【课件】余振新二部压合制程培训ppt
《压合制程培训》课件
金属材料的种类与特性
钢铁材料
具有高强度、高硬度、良好的塑性和韧性等特性，广泛用于建筑、机械、交通 等领域。
有色金属材料
如铜、铝、镍等，具有良好的导电性、导热性、延展性和耐腐蚀性等特性，常 用于电子、电器、航空航天等领域。
金属材料的种类与特性
物理性能
包括密度、熔点、导电性 、导热性等。
废弃物分类与处理
对产生的废弃物进行分类，并按照相关规定 进行合理处理。
节约能源与资源
合理利用能源和资源，提高生产效率，降低 能耗和资源消耗。
安全与环保的持续改进
持续改进与创新
定期培训与考核
定期对员工进行安全和环保培 训，提高员工的安全意识和环 保意识。
定期检查与维护
对设备和环境进行定期检查和 维护，确保其安全、环保性能 良好。
根据粘接工艺和要求选择合适的胶粘剂。
胶粘剂的选择与特性
根据使用环境和条件选择合适的胶粘剂。 胶粘剂的特性
粘附力：胶粘剂能够将两个物体牢固地粘在一起的能力。
胶粘剂的选择与特性
01
02
03
耐温性能
胶粘剂在不同温度下的稳 定性和耐热性。
绝缘性能
胶粘剂的绝缘性能对于电 子产品的可靠性至关重要 。
化学稳定性
03
表面划痕
表面划痕可能是由于摩擦或硬 物刮擦造成。解决方案包括提 高操作过程中的防护措施，定 期检查和更换刮刀等工具。
04
脱层
压合过程中，如果材料之间未 能充分粘合，可能导致脱层现 象。解决方案包括确保材料清 洁度、优化胶粘剂涂布工艺等 。
质量持续改进的方法
01
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压合讲解
6.物理及化學特性
a.外觀:清潔,黃色液體
b.PH值:小於0.8 c.可溶性:可溶 d.詣點:高於1000C e.冰點:低於00C
f.比重:1.090＠200C
2.1.4.4 KR-2 1.化學成份:Alkgl Sulforic Acid Sodium Salt Compound 2.用途:銅箔涂層轉換 3.主要特征:無色或黃色的酸性藥水,嚴重刺激眼睛、皮膚
的目的是使多層板(四層板及以上)的內層板銅箔
P5
治具制作
P/P打孔 鉚 合 鋼板打磨
進料檢驗
棕 組 疊 熱 冷 拆 分 銑 化 合 板 壓 壓 板 割 靶 靶 邊 邊 修 烘 烤 出 貨 P/P裁切 銅箔裁切
X-RAY鑽靶
鑽 撈 磨 檢
表面粗化,增強其與PP之間的結合力.在棕化的同時進 行PP的裁切,依據工單的要求,按照徑緯向要求及PP的 最大利用率為原則來裁.針對六層板及以上的板要製 作治具和PP打孔.
2.“清潔(預浸)添加計時器”設定:0.5分鐘,“清潔(預浸) 添加間隔計時器”設定10分鐘;自動添加流量檢測:1次/ 周,
流量大小控制:1±0.1升/分鐘,檢測結果需記錄于＜＜壓合 課棕化線葯水添加記錄表＞＞中;棕化自動添加比重計設定 值為:頇採用鐵弗龍框架或水 平線製作,厚度>=0.35mm內層板一般採用插框架製作.
4.7品檢及出貨
5.壓合的主要工藝缺陷及相關的原因分析 6.工業安全在壓合 1.壓合的主要任務和組織架構
1.1 壓合的概念
壓合就是把內層製作的板用熱壓冷壓的方式把PP和銅 箔在外面壓合起來,形成新的內層.
1.2 壓合流程的概述
在內層製作好的內層板出貨到壓合后,壓合對其進行數
量及品質的檢查,然後就開始壓合的第一個工序棕化,棕化
压合制程基础知识讲课文档
➢ 焊点定位：将预先钻好定位孔的内层板及半固化片按排版
顺序套在装有定位销的模板上，再通过加热几
个固定点，利用半固化片受热融化凝固定位
我们目前使用的是焊点定位----RBM
7
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定位孔模式
对于内层板上预先冲的定位孔模式，目前我们使用的方 式如下图：在板四 边上冲4个slot孔，两个为一组，分别定
(%)
47.5 48.8 50.0 51.2 52.3 53.3 54.3 55.3 56.3 57.1 58.0 58.8 59.6 60.4 61.1 61.8 62.5 63.2 63.8 64.4 65.0 65.6 66.1 66.7 67.2 67.7
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Thickness Weight
可能原因：
➢ 内层冲孔偏
➢ 内层板涨缩相差很大 ➢ RBM人员放偏
➢ RBM参数不匹配—凝结效果不好
➢ RBM加热头磨损—凝结效果不好 ➢ Lay up人员放板不当使加热点脱落
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品质管制----层间偏移:
问题改善：
➢ 人员：
1. RBM人员在放内层板时，必须先对准中间两定位孔,再把 两边的定位孔压进定位销,然后把中间两定位孔压进定位销
6.61 6.73 6.85 6.97 7.08 7.2 7.32 7.44 7.55 7.67 7.79 7.91 8.02 8.14 8.26 8.37 8.49 8.61 8.73 8.85 8.96 9.08 9.2 9.32 9.43 9.55
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树脂填胶后厚度计算:
PP压合后厚度
压合工序培训教程
压合工序培训教程更多免费资料下载请进：bbs.55top.好好学习社区压合工序培训教程压合工艺大致分为：叠板、压合（分冷压、热压两种）两大部分，构成压合工序。
它是FPC生产过程中很重要的一个工序。
第一章培训程序1.0目的：对生产部员工的培训内容及培训程序作出具体规定，以确保对所从事生产的工作人员都在上岗前接受适当培训，并达到要求。
2.0X围：典邦公司生产部所有员工（不含管理人员，但包括组长）。
3.0内容：3.1新进公司员工的培训。
3.1.1 培训内容：a、公司简介、员工手册及厂纪厂规（人事部负责）；b、安全教育（生产部负责）；c、产品简介及工艺流程（班长负责）；d、岗位要求及操作规程（各工序自备教材，班长、组长负责）。
3.1.2 培训过程及考核方式：新员工第一天由人事部培训3.1.1中a项，之后进行b、c、d项培训岗位实际操作，培训结束即进行考核（分为理论考核/操作考核），理论考核为笔试，操作考核为现场操作。
对于考试合格者，发出上岗合格证，人事部记录备案，考试不合格者，部门提供相关资料将此员工退回人事部处理。
上岗证经过塑，置于员工工作的工位处。
3.1.3 新员工上岗前不满1个月，不允许调换岗位、工序。
特殊情况，需报部门主管级以上人员批准方可，但也需接受新岗位前培训。
3.2 在岗员工培训：3.2.1培训内容：a、培训内容：新产品工艺培训；b、新设备使用培训；c、岗位要求及操作规程；d、其它培训（现场管理、品质标准等培训）；3.2.2 培训过程：以上培训需由班长先作出培训计划（按上述培训内容），必要时组织并联络其它部门相关人员进行。
3.2.3 考核方式：所有培训（有培训计划）均需进行考核，考试分理论及操作（理论为笔试、操作为现场考核），由培训者统一出试题，对培训不合格者再进行培训。
对连续二次培训不合格者作停薪、停职培训，并取消上岗资格。
3.3 转岗培训：所有员工在换岗位、工序、晋升/降级的或离开工序岗位超过3个月，均被视为该工序新员工，此等员工均需在规定的时间内通过新工序上岗前的相关要求培训。
PCB内层压合制造工艺技术培训教材经典课件(PPT101页)
消泡剂的使用
适当的消泡剂有助于显像效果的提升，但油墨溶解 于显像液是一种皂化作用，因此在帮浦的抽取及喷 嘴的喷洒下会产生泡沫。这些泡沫会降低显像液与 板面的接触，而造成显像不洁。要如何选择合适的 产品，则应注意：
①避免使用会在槽壁留下油污的消泡剂(矿物油型)。
②避免使用会攻击油墨的消泡剂，有些消泡剂含有部分溶剂 会造成显像时侧蚀过度，而造成线路不齐缺口(酒精型)。
显影压力
油墨与药液作用会产生膨胀作用(Swelling)，因此需要适 当的压力来冲掉表面已作用过的浮层，使干净药液能继续 与油墨产生作用，而不至于发生水池效应。而针对细线路 而言，适当压力应在20～30psi之间。
水质硬度
所谓硬水是指含钙、镁等矿物质成分超过150ppm
一般自来水或地下水因含有矿物质及污垢（污垢的形成：自来水中的 钙、镁与碳酸钠反应形成碳酸钙CaCO3），若长期使用易与油墨结合形 成硬垢，造成喷嘴或喷管阻塞，影响喷洒面积，最后导致显影不洁。 因此建议使用蒸馏水搭配碳酸钠制成药液，会是最佳选择。
显影液:Na2CO3，K2CO3 显影点:显示油墨显影所需时间（显 影点范围
4 0～6０%） 显影温度:30 +/-2 ℃
显影点
假设显影槽长2m,传输速度为2m/min 油墨的完全显影时间为:20s
2m
0.6m
30%
当板子到达显影槽三分蘖 之一时,板子的右半边已 经显影完全,这时的显影 点为30%,每一种油墨都有 一定的显影点范围 如:30%-50%,则其显影速 度在2.0-3.2m/min之间, 低于2.0会过显影,高于 3.2则会显影不足,显影点 范围越宽,油墨越好.
微蚀
前处理方法:
1)喷砂法:直接喷射火山岩粉末
压合制程培训讲义
压合制程1. 凡公司之多层板PCB 产品均适用之.2. 作业流程:黑氧化 →烘烤 → →叠合 →热压→ 冷却→ 下料→烘烤→ 点靶 →割废铜皮→ 检测 →铣靶 →转下制程3. 流程说明:3.1黑化: 3.1.1 黑化作用:清洁Cu 面以免环氧树脂的铵分子攻击铜面,从面增强树脂与内层的结合力.3.1.2要求:使铜而产生黑色的绒柱状体氧化膜,颜色一致,不能有露铜,发红等.3.1.3作业流程:插挂篮→ 清洁水→ 水洗12→ 粗化 →水洗22 →预黑化 →黑化→水洗 →下料3.1.3.1插挂篮:刷好之板每格对称插1pnl.注意:手不能直接触板面,以防氧化黑化不良,板与板不能碰到.3.1.3.2清洁:除指纹,油脂.条件:成份CT-110 T:55℃ 时间2min每生产100m2/加CT-110 3L,1200m2/换 浓度15%.3.1.3.3粗化:SPS.H2S04去除铜面氧化,便于黑化.条件:T=30℃ 时间2-3min添加100m2/SPS 1kg 7800m2/换 浓度 SPS 40-50 H2S04 5% 注意:粗化时间严格控制,过长易蚀掉表面Cu.3.1.3.4水洗去除表面粗化液,不影响下槽药水,清洁板面尘埃及铜盐.注意:流动水清洗,在空气中停留不要过长,以免氧化下道水洗必滴干,以免预黑化中起中和反应.3.1.3.5预黑化 CL-210B 碱剂.使板面一种微薄的黑化层.T=30℃ 时间1-2min 100m2/加1L 210B 2500m2/换 浓度10%(不允许酸性物质介入)3.1.3.6黑化:CL210A 210B 成份裁PP 贴靶 刷钢板 组合裁铜皮氧化铜面,生产黑化膜. T:70+5℃ /4-5min 100m2/加210A6L210B/1.5L 56000m2/换浓度碱剂20-30L/L氧化剂120-140L/L操作要过滤循环,并充分搅拌.黑化常见问题:发红原因:刷板沾锡,板面手印,油脂,粗化不够,粗化水洗不尽,沾酸性,黑化温度化时间不够,浓度不当.检验不良:发红,露Cu 沾胶.板洁状况 (手不允许摸黑化膜)退洗:HCL 30%-H20 65% 时间1-2min3.2烘干把板面水份烘干,使热压不起泡. T:130℃/40-50min板面水滴进烤箱时间:温度不要过久,以免板发黄.3.2.1 贴靶:用高温靶胶封住孔,使压合时树脂胶不流入孔内.3.2.2 P.P裁切:依规范选择树脂型号,四层板以发料尺寸,六层板以铆孔为准,经纬不允许混淆.3.2.3 裁铜箔:按规范要求选择铜皮厚度,1.0-0.5OZ 裁切尺寸比排版大40-60mm,不允许氧化,皱折.3.2.4 刷钢板:T 100±10℃ D=16℃刷轮尼龙刷,磨钢板400#砂纸,去除钢板上残胶,上下左右均匀打磨,不得刮花轻拿轻放,每pnL垫纸.3.2.5 组合:组合方式:(1.0T 内层压至1.6T).放1080#PP+7628#+内层+7628#+1080#PP→夹子夹住板的一边(数据及经纬要一致)3.3叠板:在投影灯下,将牛皮纸内层组合与铜皮,钢板完成上下对准之工作.工具:擦子牛皮纸.铝板钢板注:牛皮纸起到传热作用,一般用3次,每次14-16张.垒板时每层须对准胜条投影线,窄边朝里,排版间距4-6mil,取夹子,擦铜皮,注意防止树脂移位,钢板使用面积:Smin 30*20 Smax 40*303.4热压共分三段:第一段:15-20KG/Cm2 第二段:30-35kg/cm2第三段:P=S(内层板(IN2)*A排版数/7.7系数kg/in2注:上压开始2min至最后5min抽真空,入气保持5min OK.待机温度:铝板数待机℃1-----2 1603-----4 1705-----6 1803.5冷压:消除网应力,防止板弯板翘.压力:100kg/cm2 时间50min循环水塔清洗/周3.5.1下料:取板戴干净手套,以防氧化,钢板轻拿轻放防刮花.3.5.2烘烤：4H, T:150±5℃进一步烘烤防钻孔后缩水及板弯板翘.3.5.3点靶:用油色笔标示好靶孔位,便于铣靶作业.3.5.4割废铜箔,用介刀割掉所压板多余铜皮,戴手套作业,小心不允许刮伤板面3.5.6检测:1.测厚度(千分尺)是否与规范一致.2.板面状况,呈十点凹凸不平等.3.5.7铣靶:用铣靶机把靶胶封住的孔上残胶去除,露出孔为钻孔作准备.调刀:由浅至深不伤内层为至.4.注意事项:树脂环境要求5-21℃,PH65%以下.1烤后之板5H未用完,若再用时必须加烤10min/150℃.2合、叠板、P.P/铜皮裁切不允许通话,以防口沫沾于板上压合会引起气泡.。
压合课制程讲解
目視 目視 目視
鋼板磨刷管制項目
管制項目 傳動速度 刷壓電流 刷幅寬度 烘干溫度 友大 3.5-4m/min 3.0±0.5A 1±0.2CM 75±15 ℃ 連毅 4m/min 3±1A 1±0.2CM 75±10 ℃
疊板目的
將鋼板、銅箔、組合板按一定順序疊到open內。
管制項目： 管理項目 標準 牛皮紙 20張用4次
主 講 人 ： 羅 雲 龍
壓合主要功能
壓合是將內層板、PP膠片、銅箔按一定的順 序疊合后，然後通過高溫、高壓粘合在一起， 使之成為四層板或多層板。 四層板疊合方式:
1/2OZ PP 內層 PP 1/2OZ
各制程知識講解
一、黑化 作用：a.在內層銅面上生成一層細密的純化 層，陰絕在熱壓時，PP對銅面不良 的氯化和其它污染。 b.增加內層板銅面與PP的接觸面積。 目的：a.增強PP與內層的結合力和穩定性。 b.增強銅面感觀。
3.皺折 主要原因：1.銅箔未刷平。 2.上下層對位不準。 3.滑板。 4.牛皮紙使用次數過多。 5.鋼板有水。 改善對策：1.拉銅箔時將銅箔鋪平。 2.上下層不要滑動、以免錯位。 3.四周放置鐵夾子。 4.牛皮紙規定正確使用的次數。 5.檢查磨刷機烘干段及輸送滾輪。
4.汽泡 主要原因：1.PP溫度太高。 2.PP、銅箔上有水。 3.壓力不足。 4.抽真空不良。 改善對策：1.PP儲存條件需達到要求。 2.避免PP、銅箔作業處有水產生。 3.在適當的時候，加大壓力。 4.上機時，檢查抽真空。
PP具吸水性，儲存條件由低溫到高溫會立刻吸 水、回潮，影響壓合品質，故PP的儲存條件： 溫度 22 ±2℃ 濕度≦60%
黑化主要品質問題點： 1.紅斑 產生原因:a.黑化槽藥水濃度不夠 b.黑化槽藥水溫度不夠 2.露銅 產生原因：a.膠跡露銅 3.刮傷 產生原因：搬運動作不規範。 4.臟物 產生原因：a.板面附有臟物 5.黑化不均 產生原因：a.微蝕藥水濃度不夠 b.微蝕藥水溫度不達標 b.槽液干凈 b.油墨露銅 c.臟物露銅 c.預浸槽濃度不夠。
压合课制程讲解.ppt
H2O H2O
6-10%
6-10% 6-10% 30ml/L ≦ 55g/l
6-10% 38-48% 8-15%
控制溫度 70-90℃
30±5℃
70-80 ℃ 55±10℃ 90℃±10 ℃
工作時間 4-6min 1.5min 2mim 1.5min
黑化流程：
29# 鹼性清潔劑槽 28#、27#水洗槽 26#酸洗 25#水洗槽 24#微蝕槽 23#、22#水洗槽 21#預浸 3#冷卻槽 2#A天車停車位
20#、19# 黑化槽 18#熱水洗槽 17#水洗槽 16#交換槽 15#-10#暫沒使用 9#滴水槽 8#-4#烘箱 1#上下料位
黑化各主要槽的作用：
75±10 ℃
疊板目的
將鋼板、銅箔、組合板按一定順序疊到open內。
管制項目： 管理項目 標準
2-3mil
1.5min 1.5min 4-6min
1.5min 1.5min 60min
換槽時間 三個月 一個周 2天 一個周
55CgU槽h2時+≧換
一個周 2-3天 三個月
每週2次 一個周
黑化主要品質問題點： 1.紅斑 產生原因:a.黑化槽藥水濃度不夠
b.黑化槽藥水溫度不夠 c.預浸槽濃度不夠。 2.露銅 產生原因：a.膠跡露銅 b.油墨露銅 c.臟物露銅 3.刮傷 產生原因：搬運動作不規範。 4.臟物 產生原因：a.板面附有臟物 b.槽液干凈 5.黑化不均 產生原因：a.微蝕藥水濃度不夠 b.微蝕藥水溫度不達標
不過0.3cm。 不可有
不可有
1.有顏色狀不可有。 2.透明狀直徑不超3mm 3.2116pp透明直徑不超過1mm可用 不可有
压合制程培训
黑化不良
问题点 黑化 不良 原因分析 1、药水浓度失调 2、内层板去膜不良 3、水洗槽水被酸碱 污染 4、板面氧化或有油 脂 改善对策 1、化验分析调整至范 围内 2、保证内层去膜干净 3、更换新的水 4、加强前处理效果， 特别是微蚀
安全作业
站别
黑化
相关规定
1、添加药水时需戴胶手套、眼罩、穿水鞋 2、天车运行时，严禁人将身体伸到天车轨道 以内 3、进到天车运行轨道以内时，需按紧急停止 键，并在控制面板上挂好标识“线上有人” |”匆开机“
PP冲孔
目的
机台 使用
在PP上冲孔，便于铆合作业
PP冲孔机
管理 重点
①PP上所冲位置应与内层板铆合孔位置一致 （相对应） ②PP不能有折痕 ③冲针一定需对准模具套，以免断针
铆合
目的 用铆钉把两张或以上内层板与PP固定在一 起，保证内层板各个导通孔的相对位置， 避免层偏现象
管理重点 ①铆钉的尺寸应依内层厚度及PP规格张数 来选用 ②铆钉直径应与内层铆合也一致
H2SO4：2-4% SPS：40-50g/L CU2+:＜15g/L 温度：30±2℃ 时间：1.5-2.5min ①生产500PNL添加2KgSPS ②生产2000m2或CU2+＞15g/L时换槽 ③微蚀量控制在40-60g/L
在板面的铜,活化铜面,保护黑 化槽不被其它药水污染
①X-Ray两轴间距在280mm-610mm之 间,第三孔在50mm-150mm方能进行自 动钻靶作业 ②靶距允许值:+/-0.15 面积:30% 层间对位:20UM ③钻靶方式:以MARK中心钻靶.
管理重 点
捞边
目的 用CNC机按规定尺寸铣除四周多余部分,使 之尺寸一致,利于后制程作业
压合制程学习ppt课件
2.5棕化生产重点测试项目及方法
测试 项目 测 试 方 法 评定 备 标准 注
1.将铜箔用胶纸贴在基板上,因为使用胶纸药水不能渗入到铜 拉力 箔内; 测试 2.棕化后,在基板上贴上1张2116 53%的PP进行压合; 3.在样板上用胶纸或干膜裁成宽度为1CM条状来阻止蚀刻(一般 在拉力时,我们可以简单的用刀裁即可); 4.我们可以用以上样品做结合力测试;
压合制程学习
目录:
压合制程原理目的及流程简介 各站流程目的简介 各站制程监控点及监控目的 各站品质监控项目 压合制程重点原物料简介
压合概况： 1.1 压合的原理目的：
通过棕化药水与内层板铜面反映,粗化板面;利用铆钉 将多张内层板与裁好的PP组合;根据不同物料及叠构选用 程序经热压机加热加压成一片板,压合成品板如下图示:
1.改良纯水 2.更换预浸槽 3.降低棕化槽的铜浓度
1.降低铜浓度 2.提高KA-1、KA-2浓度 3.更换棕化槽 1.加大清洁清洗力度 2.更换水洗槽 3.添加药水时严格按照 SOP操作 4.加强清洁处理,磨刷
2.板面发红
3.板上有异物
4.板面上有条纹, 棕化膜薄的现象
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管理重 点
①X-Ray两轴间距在280mm-610mm之 间,第三孔在50mm-150mm方能进行自 动钻靶作业
压合制程培训
一：序言
1.压合是通过高温高压将粘结片（PP）熔 化与内层及外层铜箔结合在一起，形成一 个整体。从而得到不同层次的多层板。
2.压合制程可分三部分：内层铜面处理 （黑/棕化）、压合（PP分条、切张、冲 孔，组合、铆合、叠合，热压、冷压）、 压合后处理（下料、分板、钻靶、捞边、 磨边）。
②铆钉直径应与内层铆合也一致
预叠合
目的 根据制作规范单，将内层板与PP组合在一起 （用夹子固定住）
管理 重点
①预叠时，手不能拿到内层板成型线内 ②预叠时，PP不能有折痕或扭伤 ③PP经纬度与内层板经纬度相对应 ④环境要求为温度20±2℃，湿度：50±5% ⑤黑化或棕化后之板，如超过12H，预叠前
需130℃加烤10min
③依化验调整
微蚀
目的 粗化表面、增大表面积、提高附着力
配槽 参数
H2SO4：25L
SPS：38Kg
H2SO4：2-4% SPS：40-50g/L CU2+:＜15g/L 温度：30±2℃
时间：1.5-2.5min
管理 重点
①生产500PNL添加2KgSPS ②生产2000m2或CU2+＞15g/L时换槽 ③微蚀量控制在40-60g/L
还原
目的 将黑化出来之绒毛长度,经过还原使其平整,减少 压合过程中造成的绒毛断裂.
配槽 还原剂:6% 液碱:2% 纯水:92%
参数 还原剂:5-7% 液碱:2-4% 温度:常温 时间:5-7min
管理 ①每生产100m2添加还原剂4.5L,液碱分析添加 重点 ②每生产20000m2时换槽
③板子进槽30秒内冒气,出槽时槽液无冒气
抗氧化
目的 防止黑化层氧化,避免粉红圈的发生
配槽 抗氧化剂:10% 纯水:90%
参数 抗氧化剂;8-12% 温度:常温 时间;2-4min
管理 ①每生产100m2添加抗氧化剂2L 重点 ②每生产20000m2换槽
水洗烘干
目的 清洗板面残留的药水,烘干板面
参数
管理 重点
水洗时间:2-3min 烘干温度:100±5℃ 烘干时间:30min
预浸
目的 去除微蚀时产生在板面的铜,活化铜面,保护黑 化槽不被其它药水污染
配槽 参数
管理 重点
TC-210B:10%
纯水:90%
TC-210B:15-25g/L 温度:45±2℃ 时间:3-5min
①每生产100m2,添加1.5LTC-210B ②累积生产达25000m2/2个月时换槽
黑化
目的 在铜表面生成一层均匀的黑色绒毛,增加内层铜 与树脂的结合力
①水洗槽水保持清洁，PH值维持在中性 （6.0-7.0),避免酸性水使黑化层发红 ②烘干温度和时间应控制好,烘干不完全,压合 后易分层与气泡
PP分条切张
目的 依规范单把PP裁成与内层板匹配之大小
机台 使用
管理 重点
“电脑自动分条机”和”PP切张机”
①上机台前先确认清楚PP规格及类型,有需分经 纬度的裁切时分清经纬度(PP大致有:1080、 2116、7628、7630四个规格，每个规格又有含 胶量不同之类型） ②每次切张高度不可超过30mm，以免损坏机台 ③分条及切张时，手及身体不可伸入裁切区域 ④PP不能有折痕、扭伤
的冲击力。
流程：上料 清洁 热水洗 循环水洗
预浸 黑化 热水洗 循环水洗
还原 循环水洗 抗氧化 循环水洗
清洁
目的 去除板面指纹、油污、清洁板面 配槽 TC-110：15%（体积比）
参数 溶度：0.35-0.45N 温度:60±2℃ 时间:5-7min
管理 ①每生产100m2,添加TC-110 3L 重点 ②累积生产12000m2换槽/一个月换槽
叠合
目的
管理 重点
将已预叠好之PP与内层板，在光标下和铜皮 完成层与层对准工作，方便压合，避免板厚 不均
①有折皱之铜皮和PP不准使用 ②层与层应确保对位准确 ③铜皮粗糙面与PP相接触，光滑面与钢板相
接触
④牛皮纸14±1张为一组叠合 ⑤钢板应刷磨光滑平整
热压
目的
通过高温高压使PP熔胶与内层板粘结在一 起，形成一个整体
配槽 T C-210A:40% TC-210B:8% 纯水:52%
参数 T C-210A:110-140g/L T C-210B:20-30g/L
温度: 70±2℃
时间:4.5-6.5min
管理 重点
①每生产100m2添加6LTC-210A 1.5LTC-210B ②累积生产达56000m2/3个月时换槽 ③绒毛长度控制在0.25-0.45mg/cm2 ④黑化后板面黑色应均匀一致,不能有色差或露 铜现象
二、流程简介
1、流程： 黑 化/棕 化
分条 切张
冲孔
组合 铆合
预叠 排版
上热压 冷压 下料 分板 钻靶 捞边 磨边
黑化
2、黑化自动线（垂直线 ）
目的：利用氧化-还原反应，使内层铜面生
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成一层微绒毛状之氧化物，以增强
PP与内层间的结合力，并减少树
脂在高温下半固化时对CU2+造成
管理重点 ①压合程式根据不同的树脂，层数选用合 适之程式
②压合过程中随时注意各机台温度，压力 是否在规定范围内，抽真空是否良好 ③热压之升温速率控制在1.5-2℃/min
冷压
目的
通过缓慢的降温过程,同时施加一定的压力, 使热压后之板热压力逐步释放,避免产生板
弯板翘
管理重点 ①降温速度不能太快,控制在2-3℃/min为宜, 否则易板弯板翘
②采取多段式降温的方式其热应力消除将 更完美
下料
目的
把经冷压后的板取出,便于后工序作业
管理重点 需戴纱手套作业
分板
目的
把压合后的板边铜皮割除,同时,把其分成发 料尺寸
管理重点 ①割铜皮要完全 ②不能有刮伤板面现象 ③戴手套作业.每PCS垫纸(蓝胶片)
钻靶
目的
用X-Ray钻靶机在压合板边按规定的位 置钻出三个靶孔,便于后工序捞边及钻孔 作业
PP冲孔
目的 在PP上冲孔，便于铆合作业
机台 使用
管理 重点
PP冲孔机
①PP上所冲位置应与内层板铆合孔位置一致 （相对应）
②PP不能有折痕 ③冲针一定需对准模具套，以免断针
铆合
目的
用铆钉把两张或以上内层板与PP固定在一 起，保证内层板各个导通孔的相对位置， 避免层偏现象
管理重点 ①铆钉的尺寸应依内层厚度及PP规格张数 来选用