煤焦油加工工艺
★50万ta煤焦油加工工艺流程简述
50万t/a煤焦油加工工艺流程简述一：脱水、馏分原料焦油经无水焦油输送泵直接从原料油库抽吸分别与焦油预热器（仅开工时用）、洗油冷却器、洗油冷凝器、两混油冷凝器加热至180～190℃，减压后进入脱水塔中部，塔顶轻油气经过轻油冷凝冷却器和油水分离器，水相自流至酚水槽，由酚水泵定期送往污水处理，轻油相进入回流槽及轻油回流泵,部分回流，部分通过流量调节循环至原料焦油预混配，达到共沸精馏的目的，多余的轻油经过回流槽液位调节进入轻油中间槽。
塔釜焦油由焦油循环泵送至焦油/软沥青换热器I、焦油/软沥青换热器I换热温度达到210℃后，回到脱水塔塔釜，塔釜温度控制在190～200℃左右。
脱水至0.2％以下的焦油由脱水塔塔釜焦油抽出泵送至管式炉对流段加热至250℃后进入馏分塔中部。
馏分塔底部分离出的软沥青，经沥青循环泵，一部分送至焦油/软沥青换热器I；另一部分送到焦油管式炉辐射段加热至340℃后回到馏分塔底部。
馏份塔顶逸出的酚、萘、洗混合油气经洗油冷凝器部分冷凝后，液相进入洗油冷却器，气相进入两混油冷凝器换热后，液相进入三混油冷却器，气相部分经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。
从洗油冷却器出来的洗油（130℃左右）进入洗油回流槽,一部分洗油馏份由回流泵作为馏份塔的回流送回馏份塔顶，其余洗油经过三混油冷却器冷却到90℃后送往未洗混合份槽。
各设备的排气均集中后送至尾气吸收处理装置，经洗油洗涤后排至管式炉燃烧。
管式炉以焦炉煤气作为热源。
二、馏分脱酚、盐分解工艺流程简述a）馏份脱酚馏份脱酚、酚盐分解及碳酸钠苛化装置设计规模为：一套30万吨/年。
酚萘洗混合馏份的脱酚采用连续洗涤脱酚的工艺流程。
贮存于未洗混合份槽中的酚萘洗混合馏份，由一次连洗泵抽出，与碱性酚钠高位槽来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分离塔，静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进入一次脱酚缓冲槽，中性酚钠流入中性酚钠槽。
为了进一步脱除混合份中的酚类，再用8～12%的稀碱（NaOH）进行二次脱酚。
煤焦油生产工艺
煤焦油生产工艺
煤焦油是炼焦过程中产生的一种主要副产品，具有很高的经济价值和广泛的应用领域。
煤焦油主要用于化工、建材和能源行业等领域，其中最重要的应用是在煤制气中加工成合成气和化肥。
煤焦油生产工艺一般包括原料准备、破碎炼焦、煤焦油提取和清洁利用等几个步骤。
首先是原料准备。
煤焦油的生产需要使用符合要求的优质炼焦煤作为原料。
这些炼焦煤需要在操作前通过破碎、筛分等步骤进行预处理，以使其符合生产要求。
其次是破碎炼焦。
破碎炼焦是指将原料煤炭进行破碎，然后将破碎后的煤炭进行炼焦。
炼焦一般采用焦炉进行，主要步骤包括煤炭装料、预热、干馏和装炭等。
在焦化过程中，煤炭在高温下分解产生焦炭、煤焦油和煤气等产品。
然后是煤焦油提取。
煤焦油提取是指在焦化过程中产生的煤焦油进行提取，以获取高质量的煤焦油产品。
传统的煤焦油提取方法是采用冷却、沉淀和离心等物理方法，将煤焦油与其他杂质分离。
而现代的煤焦油提取方法则采用溶剂萃取、蒸馏提取等化学方法，以提高提取效率和质量。
最后是清洁利用。
煤焦油作为一种化工原料，可以用于制造沥青、染料、润滑油等化工产品。
另外，煤焦油还可以用作燃料，用于发电、加热等能源领域。
近年来，随着环保要求的提高，
清洁利用煤焦油成为了行业发展的趋势，通过加工和改性，可以将煤焦油转化成高附加值的化工产品，提高资源利用效率和环保水平。
总体来说，煤焦油的生产工艺包括原料准备、破碎炼焦、煤焦油提取和清洁利用等几个步骤。
通过科学合理的生产工艺，可以提高煤焦油的质量和产量，促进煤焦油的清洁利用和经济价值的实现。
煤焦油的生产工艺
煤焦油的生产工艺煤焦油是一种重要的化工原料，广泛用于制造石油焦、柴油、石油沥青等产品。
煤焦油的生产工艺主要包括煤炭热解、冷凝分离和脱硫、脱气等步骤。
首先，煤炭热解是煤焦油生产的第一步。
在这个步骤中，煤炭以高温（约1200-1300摄氏度）加热，在缺氧或有限氧的条件下进行分解反应。
这个过程会产生大量的气态、液态和固态产物，其中包括煤焦油。
煤炭热解的温度和压力可以根据所需产品的质量和产品收率进行调整。
然后，冷凝分离是煤焦油生产的关键一步。
在这个步骤中，高温的气体经过冷凝器冷却，使气体中的煤焦油凝结成液态。
这种冷却可以通过水或空气冷却器进行，其中水冷却器是常用的一种方法。
冷凝后的液态产物经过分离器进行进一步分离，得到高纯度的煤焦油。
接下来，脱硫是煤焦油生产中的一个重要步骤。
在煤炭热解过程中，生成的煤焦油含有一定量的硫化物，需要进行脱硫处理以提高产品的质量。
脱硫可以通过氧化法、碱法、吸附法等方法进行。
其中，氧化法是一种常用的方法，通过将煤焦油与氧化剂反应，使硫化物氧化成硫酸盐，然后通过沉淀或过滤等方法，从煤焦油中去除硫酸盐。
最后，脱气是煤焦油生产过程的最后一个步骤。
在冷凝分离后，煤焦油中仍然可能存在一定量的气体，需要进行脱气处理以提高产品的纯度。
脱气可以通过加热或抽真空的方法进行。
在加热脱气过程中，煤焦油被加热到一定温度，使其中的气体挥发出来；而在真空脱气过程中，煤焦油在减压条件下，使其中的气体被抽出来。
这样可以得到纯净的煤焦油。
综上所述，煤焦油的生产工艺主要包括煤炭热解、冷凝分离、脱硫和脱气等步骤。
这些步骤的选择和操作参数的调整可以根据所需产品的特性和质量要求进行。
通过科学的工艺控制和优化，可以获得高质量、高收率的煤焦油产品。
煤焦油深加工工艺流程
煤焦油深加工工艺流程煤焦油是从煤炭中提取的一种重要化工原料，可用于生产多种有机化合物和化工产品。
煤焦油经过深加工能够进一步提取和分离出高附加值的产品，使其综合利用价值得到最大化。
下面将介绍煤焦油深加工的工艺流程。
首先，对原始的煤焦油进行预处理，主要是去除其中的杂质和不纯物质。
这一步通常采用过滤或离心分离的方法，将煤焦油中的悬浮物和固体杂质去除掉，以确保后续操作的顺利进行。
接下来，对经过预处理的煤焦油进行蒸馏分离。
这一步是将煤焦油中的组分按照沸点的不同进行分离和提纯。
一般来说，煤焦油可以分为轻油、中油和重油三个部分。
通过在不同温度区间进行蒸馏，可以将其中的轻质组分如石油醚、汽油等分离出来，并通过冷凝收集进行后续加工。
对于轻油部分，常见的加工方式之一是裂解。
裂解是一种将长链烃分子分解成短链烃的化学反应。
通过加入催化剂和调整温度、压力等工艺条件，可以将轻油中的烷烃和芳烃裂解成较低碳数的烃类，如丙烷、丁烷、苯等。
这些短链烃类可以作为燃料或者化工原料进一步利用。
另一种加工方式是氢化处理。
氢化是一种在高温和高压下加入氢气反应的方法，可以将轻油中的不饱和烃和杂质去除，提高其稳定性和纯度。
经过氢化处理后的产品可作为燃料油或者有机溶剂使用。
对于中油和重油部分，常见的加工方法是萃取和脱硫。
通过使用溶剂进行萃取，可以将中油中的芳烃和酚类物质分离出来，产生高纯度的化工原料。
而脱硫则是一种将重油中的硫化物去除的方法，通过在催化剂的作用下将硫化物转化为硫化氢，并与氢气反应生成硫化氢。
最后，对经过深加工处理后的产品进行精制和包装。
根据不同的产品要求，可以进行蒸馏、洗涤和再生等过程，使产品的纯度和质量达到要求。
之后，将产品分装到不同规格的容器中，以便储存和销售。
总结起来，煤焦油的深加工工艺流程主要包括预处理、蒸馏分离、裂解、氢化处理、萃取和脱硫等环节。
通过这些加工操作，可以将煤焦油中的各种组分分离和提纯，生产出多种有机化合物和化工产品，实现煤焦油的综合利用，提高其经济价值和环境效益。
煤焦油加工工艺
煤焦油加工工艺之阳早格格创做煤焦油是煤正在搞馏历程中得到的液态产品.根据搞馏温度的分歧，不妨将煤焦油分成以下几类：矮温焦油，搞馏温度正在450~600℃中温焦油，搞馏温度正在700~900℃下温焦油，搞馏温度正在1000℃炼焦历程中爆收的焦油称为下温焦油.暂时，尔国煤焦油产量已达1300万吨，占天下总产量70％以上.下温煤焦油是一种主要由芳烃组成的搀纯混同物，约莫含有1万多种化合物，暂时已查明的约500种，可提与的约200种，其中有许多产品是石油化工易以得到的.死长煤焦深油加工没有但是可普及资材利用率战经济效率，另有好处环境呵护.煤焦油各馏分产率及切与温度范畴有本厂死产的细焦油及中厂去油均支进焦油油库，举止品量均战、收端脱火及脱渣.焦油油库常常起码设三个贮槽，一个交支焦油，一个静置脱火，一个背管式炉支油，三槽轮换使用，焦油贮槽为钢板焊制的坐式柜.焦油含火量多，会使焦油蒸馏系统的压力隐著普及，能耗减少，设备的死产本领落矮，而且伴伴火分戴进的腐蚀性介量，还会引起设备战管讲的腐蚀.焦油脱火可分为收端脱火战最后脱火.焦油的收端脱火是正在焦油贮槽内加热静置脱火，焦油温度保护正在70~80℃，静置36h以上，火战焦油果稀度分歧而分散.静置脱火可使焦油中火分收端脱至2%~3%.暂时广大采与的焦油最后脱火要领是正在管式炉的对于流段及一次挥收器内举止.当焦油正在管式炉对于流段被加热到120~130℃，而后正在—次挥收器内闪蒸脱火，使油火分可脱至0.5％以下.焦油中所含的挥收性铵盐正在最后脱火阶段即被与消，而绝大部分的牢固铵盐仍留正在脱火焦油中，牢固铵盐中氯化铵占80%，其余为硫酸铵、硫氰化铵、亚硫酸铵及硫代硫酸铵等.当加热到220~250℃时，牢固铵盐领会为氨战游离酸.爆收的酸存留于焦油中，会宽沉腐蚀管讲战设备，果此焦油正在支进管式炉加热前，必须脱盐.焦油脱盐是正在焦油加进管式炉最后脱火前加进碳酸钠溶液，使牢固铵盐转移为宁静的钠盐.根据死产规模的分歧，可采与间歇式或者连绝式焦油蒸馏拆置.后者分散效验佳，百般馏分产率下，酚战萘可下度集结正在一定的馏分中，故死产规模较大的焦油车间均采与管式炉连绝式拆置举止焦油蒸馏.焦油蒸馏的手段是将焦油中沸面交近的化合物集结到相映的馏分中，以便进一步加工分散出单体产品.管式加热炉：主要由焚烧室、对于流式战烟囱组成.一段挥收器：一段挥收器赶快蒸出煤焦油中所含火分战部分沉油的蒸馏设备.二段挥收器：二段挥收器是将400~410℃的过热无火焦油闪蒸并使其馏分与沥青分散的蒸馏设备.正在二塔式过程中所用的二段挥收器没有戴细馏段，构制比较简朴.正在一塔式过程中用的二段挥收器戴有细馏段.馏分塔：馏分塔是焦油蒸馏工艺中切与百般馏分的设备，可分为细馏段战提馏段，内设塔板.沉油是煤焦油蒸馏切与的馏程为170℃前的馏出物，产率为无火焦油的0.4%~0.8%.惯例的焦油连绝蒸馏工艺，沉油馏分根源有二处，一是一段挥收器焦油脱火的共时得到的沉油馏分，简称一段沉油；二是馏分塔顶得到的沉油馏分，简称二段沉油.沉油馏分普遍并进吸苯后的洗油，或者并进细苯中进一步加工，分散出去苯类产品、溶剂油及古马隆等.酚类化合物是煤热领会的产品，其组成战产量与煤料所含的总氧量、配煤品量及炼焦温度有闭，普遍下温炼焦酚类化合物的含量约占焦油的1%~2.5%.酚类化合物主要存留于酚油、萘油战洗油馏分中.酚油馏分主要含有苯酚战甲酚，萘油馏分主要含有甲酚战二甲酚，洗油馏分中下沸面酚占一半以上，一蒽油中主假如下沸面酚.根据馏分产率战矮沸面酚含量，采与从酚油、萘油战洗油馏分中提与酚类化合物.焦油馏分中酚类含量从焦油馏分中提与酚类化合物的工艺包罗馏分碱洗脱酚、细酚钠的洁化战洁酚钠的领会等工序.细酚的细制是利用酚化合物的沸面好别，采与细馏要领加工以赢得酚产品的工艺.细酚细制的主要产品有苯酚，工业酚，邻甲酚，工业邻甲酚，间对于混同甲酚，三混甲酚战二甲酚等.细酚细制的工艺过程有减压间歇细馏战减压连绝细馏.萘正在煤焦油中的含量与炼焦温度、煤热解产品正在焦炉冰化室顶部空间的停顿时间战温度条件有闭，普遍下温炼焦萘正在焦油中的含量约为10%.从萘油馏分中提与萘一致采与细馏法治与工业萘.所采与的工艺有单炉单塔连绝细馏，单炉单塔连绝细馏战单炉单塔加压连绝细馏等工艺.洗油馏分是煤焦油蒸馏切与的馏程为230~300℃的馏出物.产率普遍为无火焦油的4.5%~6.5%.洗油馏分主要用于洗涤吸支煤气中的苯族烃战从中提与喹啉类化合物、酚类化合物、甲基萘、二甲基萘、萘、吲哚、联苯、苊、氧芴战芴等产品.洗油馏分分别用酸战碱洗涤，提与喹啉类化合物战酚类化合物后，正在塔板数60~70的三个浮阀塔内切与窄馏分.其中，萘油馏分是死产工业萘的本料，脱萘残油战沉量洗油是提与氧芴战芴的本料，甲基萘馏分是提与α-甲基萘战β-甲基萘的本料，沉量残油战脱苊残油可混进矮萘洗油中提与工业苊，中量洗油可动做回支苯族烃的吸支剂.4.5.1 细蒽的制与蒽油馏分是焦油蒸馏切与的馏程为300~360℃的馏分，一蒽油是焦油蒸馏切与的馏程为300~330℃的馏分，二蒽油是焦油蒸馏切与的馏程为330~360℃的馏分.细蒽的制与细蒽是一蒽油馏分经热却、结晶战离心分散后得到的一种黄绿色结晶物，其品量指标睹表.制与细蒽的工艺有二种，即蒽油馏分一段热却结晶法战二段热却结晶法.由一蒽油制与的细蒽，通过细制得到细蒽、菲、咔唑等要害的化工本料.细蒽细制的要领有：溶剂萃与法，溶剂萃与-细馏法，共沸细馏法，吸附法等.沥青是煤焦油蒸馏提与馏分后的残存物，常温下为乌色固体、无牢固熔面，呈玻璃相，依照硬化面的下矮可分为矮温、中温战下温沥青.矮温沥青用于修筑、铺路、电极碳素资料战炉衬黏结剂，也可用于制冰乌战搞焚料用.中温沥青用于死产油毡、下档沥青漆等产品，也是沥青延缓焦化战改量沥青的本料.沥青通过处理还不妨用于制与针状焦战沥青冰纤维等新式冰资料.。
焦油深加工基本方法简介
4.煤焦油蒸馏煤焦油是煤在干馏和汽化过程中获得的液体产品。
依据干馏温度和方法的不同可得到以下几种焦油：低温〔450~650 ℃〕干馏焦油；低温顺中温〔600~800 ℃〕发生炉焦油；中温〔900~1000 ℃〕立式炉焦油；高温〔1000 ℃〕炼焦焦油。
无论哪种焦油均为具有刺激性臭味的黑色或黑褐色的黏稠状液体，简称焦油。
比较有代表性的是低温焦油和高温焦油。
低温焦油呈黑褐色，密度较小，其组成中烷烃、烯烃及芳香烃约占50%，酚类含量可达30%左右〔主要是高级酚〕，其余为吡啶类为主的含氮化合物、含硫化合物及胶状化合物。
高温煤焦油为黑色，密度大，是低温焦油在高温下二次分解的产物，因而，在组成上与低温焦油有根本的区分。
高温焦油主要是由芳香烃所组成的简单混合物。
其中很多有机化合物是塑料、合成纤维、染料、合成橡胶、农药、建筑材料、耐高温材料以及国防工业的贵重原料。
不同的焦油在组成上有很大差异，中温、低温焦油含酚高、含水高。
在煤焦油加工利用方面，除了一些特地加工低、中温焦油用来生产甲酚等产品的焦油加工厂，绝大多数焦油加工厂只加工高温煤焦油。
近年来我国高温煤焦油产量增长很快，带动了煤焦油加工业的进展。
这里主要争论高温煤焦油加工的生产和安全。
焦油加工工艺按处理量不同而承受不同的装备水平。
小型焦油加工承受釜式间歇蒸馏工艺，大中型焦油加工承受管式炉加热的连续蒸馏工艺。
焦油加工的产品路线不同，工艺路线也有所不同。
3.1焦油蒸馏前的预备为了保证焦油蒸馏的安全稳定操作，提高设备的生产力量及加强设备的维护，煤焦油在蒸馏前应做好预备工作。
3.1.1焦油质量的均合对于焦油加工来说，焦油最重要的性质是喹啉不溶物〔QI 〕、水和灰分含量，由于它们会影响焦油蒸馏操作稳定和蒸馏残液沥青的质量。
在焦油蒸馏过程中，焦油含萘波动 1 %，就会严峻影响各馏分的质量变化，并给蒸馏操作带来困难。
焦油QI 含量波动大于1.5 %，中温沥青QI 含量波动在3%左右，对其应用和改质沥青生产会带来不利影响。
工艺流程
1、煤焦油加工工艺1）工艺流程叙述煤焦油加工主要由焦油脱水、蒸馏、馏分洗涤、萘结晶、沥青加工等工序组成。
（1）焦油蒸馏原料焦油由加油泵从焦油贮槽中抽出，进入一次蒸发器，并加入一定量的12%碳酸钠溶液（碳酸钠与固定氨盐发生复分解反应生成稳定的钠盐，从而达到脱盐的目的）。
反应原理如下：当加热到220℃-250℃时，固定氨盐会分解成游离酸和氨。
产生的酸存在于焦油中，会引起管道和设备的腐蚀，氨盐的存在还会使焦油馏分起乳化作用。
含萘馏分的脱酚操作造成困难。
因此必须采取脱盐措施，尽量减少焦油馏分中的固定氨盐。
通常采用添加碳酸钠的方法脱盐：2NH4Cl+Na2CO3 2NH3+NaCI+CO2+H2O2NH4CNS+Na2CO3 2NH3+CO2+2NaCNS+H2O（NH4）2SO4+Na2CO3 2NH3+CO2+Na2SO4+H2O以上反应中所生成的钠盐在焦油加热蒸馏温度下不会分解。
在一次蒸发器中，蒸发出轻油和水，经轻油冷却器和油水分离器，分离出的水去废水槽，轻油油气返回蒸发器，一次蒸发器底部出来的无水焦油（含水率低于0.5%）进入管式炉辐射段加热至300-400℃后进入常压塔进行蒸发分馏，常压塔下部排出沥青，作为改质沥青的原料或沥青经换热器换热后自流入沥青高位槽，经一定时间档温度到180-200℃时放料，放入链板式运输机进行直接水冷冷却成型（需定期补充冷却水，用于补充因高温蒸发及进入产品而损失的水分），成品即可外运。
由高置槽及链板机各处产生的沥青烟气经冷却后通过烟气捕集系统送二级洗油吸收处理后排放；蒽油从上数第四层塔板侧线引出，经冷却器冷却后送入蒽油接收槽。
其余馏分混合蒸汽自顶部逸出进入馏分塔的下数第三层塔板。
自馏分塔底部排出蒽油，经蒽油冷却器冷却后，一部分回流入常压塔（回流量0.15-0.2t/t无水焦油，以保证常压塔顶部温度），其余即为蒽油产品，在此过程中产生蒽油不凝气。
轻油自塔顶经冷却器冷凝后得到轻油产品；轻油从馏分塔顶逸出经冷凝冷却，经油水分离器分离后进入轻油槽，一部分回流入馏分塔（控制馏分塔顶部温度),其余即为轻油产品；分离出的水去废水槽。
煤焦油的工艺流程
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煤焦油的工艺流程包括以下几个步骤：1. 煤焦油的萃取：首先，将煤焦油从焦油中提取出来。
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本单元包括如下四部分：煤焦油减压蒸馏部分馏分洗涤及酚盐分解部分工业萘蒸馏及萘结晶包装部分改质沥青及沥青成型部分煤焦油减压蒸馏部分原料煤焦油经煤焦油输送泵直接从原料油库抽吸分别与焦油预热器（仅开工时用）、洗油冷却器、洗油冷凝器、两混油冷凝器加热至于180～190℃，减压后进入脱水塔中部，塔顶轻油气经过轻油冷凝冷却器和油水分离器，水相自流至酚水槽，由酚水泵定期送往污水处理，轻油相进入回流槽及轻油回流泵，部分回流，部分通过流量调节循环至原料焦油预混配，达到共沸精馏的目的，多余的轻油经过回流槽液位调节进入轻油中间槽。
塔釜焦油由焦油循环泵送至焦油/软沥青换热器Ⅰ、焦油/软沥青换热器Ⅱ换热温度达到210℃后，回到脱水塔塔釜，塔釜温度控制在190～200℃左右。
脱水至0.2%以下的焦油由脱水塔塔釜焦油抽出泵送至管式炉对流段加热至250℃后进入馏分塔中部。
馏分塔底部分离出的软沥青，经沥青循环泵，一部分送至焦油/软沥青换热器Ⅰ；另一部分送到焦油管式炉辐射段加热至340℃后回到馏分塔底部。
馏份塔顶逸出的酚、萘、洗混合油气经洗油冷凝器部分冷凝后，液相进入洗油冷却器，气相进入两混油冷凝器换热后，液相进入三混油冷却器，气相部分经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。
从洗油冷却器出来的洗油（130℃左右）进入洗油回流槽，一部分洗油馏份由回流泵作为馏份塔的回流送回馏份塔顶，其余洗油经过三混油冷却器冷却到90℃后送往未洗混合份槽。
各设备的排气均集中后送至尾气吸收处理装置，经洗油洗涤后排至管式炉燃烧。
管式炉以焦炉煤气作为热源。
馏分洗涤及酚盐分解部分A、馏份脱酚贮存于未洗混合份槽中的酚、萘、洗油混合馏份，与碱性酚钠高位槽来的碱性酚钠一起在泵内充分混合、反应，并进入一次连洗分离塔，静置分离为混合份和中性酚钠，混合份进入一次脱酚缓冲槽，中性酚钠流入中性酚钠槽。
为了进一步脱除混合份中酚类，再用8～12%的稀碱（NaOH）进行二次脱酚。
来自一次脱酚缓冲槽的混合份与由碱高位槽来的新碱一起进入二次连洗泵，两者在泵内充分混合、反应，并进入二次连洗分离塔，静置分离为碱性酚钠和已洗混合份，已洗混合份进入工业萘蒸馏装置进一步加工。
碱性酚钠流入碱性酚钠高位槽，再由碱性酚钠高位槽自流入碱性酚钠槽，或自流一次连洗泵前，与未洗混合份混合。
连洗分离塔内以间接汽加热，以保持塔内温度在85℃左右。
新碱的配制在配碱槽中进行，用碱泵将浓碱槽中的浓碱送至配碱槽，以蒸吹分离水、粗酚蒸馏分离水以及碳酸钠苛化得到的稀碱液为配碱水，亦可使用工业水作为配碱水，配制成所需浓度的碱液，再用碱泵送入碱高位槽。
B、中性酚钠的蒸吹中性酚钠分解前，必须吹除其中的油类杂质，使其成为净酚钠。
中性酚钠槽中的中性酚钠，由酚钠蒸吹泵送入酚钠换热器，与蒸吹柱排出的气体换热，然后进入酚盐蒸吹釜的蒸吹柱，蒸吹釜用间接蒸汽进行加热，并且吹入直接蒸汽。
吹出水和油的净酚钠，经酚纳冷却器冷却后，流入净酚钠槽。
净酚钠槽内通入压缩空气。
蒸吹柱顶部汽体在酚钠换热器与中性酚钠换热后，再用循环水冷却到50℃，然后进入蒸吹油水分离器，分离水流入焦油蒸馏装置的酚水槽，中性油流入酚油槽。
C、酚盐分解酚盐分解采用二氧化碳连续法与硫酸间歇法分解复合工艺流程。
净酚钠经泵送到1#分解塔上段与上升的烟道废气进行第一次分解，然后流入下段，再与CO2进行第二次分解，生成的粗酚初次产物于塔底分离器内与Na2CO3溶液分离后，进入一次分解中间槽，再泵送至2#分解塔，同样经两次分解后，于2#塔底经分离器分离，进入粗酚中间槽。
两塔逸出的废气，经尾气净化塔洗涤净化后放散。
一次分解塔底分离的出的Na2CO3溶液进入Na2CO3溶液槽，经碳酸钠泵送至碳酸钠苛化器。
由送入分解塔的CO2气体要求：含量13～17%、温度60～70℃、压力＞1800Pa。
粗酚中间槽的粗酚溶液经粗酚泵，一路送到硫酸分解器，为避免产生磺化反应引起产品损失，分解采用70～75%的硫酸。
硫酸自酸高位槽定量加入分解器，同时进行搅拌。
酸要缓慢加入，分解过程产生的热量，用间接冷却水移出。
分解反应完成后，停止搅拌，静止分离4～5小时。
下层硫酸钠废水放入硫酸钠槽，用硫酸钠泵定时送往污水处理。
上层粗酚放入粗酚槽，由粗酚泵送往油库。
93%的浓硫酸自油库送入浓硫酸槽，配酸槽中先加入一定量的工业新水，然后，由酸泵缓慢加入浓硫酸。
稀释过程产生的热量，用间接冷却水移出。
为便于操作，配酸过程的仪表安装在现场。
70～75%的硫酸由酸泵抽送到酸高位槽。
D、排气洗净本装置对分解塔排出的含酚尾气单独设一套排气洗净系统，油类贮槽和酚类贮槽的放散气由焦油槽区尾气净化系统统一处理。
工业萘蒸馏及结晶包装部分A、工业萘蒸馏馏分脱酚装置来的已洗混合份贮存在已洗混合份槽内，由已洗混合份泵送入已洗馏分/工业萘换热器及洗油冷却器Ⅰ换热后进入初馏塔，塔顶油汽在酚油冷凝冷却器Ⅰ、酚油冷凝冷却器Ⅱ内部分冷凝冷却后，气相进入真空系统，液相酚油经酚油油水分离器分离，酚油进入酚油回流槽，一部分通过酚油回流泵作为回流送入初馏塔顶，其余部分送入脱酚酚油槽；酚水入焦油蒸馏装置的酚水槽，由酚水泵定期送往污水处理。
塔顶油汽在酚油冷凝冷却器Ⅰ的冷介质是原料焦油，换热后焦油温度达到105℃，热焦油去闪蒸脱水，既降低了焦油含水，又节省了大量用于预热焦油的蒸汽。
该工艺中初馏塔采用减压精馏，酚油冷凝冷却器通过气相管道与真空系统连接。
来自酚油冷凝冷却器的不凝气通过不凝气冷却器冷凝后进入缓冲罐，然后再进入真空泵，真空泵乏气送尾气集中处理装置。
两混油循环泵将初馏塔底部的萘洗馏分一部分连续送入萘油冷凝器，加热至190～195℃后，返回初馏塔底部，作为初馏塔的热源。
其余则经管式炉对流段加热至250℃后，送入精馏塔继续精馏。
酚萘洗混合份连续送入精馏塔内，塔顶的萘蒸汽，经过萘油冷凝器冷凝，原料预热器冷却至100℃左右后，流至工业萘回流槽。
萘油回流泵将部分工业萘送精馏塔顶作为回流，其余的工业萘作为产口满流至工业萘高位槽，满流或泵送至工业萘库。
洗油循环泵，将精馏塔底的洗油一部分连续送入精馏塔加热炉，加热至280～290℃返回精馏塔底部，作为精馏塔热源。
自精馏塔底采出的洗油进入洗油冷却器Ⅰ和洗油冷却器Ⅱ冷却后，流入洗油槽，由倒油泵送至油库。
各设备的排气均集中至焦油蒸馏装置尾气吸收系统，经洗油洗涤后排放。
B、工业萘结晶包装部分由工业萘装置泵送来的液体工业萘储存于萘结晶机上面的中间储槽，自流到工业萘转鼓结晶机，经冷却、结晶、切片得到固定工业萘。
存于工业萘贮斗，再经过自动计量包装机包装后，由防爆叉车送入仓库。
包装口处的升华萘经脉冲除尘器收集。
改质沥青部分由焦油蒸馏沥青循环泵来的软沥青先进入沥青闪蒸塔，沥青闪蒸塔为负压塔，沥青进入后，塔顶逸出闪蒸油气，闪蒸油气经闪蒸油冷凝器Ⅰ冷凝后，液相流入闪蒸油槽Ⅰ，不凝汽经不凝气冷却器冷却后进入真空系统。
闪蒸后的沥青去沥青管式炉加热到400～410℃，进入沥青滞留塔。
在沥青滞留顶部闪蒸出部分闪蒸油气，闪蒸油气经闪蒸冷凝器Ⅱ冷凝后，液相流入闪蒸油槽Ⅱ，不凝气进入尾气处理系统。
沥青在保温效果很好的滞留塔内，保持380～390℃，滞留8小时左右，使缩合反应充分。
通过滞留塔的液位调节，可以控制滞留时间。
滞留塔底流出的沥青一部分经过沥青泵进入沥青/焦油换热器Ⅱ、沥青/焦油换热器Ⅰ，与焦油换热后，去沥青高位槽。
沥青高位槽的烟气去沥青烟气洗涤塔洗涤，尾气去尾气净化塔处理后引至管式炉焚烧。
另一部分沥青经过沥青泵打回沥青管式炉循环加热；闪蒸油经闪蒸油泵送至油库。
主要操作条件1.焦油蒸馏部分操作条件：进入脱水塔焦油入口温度：180～185℃脱水塔塔顶油气出口温度：92.0～98.0℃管式炉一段焦油出口温度：250℃脱水塔塔釜焦油出口温度：190～200℃管式炉二段焦油出口中温度：340℃馏分塔顶油气出口温度：205～210℃馏分塔底软沥青采出温度：～320℃无水焦油泵焦油出口压力：0.5～0.7MPa脱水塔焦油抽出泵出口压力：0.5～0.7MPa 脱水塔底部的气相压力：120～130KPa馏分塔顶部的气相压力：15～25KPa馏分塔底部的气相压力：40～60KPa2.馏分洗涤及酚盐分解部分操作条件：酚萘洗混合份温度：80～85℃一次连洗分离塔温度：80～85℃二次连洗分离塔温度：80～85℃酚钠蒸吹柱顶温度：100℃蒸吹馏份换热器后酚钠温度：90℃脱酚用硫酸浓度：8～12%分解用硫酸浓度：70～75%分解器温度：90℃以下CO2分解塔上段温度：35～70℃CO2分解塔下段温度：30～60℃缓冲槽温度：60～80℃粗酚温度：20～40℃烟道气CO2含量：＞15%烟道气含尘：＜0.15g/m3烟道气温度：60～70℃3.工业萘蒸馏部分操作条件：已洗混合份入泵温度：60～80℃原料预热器后原料温度：160～170℃洗油冷却器Ⅰ后原料温度：185～195℃初馏塔底循环油温度：190～195℃精馏塔底循环油温度：270～290℃初馏塔顶循环油温度：140～150℃精馏塔顶循环油温度：218～219℃初馏塔顶压力：15～35KPa初馏塔底的气相压力：45～60KPa精馏塔顶部的气相压力：110～120KPa 精馏塔底部的气相压力：135～140KPa工业萘回流槽温度：150～160℃工业萘高置槽温度：140～150℃4.工业萘结晶包装部分操作条件：工业萘高位槽温度：80～90℃转鼓结晶机冷却水入口温度：30℃转鼓结晶机冷却水出口温度：40℃5.改质沥青部分操作条件：闪蒸塔出口温度：280～290℃沥青管式炉出口温度：400～410℃滞留塔出口温度：380～390℃滞留时间：8小时左右高温煤焦油加工技术特点1焦油蒸馏部分1.1采用不加碱工艺，可以生产超低碱金属离子的改质沥青，产品质量可以达到出口要求。
1.2充分利用馏分塔顶采出的三混油气的余热分段加热焦油原料，脱水塔再沸器利用闪蒸油和改持沥青的热量加热，大降低了能耗1.3采取了共沸精馏脱水工艺，有效降低了轻油中酚的含量和焦油中的水含量，不但降低了操作能耗，而且提高了轻油（粗苯）馏分的利用率，同时减缓了设备的腐蚀。
1.4切取三混油混合馏分，萘集中度高，从而工业萘蒸馏时，可提高萘的收率。
1.5馏份塔底软沥青循环加热作为热源，大大降低能耗并减缓管式炉的结焦。
1.6馏分塔底软沥青循环加热作为热源，大大降低了软沥青（蒽油）含萘。
1.7塔顶采用洗油回流，降低了馏分塔上部腐蚀性强的酚油馏份的浓度，降低了对设备的腐蚀性。
2馏分洗涤及酚盐分解部分本工艺流程采用连续洗涤和分解，其主要特点为：2.1对于产量较大的酚萘洗混合份采用连续脱酚。
2.2连续脱酚采用泵前加碱（或碱性酚钠），经高效静态混合器和泵的搅拌后，混合充分，脱酚效果好。