生与发展 可编程控制器的特点 可编程控制器的分类 可编程控制器的应用和发展趋势 可编程控制器的性能指标
2
1.1 可编程控制器名称的演变及定义
1969年时被称为可编程逻辑控制器，简 称PLC (Programmable Logic Controller) 。 70年代后期，随着微电子技术和计算机 技术的迅猛发展，称其为可编程控制器，简 称PC (Programmable Controller) 。但由于 PC容易和个人计算机 (Personal Computer) 相混淆，故人们仍习惯地用PLC作为可编程控 制器的缩写。
控制装臵的替代物而出现的，其主要功能是执行原先由继电器完成的顺序
控制、定时等功能，将继电器的“硬接线”控制方式变为“软接线”方式。 早期的PLC在硬件上以准计算机的形式出现，在I/O接口电路上作了改 进以适应工业控制现场的要求。装臵中的器件主要采用分立元件和中小规
可编程控制器原理
可编程控制器原理
可编程控制器（PLC，Programmable Logic Controller）是一种专门用于工业自动化控制的电子设备。
它通过可编程的用户程序来控制机械或生产过程的运行，具有高度可靠性和稳定性。
可编程控制器的原理是基于输入、输出和中央处理器之间的交互。
首先，输入模块将传感器信号转换为数字信号，并将其传送给中央处理器。
中央处理器根据用户编写的程序进行逻辑运算和决策，然后将结果传送给输出模块。
输出模块将数字信号转换为控制信号，通过执行器控制机械或生产过程的运行。
在可编程控制器的工作过程中，用户可以使用编程软件编写程序，并将其下载到可编程控制器中。
程序通常采用逻辑图、功能块图或文本语言进行编写，根据不同的控制需求来设计实现相应的控制逻辑。
可编程控制器具有多种功能模块，如输入模块、输出模块、中央处理器、通信模块等。
输入模块用于接收外部信号，如传感器的变化；输出模块用于控制执行器，如电机的运行；中央处理器是可编程控制器的核心，用于执行用户编写的程序；通信模块用于与其他设备进行数据交换。
除了基本的输入、输出和中央处理器模块外，可编程控制器还可以根据不同的应用需求，加入一些扩展模块，如模拟输入模块、模拟输出模块、专用通信模块等，以满足更复杂的控制要求。
总之，可编程控制器是一种通过用户编写的程序来控制机械或生产过程运行的设备。
它通过输入、输出和中央处理器之间的交互，实现对工业自动化控制的灵活和可靠的控制。
实验一 可编程控制器的基本指令编程练习 PLC实验报告
广州大学学生实验报告开课学院及实验室:工程北529 ﻩ 2０15年５月１４日学院机械与电气工程年级、专业、班姓名学号实验课程名称电气控制与可编程控制器成绩实验项目名称实验一可编程控制器得基本指令编程练习指导老师一、实验目得1、熟悉PＬC实验装置,S7-２00系列编程控制器得外部接线方法2、了解编程软件ＳＴEP7得编程环境,软件得使用方法。
3、掌握与、或、非逻辑功能得编程方法。
二、实验说明首先应根据参考程序,判断Q０、0、Q0、１、Ｑ０、2得输出状态,在拨动输入开关I0、１、I0、2、I0、3，观察输出指示灯Q0、１、Ｑ0、2、Ｑ0、３就就是否符合与、或、非逻辑得正确结果。
在本装置中输入公共端要求接主机模块电源得“L+”,此时输入端就就是低电平有效;输出公共端要求接主机模块电源得“M”,此时输出端输出得就就是低电平。
三、实验面板图图中得接线孔通过防转座插锁紧线与PLＣ得主机相输入输出插孔相接。
Ｉ为输入点,Ｑ为输出点。
上图中下面两排I0、0~I1、５为输入按键与开关,模拟开关量得输入。
上边一排Q0、0~Q1、1就就是LED指示灯，接PLC主机输出端,用以模拟输出负载得通与断。
四、实验内容1、用定时器设计延时通断延时断开电路，要求输入I０、0与输出Q０、１得波形如图1所示２、用定时器设计闪烁电路，I０、０接通后,开始定时,2s时间到,Q0、0为ON，再过3ｓ,Q0、0为ＯFF，以后Ｑ0、0得线圈这样周期地通电、断电,直到I0、0变为OFF。
3、设计PＬＣ程序,控制三台电动机M1(QＯ、0)，M2(Q0、1）,M3(Q0、2）,要求:1) Ｍ1起动５s后M2自行起动;２)ﻩＭ2起动5s后M１停止,同时M3自行起动;3) Ｍ３停止后７ｓ,M2自动停止。
图 1五、实验过程原始记录(程序、数据、图表、计算等）1、用定时器设计延时通断延时断开电路2、闪烁电路4、电机控制六、实验结果及分析1、用定时器设计延时通断延时断开电路得关键点与难点在于要控制T38得常开触电波形。
可编程控制器工作原理
可编程控制器工作原理
可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种
采用微处理器作为核心控制元件、具有可编程记忆功能、控制离散工业过程的工控设备。
其工作原理主要包括输入信号的采集、逻辑控制的执行以及输出信号的输出三个过程。
首先，PLC通过输入接口采集外部输入信号。
输入接口可以
接收来自传感器、按钮以及其他外部设备的信号，并将其转换为数字信号。
这些输入信号可以表示各种状态，如开关的开关状态、传感器的检测结果等。
其次，PLC通过内部的逻辑控制程序对输入信号进行逻辑运
算和处理。
逻辑控制程序由程序员编写，其中包括了各种逻辑运算、条件判断以及运算结果的存储等。
当输入信号满足特定的逻辑条件时，PLC会执行相应的控制操作。
最后，PLC通过输出接口将逻辑控制的结果输出到外部设备。
输出接口可以控制继电器、电磁阀等各种执行机构，实现对工业过程的控制。
根据控制需要，PLC可以将逻辑结果通过输
出信号转换为电压、电流、频率等形式，以满足不同设备的工作需求。
总的来说，PLC的工作原理是通过采集输入信号，经过逻辑
控制程序的运算处理，最后将控制结果输出到外部设备，实现对工业过程的自动控制。
其可编程特性使得PLC能够根据具
体的工控需求进行灵活的功能扩展和逻辑代码编写，能够广泛应用于工业自动化控制领域。
THGMC-1 可编程可编程控制器实验指导书
目录第一章可编程控制器的概述........................................................................... 错误！未定义书签。
第二章可编程控制器基本指令简介............................................................... 错误！未定义书签。
第三章 CX-Programmer软件的使用及编程规则............................................ 错误！未定义书签。
第四章 MCGS 组态软件的介绍及使用............................................................. 错误！未定义书签。
第五章实验内容............................................................................................... 错误！未定义书签。
实验一电视模拟发射塔............................................................................ 错误！未定义书签。
实验二十字路口交通灯控制.................................................................... 错误！未定义书签。
实验三三相鼠笼式异步电动机点动控制和自锁控制（实物）............ 错误！未定义书签。
实验四三相鼠笼式异步电动机联锁正反转控制（实物）.................... 错误！未定义书签。
实验五三相鼠笼式异步电动机带延时正反转控制（实物）................ 错误！未定义书签。
实验六三相鼠笼式异步电动机星/三角换接启动控制（实物）........... 错误！未定义书签。
第4章可编程控制器指令系统1
第四章可编程控制器编程软件和编程语言【主要内容】编程软件WPLSoft的安装 WPLSoft的使用说明程序的建立梯形图编程模式指令表编程模式批注编程通信联机模式 SFC编程说明 通信设置功能 帮助功能介绍 小结思考题与练习题4.1 编程软件WPLSoft的安装WPLSoft为台达DVP系列可编程序控制器在WINDOWS操作系统环境下所使用的程序编程软件，该软件对系统的需求如表4-1所示。
WPLSoft除了一般PLC程序的规划及WINDOWS的一般编辑功能（例如：剪切、粘贴、复制、多窗口……）外，另提供多种中/英文批注编程及其它便利功能（例如：寄存器编程、设置、文件读取、存盘及各接点图标监测与设置等）。
4.2 WPLSoft的使用说明1.初始设置当激活WPLSoft编程软件之后，执行【文件】/【新建】命名，如图所示，即新建文件进行PLC程序设计，在如图所示的机种设置窗口中可以指定程序标题、PLC机种设置、程序容量（请参考所使用PLC主机的机种名称及程序容量规格）及文件名称等有关程序的初始设置。
文件/新建菜单机种选择4.2 WPLSoft的使用说明当完成上述设置后，便会出现二个子窗口：一为梯形图模式窗口，另一为指令模式窗口，如图所示。
读者可根据自身的编程设计习惯选择编程模式，开始编写PLC程序。
梯形图指令表4.2 WPLSoft的使用说明•梯形图模式：完成梯形图编程，必须由编译转换成指令码或SFC图。
•指令模式：完成指令编程，必须由编译转换成梯形图或SFC图。
•SFC编程模式：图示为SFC编程模式。
完成SFC编程，必须由编译转换成指令码，若要转换成梯形图必须再由指令码编译转换。
SFC编程模式4.2 WPLSoft的使用说明2.功能选择栏简介WPLSoft编程软件刚激活时，其功能选择栏中只有五个可点取的选项：文件（F）、视图（V）、通信（C）、设置（O）与帮助（H）。
在【文件（F）】的下拉菜单中执行【新建】指令后，其功能选择栏上会有其它选项：【编程（E）】、【编译（P）】、【批注（M）】、【查找（S）】等，下面将介绍一些主要功能和特殊功能。
第1讲 可编程序控制器原理
利用后备电池对用户程序及动态数据进行保护，确保停 电时信息不丢失。
由于采取了以上措施，PLC的抗干扰能力和可靠性得到 了提高。
3．编程语言简单易学 4．PLC与外部设备的连接简单，使用方便 5．PLC具有完善的功能和较强的扩展能力
1.3 可编程序控制器的发展趋势
目前，PLC技术和产品的发展非常活跃，各厂家不 同类型的PLC品种繁多，各具特色。综合起来看，PLC 的发展趋势有以下几个方面。 1) 系统功能完善化 2) 体系结构开放化及通信功能标准化 3) I/O模块智能化及安装现场化 4) 功能模块专用化
(2) 在双向晶闸管输出电路中，输出电路采用的开关器件是光 控双向晶闸管，负载电源由用户提供，它使PLC的负载可以 根据需要选用直流或交流电源。输出电路负载能力较大(工 作电流约1A左右)，响应速度较快，一般导通延迟为1～2 ms，关断延迟为8～10ms。 (3) 继电器输出电路中，负载电源由用户提供，可以是交流也 可以是直流，视负载情况而定。输出电路抗干扰能力强， 负载能力大(工作电流可达2～5A)，但信号响应速度较慢， 其延迟一般为8～10ms。
图1-2 组合式PLC组成示意图
1.4.1 中央处理单元(CPU) 中央处理单元是PLC的主要组成部分，是系统的控制中
枢。它的主要功能是接收并存储从编程器键入的用户程序和
数据；检查电源、存储器、I/O以及警戒定时器的状态，并 诊断用户程序的语法错误。当PLC投入运行时，首先以扫描
方式接收现场各输入装置的状态或数据，并分别存入I/O映
由于继电器触点电气寿命一般仅为10～30万次，因
此在需要输出点频繁通断的场合(如高频脉冲输出)，应 选用晶体管或晶闸管输出型的PLC。另外，继电器从线 圈通电到触点动作存在延迟时间，是造成输出滞后于输 入的原因之一。 PLC输出电路也有共点式、分组式和隔离式之分。 输出只有一个公共端子的称为共点式；分组式是将输出
第一章可编程控制器的基本知识
第一章 可编程控制器的基本知识
第一节 可编程控制器的硬件知识
按钮SB接到PLC的输入 按钮SB接到PLC的输入 SB接到PLC 接线端子X1和公共端 接线端子X1和公共端 X1 COM之间 之间。 子COM之间。按下按钮 SB，输入继电器X1 X1线 SB，输入继电器X1线 圈得电， 圈得电，输入继电器 X1常开触点闭合 常开触点闭合、 X1常开触点闭合、常 闭触点断开。输入继 闭触点断开。 电器的常开触点和常 注意： 注意：输入继电器只能由外 闭触点的使用是不受 数量的限制。 部信号来驱动， 部信号来驱动，而不能由内 数量的限制。 部指令来驱动！ 部指令来驱动！
第一章 可编程控制器的基本知识
第一节
• • • •
可编程控制器的硬件知识
1、输入接线端 输入接线端可分为电源输入端、COM端 输入接线端可分为电源输入端、COM端、输入接线 端三部分。 端三部分。 （1）电源输入端 接线端子L接电源的相线， 接电源的中性线， 接线端子L接电源的相线，N接电源的中性线，PE 接地。电源电压一般是交流100～240V，为PLC提 接地。电源电压一般是交流100～240V， PLC提 100 供工作电压。 供工作电压。
可编程序控制器及其应用
第一章 可编程控制器的基本知识
第一章 可编程控制器的基本知识
第一节 可编程控制器的硬件知识
• 一、可编程控制器的产生和特点 • （一）可编程控制器的产生 • 20世纪60年代末期，美国汽车制造工业竞争激烈 20世纪60年代末期， 世纪60年代末期 为了适应生产工艺不断更新的需要， 1968年美 ，为了适应生产工艺不断更新的需要， 1968年美 国通用汽车公司（GM）首先公开招标， 国通用汽车公司（GM）首先公开招标，对控制系 统提出的基本要求: 统提出的基本要求: • ①编程方便，现场可修改程序； 编程方便，现场可修改程序； • ②维修方便，采用插件式结构； 维修方便，采用插件式结构； • ③可靠性高于继电控制盘； 可靠性高于继电控制盘； • ④体积小于继电控制盘； 体积小于继电控制盘；
可编程控制器(PLC)实验
在工业自动化控制中，PLC可以用于控制机械手臂、传送带 、电机等设备，实现自动化生产。通过输入输出接口与传感 器和执行器连接，PLC能够实时监测设备状态并根据预设程 序进行控制，确保生产线稳定运行。
交通信号控制
总结词
交通信号控制是PLC在城市交通管理中的重要应用，通过PLC实现对交通信号灯的智能控制，提高交 通流畅度和安全性。
实验过程中，学生们能够将所学的 PLC理论知识应用到实践中，加深了 对PLC工作原理的理解。
实验问题与改进建议
实验难度不均
部分实验内容过于简单，未能充分锻炼学生的实践能力；部分内容难度较大，导致部分 学生难以完成。建议后续实验设计要均衡难度，满足不同层次学生的需求。
实验设备不足
由于设备数量有限，部分学生无法同时进行实验操作，影响了实验效果。建议增加设备 投入，提高实验效率。
实验指导需加强
部分学生在实验过程中遇到问题时，未能得到及时有效的指导。建议加强实验教师配备， 提高指导效果。
PLC技术发展趋势与展望
智能化
随着人工智能技术的发展，PLC将逐 步实现智能化，具备更高级的自动化 控制功能。
网络化
未来PLC将更加注重网络化发展，实 现远程监控和诊断，提高生产效率。
安全性
将实验数据整理成表格或图表 形式，便于分析。
数据分析
根据实验数据，分析PLC控制系 统的性能和特点，得出结论。
改进建议
根据实验结果，提出改进PLC控 制系统的建议和措施。
03 PLC应用案例
工业自动化控制
总结词
工业自动化控制是PLC最广泛的应用领域，通过PLC实现对生 产线上各种设备的精确控制，提高生产效率和产品质量。
定期演练
第1章可编程序控制器概述
三、可编程控制器的分类 1.按结构形式分类 ：PLC可分：整体式、模 块式、叠装式 CPU、电源、输入输出部件 2. 按功能分类：按照控制性能分：低档、中 档、高档 基本功能、模拟量处理、通信等 3. 按I/O点数分类：由I/O点数的多少可将 PLC的I/O点数分成小型、中型和大型 。 512点、512～2048点、 2048点以上 四、国内外产品举例（表1-1）
习题
1. 简述可编程序控制器的定义。 2. 可编程控制器的基本组成有哪些？ 3. 输入接口电路有哪几种形式？输出接口电路有哪 几种形式？各有何特点？ 4. 可编程序控制器有哪些主要特点? 5. 与一般的计算机控制系统相比可编程序控制器有 哪些优点? 6. 与继电器控制系统相比可编程序控制器有哪些优 点? 7. 可编程序控制器可以用在哪些领域?
四、与继电接触器异同
相同点：图形关系和逻辑关系相同
（控制线路－－梯形图）
不同点：控制方法、工作方式、控制速度、定时和 计数、可靠性和维护性
1.4 PLC的应用领域及发展趋势
一、可编程控制器的应用领域 （1）顺序控制 （2）运动控制 （3）过程控制 （4）数据处理 （5）通信和联网
二、可编程控制器的发展 1. 向高集成、高性能、高速度，大容量发展。 2. 向超大型、超小型方向发展 。 3. 向模块化、智能化、通信网络化发展。 4. 编程语言丰富多样化 。 6.向多样化与标准化发展。
1.2 PLC的基本结构 一、结构
PLC专为工业场合设计，采用了典型的计算机结构.主要 由CPU、存储器、基本I/O接口电路、外设接口、编程装置、 电源等组成（如图1-3）
1. 中央处理单元 : 中央处理单元（CPU）一般由控制器、运算器和寄存 器组成，这些电路都集成在一个芯片上。 CPU的主要功能： 1）从存储器中读取指令 2）执行指令 3）顺序取指令 4）处理中断
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a)分别接地 a)分别接地
b)公共接地 b)公共接地 图9-10 PLC接地 PLC接地
c)串联接地 c)串联接地
第四节 可编程序控制器在逻辑 控制系统中的应用实例
一,PLC在工业自动生产线中的应用 PLC在工业自动生产线中的应用 (一)输送机分检大小球的PLC控制装置 输送机分检大小球的PLC控制装置
S1 Q1 S2 Q2 S8 ┋ Q8 X001 ┋ X007 SA +24V 24V X010 X000
图9-3
分时分组输入
2.输入触点的合并
SB4 SB4 SB5 SB5 SB6 SB6 X001 SB1 SB1 SB2 SB2 SB3 SB3 +24V 24V X002 PLC
例如某负载可在多处 例如 某负载可在多处 起动和停止, 起动和停止 , 可以将 三个起动信号并联, 三个起动信号并联 , 将三个停止信号串联, 将三个停止信号串联 , 分别送给PLC 的两个 分别送给 PLC的两个 输入点
Y001 PLC Y002 SB3 SB3 手动 COM
图9-5
SB2 SB2 KM3 KM3
FR3 FR3
~ 自动
输入信号设在PLC外部 输入信号设在PLC外部
二,减少输出点数的方法 (一)矩阵输出
采用8 个输出组成4 采用 8 个输出组成 4×4 矩阵,可接16个输出设 矩阵,可接16个输出设 备.要使某个负载接通 工作, 工作,只要控制它所在 的行与列对应的输出继 电器接通即可. 电器接通即可.这样用 8 个输出点就可控制 16 个输出点就可控制16 个不同控制要求的负载. 个不同控制要求的负载.
COM0 OUT0 OUT1 OUT2 COM1 OUT3 OUT4 OUT5
(a) 图9-2 输出的接线方式 (a)分组式输出 (a)分组式输出 (b)分隔式输出 (b)分隔式输出
COM0 OUT0 COM1 OUT1 COM2 OUT2 COM3 OUT3
(b)
3.输出电流的选择 4.注意同时接通的输出点数量 选择输出模块时, 选择输出模块时 , 还应考虑能同时接通的输出点 数量. 一般来说, 数量 . 一般来说 , 同时接通的点数不要超出同一公共 端输出点数的60% 端输出点数的60%. 5.输出的最大负载电流与负载类型,环境温度等因素 输出的最大负载电流与负载类型, 有关
1 . 输入信号的类型及电 压等级的选择 2.输入接线方式选择 按输入电路接线方 式的不同, 式的不同 , 开关量 输入模块可分为汇 输入模块可 分为汇 点式输入和分组式 输入两种
COM IN0 IN0 IN1 IN1 IN2 IN2 ┊ COM1 COM1 IN0 IN0 IN1 IN1 IN2 IN2 COM2 COM2 IN3 IN3 INn (a) IN4 IN4 (b)
第二节 PLC的选择 PLC的选择
一,PLC的机型选择 PLC的机型选择 (一)合理 的结构型式 (四)响应 速度的要求 (二)安装 方式的选择 (五)系统 可靠性要求 (三)相当 的功能要求 (六)机型 统一
二,PLC的容量选择 PLC的容量选择 (一)I/O点数 I/O点数
通常I/O点数是根据被控对象的输入 通常I/O点数是根据被控对象的输入,输出信号的实际 点数是根据被控对象的输入, 需要,再加上10% 15%的备用量来确定. 需要,再加上10%~15%的备用量来确定.
(二)开关量输出模块的选择
1.输出方式的选择 开关量输出模块有三种输出方式:继电器输出, 开关量输出模块有三种输出方式:继电器输出, 晶闸 管输出和晶体管输出. 管输出和晶体管输出. 2.输出接线方式的选择 按 PLC的输出接线方式的不同, 一般有分组式输出和 PLC的输出接线方式的不同 的输出接线方式的不同, 分隔式输出两种 .
一,PLC控制系统设计的基本原则 PLC控制系统设计的基本原则
1)充分发挥PLC功能,最大限度地满足被控对象的控制 充分发挥PLC功能 功能, 要求; 要求; 2)在满足控制要求的前提下,力求使控制系统简单,经 在满足控制要求的前提下,力求使控制系统简单, 使用及维修方便; 济,使用及维修方便; 3)保证控制系统安全可靠; 保证控制系统安全可靠; 4)应考虑生产的发展和工艺的改进,在选择PLC的型号, 应考虑生产的发展和工艺的改进,在选择PLC的型号 的型号, I/O点数和存储器容量等内容时,应留有适当的余量, I/O点数和存储器容量等内容时 应留有适当的余量, 点数和存储器容量等内容时, 以利于系统的调整和扩充. 以利于系统的调整和扩充.
四,电源模块及其它外设的选择
1.电源模块的选择 2.编程器的选择 3.写入器的选择
第三节 节省PLC输入输出点数的方法 节省PLC PLC输入输出点数的方法
一,减少输入点数的方法
1.分时分组输入 "自动"输入信号S1~S8", 自动"输入信号S ~S8 "手动"输入信号 Q1~Q8 共 用 PLC 输 入 点 ~Q8 X000~X007. 用 " 工 作 方 000~X007. 式 " 选择开关 SA来切换 选择开关SA 来切换 自动" 手动" " 自动 " 和 " 手动 " 信 号输入电路. 号输入电路.
PLC 输入图9-8Fra bibliotek两线式传感器输入的处理
2) 如果 PLC输入信号由晶体管提供, 则要求晶体管的截 如果PLC输入信号由晶体管提供 输入信号由晶体管提供, 止电阻应大于10K 导通电阻应小于800 止电阻应大于10K ,导通电阻应小于800 .
(二) PLC的安全保护 PLC的安全保护
1.短路保护 当 PLC输出控制的负载短路时 , 为了避免PLC内部的 PLC输出控制的负载短路时 为了避免PLC内部的 输出控制的负载短路时, 输出元件损坏,应该在PLC输出的负载回路中加装熔 输出元件损坏 , 应该在 PLC输出的负载回路中加装熔 断器,进行短路保护. 断器,进行短路保护. 2.感性输入/输出的处理 感性输入/ PLC的输入端和输出端常常接有感性元件 PLC的输入端和输出端常常接有感性元件. 如果是直 的输入端和输出端常常接有感性元件. 流感性元件,应在其两端并联续流二极管; 流感性元件 , 应在其两端并联续流二极管; 如果是交 流元件,应在其两端并联阻容电路, 流元件 ,应在其两端并联阻容电路,从而抑制电路断 开时产生的电弧对PLC内部输入 输出元件的影响. 内部输入, 开时产生的电弧对PLC内部输入,输出元件的影响.
(二)用户存储容量
一般可按下式估算,再按实际需要留适当的余量( 一般可按下式估算 , 再按实际需要留适当的余量 ( 20 30% 来选择. %～30%)来选择. 存储容量=开关量I/O点总数 10+模拟量通道数× 点总数× 存储容量=开关量I/O点总数×10+模拟量通道数×100
三,I/O模块的选择 I/O模块的选择 (一)开关量输入模块的选择
Y001吸盘
SW SQ:极限开关 X000
图9-11 大,小球自动分检装置示意图
(1)当输送机处于起始位置时,上限位SQ3开关和左限位开关SQ1被压 当输送机处于起始位置时,上限位SQ3开关和左限位开关 开关和左限位开关SQ1被压 极限开关SQ断开 断开. 下,极限开关SQ断开. (2)启动装置后,操作杆下行,一直到极限开关SQ闭合.此时,若碰 启动装置后,操作杆下行,一直到极限开关SQ闭合 此时, 闭合. 到的是大球,则下限位开关SQ2仍为断开状态 仍为断开状态, 到的是大球,则下限位开关SQ2仍为断开状态,若碰到的是小球则下 限位开关SQ2为闭合状态 为闭合状态. 限位开关SQ2为闭合状态. (3)接通控制吸盘的电磁阀线圈Y001. 接通控制吸盘的电磁阀线圈Y001. (4)假设吸盘吸起小球,则操作杆向上行,碰到上限位开关SQ3后,操 假设吸盘吸起小球,则操作杆向上行,碰到上限位开关SQ3后 作杆向右行;碰到右限位开关SQ4(小球的右限位开关 小球的右限位开关) 再向下行, 作杆向右行;碰到右限位开关SQ4(小球的右限位开关)后,再向下行, 碰到下限位开关SQ2后 将小球释放到小球箱里,然后返回到原位. 碰到下限位开关SQ2后,将小球释放到小球箱里,然后返回到原位. (5)如果启动装置后,操作杆下行一直到SQ闭合后,下限位开关SQ2 如果启动装置后,操作杆下行一直到SQ闭合后 下限位开关SQ2 闭合后, 仍为断开状态,则吸盘吸起的是大球, 仍为断开状态,则吸盘吸起的是大球,操作杆右行碰到右限位开关 SQ5(大球的右限位开关) SQ5(大球的右限位开关)后,将大球释放到大球箱里,然后返回到 将大球释放到大球箱里, 原位. 原位.
SA 2
当两组负载不会同时工 作 , 可通过外部转换开 关或通过受PLC 控制的 关或通过受 PLC控制的 电器触点进行切换, 电器触点进行切换 , 这 PLC的每个输出点可 样 PLC 的每个输出点可 以控制两个不同时工作 的负载. 的负载.
Y000
(三)并联输出
当两个通断状态完全相同的负载, 当两个通断状态完全相同的负载 , 可并联后共用 PLC的一个输出点 PLC的一个输出点. 的一个输出点.
图9-1 输入的接线方式 (a)汇点式输入 (a)汇点式输入 (b)分组式输入 (b)分组式输入
3.注意同时接通的输入点数量 对于选用高密度的输入模块( 32点 48点等 对于选用高密度的输入模块(如32点,48点等),应考 点等) 虑该模块同时接通的点数一般不要超过输入点数的60% 虑该模块同时接通的点数一般不要超过输入点数的60%.
输 入
PLC
输 出
AC
输 入
PLC
输 出
AC
图9-9 感性输入/输出的处理 感性输入/
(三)PLC系统的接地要求 PLC系统的接地要求
良好的接地是PLC安全可靠运行的重要条件 PLC一 良好的接地是PLC安全可靠运行的重要条件.PLC一 安全可靠运行的重要条件. 般最好单独接地,与其它设备分别使用各自的接地装置. 般最好单独接地, 与其它设备分别使用各自的接地装置. 也可以采用公共接地,但禁止使用串联接地方式.另外, 也可以采用公共接地,但禁止使用串联接地方式.另外, PLC的接地线应尽量短 使接地点尽量靠近PLC. 同时, PLC的接地线应尽量短, 使接地点尽量靠近PLC.同时, 的接地线应尽量短, 接地线的截面应大于2 接地线的截面应大于2mm2.