人工挖孔桩钢筋笼制作及安装方案

人工挖孔钢筋制作及安装专项施工方案
1 作业准备 1.1 技术准备
施工图已到位，经过审核已澄清有关技术问题，技术人员已认真熟悉施工图纸、规 范及技术标准。人员经培训合格后进场，特种工持证上岗。
安全防护用品：穿绝缘鞋、戴绝缘手套和防护面罩或深色防护眼罩等已发放给操作 人员，操作人员熟知使用方法。 1.2 材料准备
由于甲供钢筋未到位，挖孔桩钢筋暂由项目部自购，其品种、级别和规格必须符合 设计要求，并附有产品合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告，现场质检员 必须按要求进行外观检查。
检查每批钢筋的外观质量。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其 它缺陷度的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差
钢筋的级别、直径是否与设计相符，查验出厂证明书及复试报告单是否符合有关 标准要求。
直径 25mm 及 25mm 以上的钢筋接长采用机械接头的方法接长，机械连接必须符合 中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中 I 级接头 要求，同一断面接头数量不超过 50%，接头需要相互错开 100cm 以上。
按材料表或技术交底书进行配料。 由于工期要求，三集中场地钢筋场尚未完成，因此钢筋采用现场绑扎。后续完成 钢筋钢筋加工厂，对场地进行硬化，修整完排水系统，规划场地。 2 技术要求 2.1 所使用的机械及设备具有合格的出场证明及使用期限。 2.2 在大面积进行钢筋笼加工及安装前进行施工工艺试验，确定工艺参数。 2.3 由于 6#墩条件限制，无法对钢筋笼进行吊装，钢筋笼只能在台位处绑扎安装，我 项目部采用钢筋笼立式绑扎及安装方法，其余台位均采用滚扎式方法加工。 3 施工程序及工艺流程 3.1 施工程序

主要施工程序为;原材料报检→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备 →台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校 正、焊接→最后节定位。
3.2 工艺流程
平整硬化、钢筋场搭设
钢筋检验、试验、报验 声测管报验、安装
台模、模具放样施工 ↓
→ 钢筋放样、下料 ↓
→ 钢筋笼分节加工 --→ ↓
钢筋笼底节吊装 ↓
第二节吊装对位、效验 ↓
钢筋笼上下节机械连接 --→
↓ 吊放最后一节并定位
钢筋笼报检
机械连接质量检验、 报检
4 施工要求 4.1 钢筋储存 4.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆 放，不得混杂，且应设立识别标志。 4.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，必 须架空存放，离地面不宜小于 300mm，并且加以遮盖。 4.2 钢筋的除锈 4.2.1 加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢 筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢 筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。

4.2.2 注意事项及质量要求 如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不
用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。 4.3 钢筋配料整形 4.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可 采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直， 采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用 调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少 5﹪以上。调直后的钢筋应平直、无 局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。 4.4 钢筋下料 4.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 4.4.2 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。 在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。
在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记， 切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。 4.4.3 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一 减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、 刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等， 必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±10mm 4.4.4 钢筋半成品在钢筋加工厂内集中加工。 4.5 钢筋的弯曲成型 4.5.1 加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型； 较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于 需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按 一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。 4.5.2 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣 除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应

使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行 复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点 处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。 4.6 钢筋的连接接头 4.6.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。加强筋及箍筋钢筋焊接前，必须根据施工条 件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时， 操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保 焊接过程监控到位。 4.6.2 钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢 焊条》（GB/T5117-1995）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。 4.6.3 主筋直径均在 25mm 及 25mm 以上，钢筋接长采用机械敦促直螺纹接头的方法接 长，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用 技术规范》中 I 级接头要求，同一断面接头数量不超过 50%，接头需要相互错开 100cm 以上。 4.7 （滚扎式方法）钢筋笼加工成型 4.7.1 钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢 筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直， 然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋 的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主 筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
1 钢筋笼的成型：在一块坚实平整的场地上，按每间隔 2.0m 铺上枕木枋形成钢筋 笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的连接在同一截面不超过 50%，接头 需要相互错开 100cm 以上，然后按设计图纸在主筋上每隔 2m 设立一道加劲箍，在加劲 箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲 箍上划上记号， 将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。首节钢筋笼制作完 成后（预留接头端 100cm 长箍筋暂不点焊），次节钢筋笼主筋与首节钢筋笼用直螺纹套 筒预连接，预接时上下节钢筋应紧密地对顶在一起，以确保钢筋笼正式连接时上下节 钢筋能准确对接。待次节钢筋笼箍筋点焊成型（预留接头端 100cm 长箍筋暂不点焊） 后，任选其中一个套筒用红漆做好标记，以便安装时钢筋笼能准确对位， 在两节钢筋

笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩号。 2 主筋的制作： 先将钢筋端头通过镦粗设备镦粗，再加工出螺纹，其螺纹小
径不小于钢筋母材直径，使接头与母材达到等强。丝头制作时，钢筋下料端面应 与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。镦粗头的基圆 直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2 套筒长度，过渡段坡度应≤1∶3。镦 粗头不得有横向裂纹。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行 二次镦粗。丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液。钢筋丝头螺纹与连接套筒螺 纹匹配，公差应符合GB/T197 的要求。加工完钢筋丝头应立即拧紧套筒或套上塑 料保护帽，以防碰坏螺纹。
3 加劲箍的制作：加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在 12mm 钢 板上用长 10cm 的Φ25 钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有 电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量 不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。
1） 主筋接头采用敦促直螺纹机械连结，机械连接必须符合中华人民共和国行业 标准（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规范》中 I 级接头要求，同一断面接头 数量不超过 50%，接头需要相互错开 100cm 以上。
2） 加劲箍接头采用双面焊接，且焊接长度符合图纸设计要求：不小于 10d。 4.7.2 螺旋筋的安装，螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采 用帮条焊接与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用帮条焊接成 型。 4.7.3 加强筋设于主筋内侧。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格 控制电流大小，不得烧伤主筋。 4.8（立式）钢筋笼加工成型 4.8.1 孔桩完成后在孔桩周围搭设型钢架，搭设高度为 6 米，孔口周围呈井字型布置， 型钢架顶部设置两台手动葫芦，便于钢筋笼安装。 4.8.2 在验收合格的人工挖孔桩孔口和型钢架顶部水平放置两根一定距离的横担。 4.8.3 在上下横担上平放制作好的钢筋笼加强箍筋（一节为 4 个），并对加强箍筋进 行等分，等分数与钢筋笼主筋数量相同，组好标记。 4.8.4 对钢筋笼主筋进行测量并标注第一道和第四道（型钢顶）加强箍筋位置，将加

强箍筋基本对称的两点与两根主筋垂直相交且主筋在外，加强箍筋在里面，并焊接牢 固。 4.8.5 在主筋向上 2 米处用相同的方法将主筋与加强箍筋电焊牢固；按照这种方法将 主筋逐根安装在将强箍筋上。 4.8.6 在主筋外面按照设计要求缠绕螺旋箍筋并将螺旋箍筋与主筋接触点焊接牢固。 4.8.7 采用手动葫芦两根挂钩分别牢固挂靠在钢筋笼两边与主筋和加强箍筋的两个 对称的焊接点处。 4.8.8 挂好后抽掉放在孔口和型钢架顶部的横担，轻轻拉动手动葫芦，使第一节箍筋 笼缓慢下落，当第一节钢筋笼的上口加强箍筋落至孔口时停止下落，然后再孔口和型 钢顶放两根横担，按照样的方法，直至到达设计要求深度为止。 4.8.9 为了保证施工安全，在孔口放一个安全保护箍筋网片，防止坠落。（详见技术 交底）。 4.9 钢筋笼出厂报验、运输及现场堆放 4.9.1 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。 4.9.2 钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点 设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊 入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保 持钢筋笼垂直。 4.10 钢筋笼下沉与连接 4.10.1 吊装时采用两根横担梁作吊具，防止钢筋笼在起吊过程中变形，按已做好的 标记调整方向。若发现吊装过程中产生钢筋笼变形现象，则可采取减小加劲箍间距或 者用三根同直径钢筋临时焊接在钢筋笼两端的第一个加劲箍内构建三角架的办法增加 钢筋笼的整体刚度，减小钢筋笼变形。
将首节钢筋笼吊装就位后，先用钢管临时固定在护壁锁口处，上端高出机台约 1.5m 左右。 次节钢筋笼吊装就位前，先将有红色标志的主筋对中连接，然后连接其余主筋。 连接时，由两名工人手持扳手，从对称的两个方向逐个旋动直螺纹套筒，自下而上将 套筒旋至预定位置，完成钢筋笼直螺纹整体连接，最后补焊预留长度部分的箍筋。其 余各节钢筋笼安装与次节钢筋笼安装工艺相同。 4.10.2 在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在

起吊时不变形。 4.10.3 钢筋笼入孔吊环必须保证 4 根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长 度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。 固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环 高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放 要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于 10cm 就位后要牢固定位，以免 在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。 4.11 声测管制造和安装 4.11.1 声测管采用钢管，外孔径为 50mm、壁厚为 3.5 mm。其数量及布置按按设计要 求均设置 4 根。检测管每节段一般为 8m，节间用外孔径为 70mm、壁厚为 6mm 的套管焊 接。 4.11.2 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端采用 D76*10 Q235 钢板封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式进行，预防连接 处断裂或堵管现象；连接处要光滑过度，不漏水；管口要高出桩顶 200mm 以上，且各 声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。 5 劳动力组织 5.1 施工人员应结合施工方案。机械、人员组合、工期要求进行合理配置。 6 材料要求 6.1 钢筋进场时，应附有质量出场证明书或出场检验报告单，应进行外观检查，并将 外观检查不合格的钢筋及时剔除。 6.2 核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出场质量证明书的型号、批号相同，规格及 型号是否符合设计要求。 7 设备机具配置
主要施工机具设备对焊机及配套的对焊平台、调直机、除锈机或钢丝刷、钢筋切 割机、钢筋弯曲机、电焊手套、绝缘鞋、防护深色眼镜，其数量配备根据加工厂大小 确定。 8 质量控制及检验 8.1 质量控制 8.1.1 钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合

格材料禁止使用。
8.1.2 钢筋接头质量：钢筋焊接及机械连结质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合规
范及设计的规定。
8.1.3 钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在±10 以内。
8.1.4 钢筋笼保护层厚度：按照施工图的要求均匀布置好定位钢筋。确保桩体保护层
符合设计要求。
8.1.5 钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，
并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼的位置。
8.1.6 遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应
牢固可靠，防止脱扣。
8.1.7 钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染
或雨水时必须覆盖。
8.1.8 钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。
8.1.9 钢筋笼运输过程中，防止保护层掉落。
8.2 质量检验
8.2.1 主控项目
1 钢筋连接
1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。
2）钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关检验标准的规定。
2 钢筋安装
1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
2）钢筋保护层定位钢筋的数量应符合设计要求。
8.2.2 一般项目
1 原材料
钢筋应平直、无损伤、表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
1 钢筋加工
钢筋加工允许偏差和检验方法应符合表 8.2.2-1 的规定。
表 8.2.2-1 钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
检验方法 尺量

2
弯起钢筋各部分尺寸
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±20 ±5
2 钢筋连接
钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力
钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。钢筋接头
应避开钢筋弯曲处，距弯曲点距离不得小于钢筋直径的 10 倍；
同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
3 挖孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合表 8.2.2-2 的规定。
表 8.2.2-2 钻（挖）孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
2
钢筋骨架直径
±100mm ±20mm
尺量检查
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20mm
尺量检查不少于 5 处
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
0.5﹪
吊线尺量检查
7
保护层厚度
±20mm
8
中心平面位置
20mm
9
顶端高程
±20mm
10
底面高程
±50mm
检验数量：施工单位全部检查。
9 安全及环保要求
9.1 安全要求
9.1.1 基本作业及技术措施
施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定，施工现场的生产、
库房、材料堆放场、修理间、停车等要按业主批准的总平面布置图进行同一布置。
现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安
全宣传标语。
施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上
岗作业，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。
所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定佩戴个人劳动保护用具。
加工机具设备必须定期检查保养，及时维修。
钢筋笼运输过程，在运输车辆上悬挂好交通警示，专人看守路口，做好交通疏导。
钢筋笼吊装前要对吊点、吊绳进行复核检算，必须满足吊装安全要求；钢筋笼吊装

中，由专职安全员维持好现场吊装作业环境秩序，吊装作业半径下严禁站人，并会同 现场技术员检查吊点，必须待钢筋笼到位后，才准靠近；遇大风、雷雨等异常天气， 应停止吊装；各吊点、加接部件要牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理，以确 保安全。 9.1.2 用电安全保护措施
施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》（GJJ46-2005） 规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨、防尘。外涂 安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电气可靠、完好、造型、定值符 合规定，并标明用途；电气设备及金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保 护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电气值班人员，不得操作电气 设备。 9.1.3 消防措施
制定消费安全制度、消费安全操作规程；实行防护安全责任制，确定岗位消防安 全责任人；对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家 有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检查、维修，确保消 防设施和器材完好、有效。
闪光对焊现场要用防火设施，闪光区内不准站人，附近有易燃、易爆等物品，焊 接场必须设挡火板，操作人员佩戴防护用品，防止烫伤和失火。
氧气瓶、乙块瓶工作间距不小于 5m，两瓶同明火作业距离不小于 10cm。禁止在工 程内使用液化石油气“钢瓶”、乙炔发生器作业。
定期进行以防火、防盗、防爆为中心的安全检查，堵塞漏洞，发现隐患及时进行整 改。 9.2 环保要求 9.2.1 施工现场垃圾分类堆放并覆盖，随时清运。 9.2.2 钢筋 加工厂机械设备噪音应采取封闭措施，施工时应控制噪声，并按照规定 时间施工。 9.2.3 施工易扬尘的地点应采取封闭、覆盖和降尘措施。 9.2.4 施工及运输车辆经过道路应洒水降尘。