机械加工工艺编制基本知识
机械加工基本常识
机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。
零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。
研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。
基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。
基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。
1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。
2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。
工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。
（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。
按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。
定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。
（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。
（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。
（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。
通常把这个过程称为工件的“定位”。
工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。
使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。
工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。
为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。
如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。
机械加工中的知识点总结
机械加工中的知识点总结1. 材料的选择在机械加工中，材料的选择至关重要。
常见的金属材料有铁、铜、铝、不锈钢等，而非金属材料有塑料、橡胶、木材等。
选择合适的材料可以有效提高加工效率和产品质量。
需要考虑材料的强度、硬度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标，同时还要考虑成本和加工性能等因素。
2. 切削理论切削是机械加工的一种常用方法，它包括车削、铣削、钻削、刨削等多种形式。
切削理论是指在切削过程中，刀具与工件之间的相互作用规律。
在切削理论中，有切削力、刀具磨损、热变形、表面质量等重要内容。
掌握切削理论可以有效提高加工效率和降低加工成本。
3. 机床的选择机床是机械加工的重要设备，它包括车床、铣床、钻床、磨床等。
不同的机床适用于不同的加工工艺，选择合适的机床可以提高加工效率和产品质量。
在选择机床时，需要考虑加工工件的形状、尺寸和材料，同时还要考虑加工精度和生产效率等因素。
4. 加工工艺机械加工的加工工艺包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工是指将工件的毛坯加工成近似形状的工艺过程，通常采用车削、铣削、钻削等方法。
精加工是指将粗加工后的工件进行精细加工，使其达到设计要求的工艺过程，通常采用磨削、拉削、滚削等方法。
5. 数控技术数控技术是机械加工中的一种先进技术，它通过计算机控制机床实现加工过程。
数控技术具有高精度、高效率、多样化加工等优点，广泛应用于航空、航天、汽车等高端制造领域。
掌握数控技术可以提高加工精度和生产效率。
6. 自动化生产自动化生产是指通过自动化设备和系统实现生产过程的自动化。
在机械加工中，自动化生产可以提高生产效率、降低劳动强度、保证产品质量等多方面的优势。
常见的自动化设备有自动送料机、自动上下料机、自动检测设备等。
7. 质量控制质量控制是机械加工中的重要环节，它包括工艺规程的制定、检验标准的确定、质量管理体系的建立等内容。
通过严格的质量控制可以保证产品的质量和稳定性，提高用户满意度和企业竞争力。
机械加工工艺知识
1.1 机械加工工艺知识使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程各种机械的制造方法和过程的总称。
工艺规程是具体指导工人进行加工制造的操作文件。
它是最重要的一种工艺文件（包括：工艺规程、工艺装备图、工时定额、与原材料消耗定额等）。
工艺规程是安排生产作业计划、生产调度、质量控制、原材料与工具供应、生产组织和劳动组织的基础资料，因此是十分重要的生产指导文件。
工艺规程的主要内容是：产品及其各部分的制造方法和顺序、设备的选择、切削规范的选择、工艺装备的确定、劳动量及工作物等级的确定、设备调整方法、产品装配与零件加工的技术条件等。
工艺规程有四种形式：工艺过程卡片（工艺路线卡）、工艺卡片、工序卡片和工艺守则。
此外，还有调整卡片和检查卡片等的辅助文件。
指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。
划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。
工步上构成工序的基本单元。
相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
将原材料转变为成品的全过程。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
第21章 机械加工工艺的基本知识.ppt
21.1.2 生产类型与特征
1．生产纲领
产品（或零件）的生产纲领，是包括备品和废品在内的该产品（或零 件）的年产量。
N Qn(1 a% b%)
式中： N——零件的生产纲领，（件/台）； Q——产品的生产纲领（台/年）； n——每台产品中该零件的数量（件/台）， α％——备品的百分率， b％——废品的百分率。
4）选取要求余量均匀的表面为粗基准
装配基准
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注意:粗基准只能在 第一道工序中使用一 次，不能重复使用
b.精基准的选择
1）基准重合原则：定位基准 与设计基准重合，可避免产生 定位误差；
2）基准统一原则：加工零件上 某些位置精度要求较高的表面时， 应尽可能选同一定位基准，以保 证各加工表面的位置精度。
目的
保证加工质量； 合理使用设备； 合理安排热处理工序.
所谓工序集中，就是整个工艺过程中所安排的工序数量尽量少， 每个工序所加工的表面数量尽量多。
而工序分散则恰恰相反，安排工序数量多，每道工序加工的表面 数量少。分散到极限时，一道工序上只包含一个简单工步的内容。
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工序集中和工序分散的特点：
教学重难点：
零件的材质，毛坯的选择， 工件的定位原理，零件的加工顺 序和加工方法。
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21.1 基本概念
21.1.1 生产过程和工艺过程
1. 生产过程:由原材料到生产出成品的全部劳动过程的总和。
调试、包装
运输、保管
装配检验
生产过程
生产准备
切削加工
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2．生产类型
单件生产：以单个（或几件）形式制造产品（工件）； 成批生产：成批制造相同的产品(工件)，成批生产又分为大批、中 批和小批生产三种； 大量生产：一种产品制造数量很多，多数工作地点经常重复 地进 行一种工件某一工序的加工。
机械加工工艺过程的基本知识
零件的年生产纲领按下列公式计算：
N=Qn(1+a)(1+b)
二、生产类型的划分
根据零件生产纲领和质量的大小，就可以确定零件的生产
类型。 1.单件生产
2.大量生产 3.成批生产
在成批生产中，根据批量大小可分为小批、中批和大批生产。
小批生产的特点接近于单件生产的特点，大批生产的特点接近
于大量生产的特点，中批生产的特点介于单件和大量生产特点
由加工任务、加工顺序、加工方法、物质流
要求等确定的计划、调度、管理等属于信息流。 机械制造系统中能量的消耗及其流程为能量
流。图3-2所示为机械制造系统图。
3.生产系统
工厂是社会生产的基 层单位，在市场经济体制 下，工厂应根据市场供销 情况以及自身的生产条件， 决定自己生产的产品类型 和产量，制定生产计划， 进行产品设计、制造和装 配等，最后输出产品。如 果以整个机械制造工厂为 整体，所有这些生产活动 的总和，用系统的观点来 看，就是一个具有输入和 输出的生产系统。图3-3为 生产系统图。
Ø它技利术用文计件算。机网络和数据库技术实现各子系统互连， 可 Ø构CI成MS一、个ER具P充有分有反机映联了系制的造整系体统，的即这自一动新化发工展厂。。
三、工艺过程及其组成
零件的制造过程是指按一定顺序直接改变生产对象的形状、
尺寸，物理、化学、力学性能，以及决定零件相互位置关系的 过程，简称为工艺过程。
5.工位
为了减少工件的安装次数，在加工中常采用各
种回转工作台、回转夹具或移位夹具以及多轴机床。 工件在一次安装后，工件与夹具或设备的可动部分 一起相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个 位置上所完成的那一部分工艺过程称为工位。
第二节 生产纲领与生产类型
01 机械加工工艺系统的基本知识
刀刃为旋转刀具（铣刀或砂轮）上的切削点1，刀具 作旋转运动的同时，其中心按一定规律运动，切削点 1的运动轨迹（如图中的曲线3）与工件相切，形成了 发生线2。 由于刀具上有多个切削点，发生线2是刀具上所有的 切削点在切削过程中共同形成的。 形成发生线需要二个成形运动：刀具的旋转运动和
展成法
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重庆人文科技学院
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形成发生线的方法可归纳为四种：
c.轨迹法
利用刀具作一定的轨迹运动对工件进行加 工的方法。 刀刃为切削点1，它按一定轨迹运动，形 成所需的发生线2。 形成发生线需要一个运动。
轨迹法
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重庆人文科技学院
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形成发生线的方法可归纳为四种：
d.相切法
（1）主运动
机床上形成切削速度并消耗大部分
动力的运动。
速度高，消耗的功率大。
任何一种机床，必定有、且通常只 有一个主运动。
主运动可能是简单运动，也 可能是复合的成形运动。
（2）进给运动
• 机床上维持切削加工过程连续不断进行 的运动。 • 速度较低，消耗的功率较小。 • 一台机床的进给运动可能有一个或几个。
2. 金属切削机床型号的编制方法
机床品种多，用机床型号表示。通用机床型号的组成： 由基本部分和辅助部分组成，中间用“／”隔开，读作 “之”前者需统一管理，后者纳入型号与否由企业自定。
代号顺序依次为：类代号，通用特性和结构特性代号， 组代号，型代号，主参数代号，重大改进顺序代号。
（1）类代号 用大写汉语拼音字母表示，位于型号之前。表1机 床类别代号表。
第二节 金属切削机床与数控机床的基本知识
机械加工工艺编制授课教案
第一章机加工工艺认知1、机械加工行业的危险源及其防护电、蒸汽、压缩空气、钢屑、行车、叉车、重物、光、热等头帽子（安全帽、工作帽）眼睛眼镜（护目镜、防护镜）身体工作服----三紧（袖口、领口、下摆）脚劳保鞋2、安全用电熟悉现场用电设施、开关（闸刀）位置及时检查发现电线老化、电线裸漏情况不私拉乱接电线不触碰带电设施及其运转设备发生触电事故及时切断电源后救治伤员人走灯灭、断电原理高压线、电线杆、配电室等设施专业人员处置3、机械加工的基本知识3.1 生产过程生产技术准备过程—调查、研发、技术鉴定、先期策划、人机料法环信息分析等生产工艺过程—形状、尺寸、相对位置、性质等改变辅助生产过程—保证工艺过程顺利进行的必要活动如装备制造、能源供应、设备维修等生产服务过程—采购、运输、包装、保管、销售等3.2 工艺过程工序—一个人或一组人在一个工作地（或设备）对同一个（或几个）工件连续完成的哪一部分工艺过程安装+工位（一次安装,相对移动）+工步（加工部位、刀具不变）--走刀-一次、多次工艺规程—机械加工工艺过程卡—控制计划-P10机械加工工艺卡（工序卡）--作业指导书P11这只是一种，各厂家有不同格式，了解即可3.3 生产纲领及生产类型计划期内—应该生产的产品产量和进度计划N=Q×n×(1+a%) ×(1+b%)N—生产纲领 Q—年生产量（台/年） n—每台产品件数（件/台） a%--备品百分数—10%—20%易损程度 b%--废品百分数---0.02%--10%不同工艺方法生产类型—决定生产规模和工艺装备P13单件生产、小批量—通用设备手工-批量生产—专用设备生产线—自动大量生产—自动线—完全互换3.4 工艺装备金属切削机床—车、铣、刨、磨、钻、镗、拉----数控组合—车铣、车钻、镗铣等GB/T15375--2008 （△）○（○）△△△（×△)（□）/（□)（-□）分类号—1 、2 、3 。
机械加工工艺基本知识
机械加工工艺基本知识机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它通过使用机械加工设备将原材料加工成为各种各样的产品。
机械加工工艺的基本知识对于零部件的生产、装配、测试和产品的整体质量都至关重要。
在本文中，我们将探讨机械加工工艺的基本知识。
一、机械加工的类型机械加工可以分为两种类型：切削加工和非切削加工。
1. 切削加工切削加工指的是通过刀具不断切削原材料的方法来加工，这种方法最常见的形式是车削、铣削和钻孔等。
车削是一种用于制造旋转对称、圆形、轴对称和偏压零件的方法，它主要通过旋转工件和移动刀具来将原材料切削成为所需形状。
铣削是指通过旋转铣刀的切削面对工件进行切削的过程，可以得到许多不规则形状的零件。
钻孔是一种用于在工件表面打孔的方法，它主要依靠旋转钻头和对工件施加压力的方式进行。
2. 非切削加工非切削加工指的是通过将原材料表面进行压缩、摩擦和挤压等方式加工，包括锻造、冲压、折弯和无损检测等。
锻造是一种将金属加热到熔融或半熔状态，然后在模具中进行成形的方法。
冲压是一种通过在金属上施加压力来产生变形的方法，它主要用于批量生产零件。
折弯是一种将金属板材弯曲成为所需形状的方法。
无损检测是一种用于检测零件质量的方法，可以通过各种非破坏性检测手段进行，例如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
二、机械加工常用材料机械加工常用的材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
1. 金属材料金属材料是机械加工的主要材料之一，包括钢、铁、铜、铝、铅和镁等。
这些材料通常具有很高的强度和热稳定性，可以用于生产各种零部件和产品。
2. 塑料材料塑料材料通常用于制造需要较低强度和较高耐腐蚀性能的产品，例如电路板、电子配件和包装等。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚酰胺(PA)等。
3. 复合材料复合材料是由两种或更多不同材料组成的材料，具有优异的性能和特性，例如高强度、高温稳定性和耐腐蚀性等。
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机械加工工艺编制基本知识1．1．1机械加工工艺总过程机械加工工艺的整个过程是指用机械加工方法改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性质，使其成为零件的全过程。
在实施对零件的机械加工前,须对零件机械加工工艺的总过程、方法和加工目标进行规划，即制订机械加工工艺规程，制定它的主要依据是产品图纸、生产纲领、生产类型、现场加工设备及生产条件等。
制订机械加工工艺规程一般需要如下过程：⑴分析加工零件要设计零件生产加工工艺，首先要分析加工零件，充分领会产品的使用要求和设计要求，在此基础上，进一步审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性。
⑵选择毛坯选择毛坯的种类和制造方法时，全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以达到降低零件生产总成本的目的。
⑶拟订零件机械加工工艺总过程：包括，选择零件的加工方法，划分工艺过程的各工序组成，安排各加工工序的先后顺序和工序间的相互组合等。
⑷工序设计：对工艺过程中包含的各工序进行详细的工艺设计。
1．1．2 加工零件分析制订零件加工工艺规程前，准确地对加工零件分析，是制定零件加工工艺规程的前提，零件分析包括：①分析产品的装配图和零件的工作图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确被加工零件在产品中的装配位置和作用，进而了解零件上各项技术要求制订的依据，找出主要技术要求和加工关键，以便在拟订工艺规程时采取适当的工艺措施加以保证，对图纸的完整性、技术要求的合理性以及材料选择是否恰当等提出意见。
②审查零件结构的工艺性，在充分领会产品的使用要求和设计要求的前提下，审查零件制造工艺的可行性和加工的经济性，遇到工艺问题与设计问题有矛盾时，与设计人员共同磋商解决方法。
1．分析零件要求在通过分析装配图、产品说明书等，熟悉了零件在产品中的作用、位置、装配关系和工作条件的前提下，还应进一步分析零件图样，搞清楚零件主要和关键的技术要求，理解各项技术要求对零件装配质量和使用性能的影响。
零件图的分析包括：(1) 检查零件图的完整性和正确性在了解零件形状和结构之后，应检查零件视图是否正确、足够，尺寸、公差以及技术要求的标注是否齐全、合理等。
(2) 零件的技术要求分析零件的技术要求包括下列几个方面：加工表面的尺寸精度，主要加工表面的形状精度，主要加工表面之间的相互位置精度，加工表面的粗糙度要求，热处理要求，其它要求，如，动平衡、未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求等。
要注意分析这些要求在保证使用性能的前提下是否经济合理，在现有生产条件下能否实现。
特别要分析主要表面的技术要求，因为主要表面的加工确定了零件工艺过程的大致轮廓。
(3) 零件的材料分析即分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏松等。
判断工件材料加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据。
所选的零件材料应经济合理，切削性能好，满足使用性能的要求。
(4) 分析尺寸标注分析零件图上的重要尺寸的设计基准，是否可在加工时用作工艺基准，分析设计尺寸是否便于加工时测量验证；分析零件图上的尺寸是否标注成封闭式，造成对加工要求矛盾的理解等。
2．零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指在满足使用性能的前提下，是否能以较高的生产率和最低的成本方便地加工出来的特性。
主要考虑如下几方面：⑴分析加工质量要求①分析零件的加工精度与表面质量要求是否合理。
在零件满足使用性能的前提下，尽可能使零件加工方便，制造成本低。
②分析零件位置精度的可能性。
为保证零件的位置精度，最好使零件能在一次安装中加工出所有相关表面，这样就能依靠机床本身的精度来达到所要求的位置精度。
⑵分析零件加工的劳动量①分析加工面积和余量的大小，力求减少加工面积和余量，减少劳动量，减少刀具的损耗。
②分析零件结构的加工难度。
零件外表面加工要比内腔加工方便经济，又便于测量。
⑶分析零件加工的生产率零件加工尺寸基准是否一致，零件安装次数，零件结构加工方便性等因素影响加工生产率。
1．1．3 确定毛坯在制订机械加工工艺规程时，正确选择合适的毛坯，对零件的加工质量、材料消耗和加工工时都有很大的影响。
显然毛坯的尺寸和形状越接近成品零件，机械加工的劳动量就越少，但是毛坯的制造成本就越高，应综合考虑毛坯制造和机械加工的费用来确定毛坯，以求得最好的经济效益。
1．毛坯的种类选择毛坯的种类和制造方法时，应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本。
(1) 铸件铸件适用于形状较复杂的零件毛坯。
其铸造方法有砂型铸造、精密铸造、金属型铸造、压力铸造等。
较常用的是砂型铸造，当毛坯精度要求低、生产批量较小时，采用木模手工造型法；当毛坯精度要求高、生产批量很大时，采用金属型机器造型法。
铸件材料有铸铁、铸钢及铜、铝等有色金属。
(2) 锻件锻件适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。
其锻造方法有自由锻和模锻两种。
自由锻毛坯精度低、加工余量大、生产率低，适用于单件小批生产以及大型零件毛坯。
模锻毛坯精度高、加工余量小、生产率高，但成本也高，适用于中小型零件毛坯的大批大量生产。
(3) 型材型材有热轧和冷拉两种。
热轧适用于尺寸较大、精度较低的毛坯；冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。
(4) 焊接件焊接件是根据需要将型材或钢板等焊接而成的毛坯件，它简单方便，生产周期短，但需经时效处理后才能进行机械加工。
(5) 冷冲压件冷冲压件毛坯可以非常接近成品要求，在小型机械、仪表、轻工电子产品方面应用广泛。
但因冲压模具昂贵而仅用于大批大量生产。
2．毛坯选择时应考虑的因素影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构形状和尺寸；零件的机械性能要求；本厂现有设备和技术水平；毛坯的种类、制造方法和尺寸偏差。
(1) 零件的材料及机械性能要求零件材料的工艺特性和力学性能大致决定了毛坯的种类。
例如铸铁零件用铸造毛坯；钢质零件当形状较简单且力学性能要求不高时常用型材，对于重要的钢质零件，为获得良好的力学性能，应选用锻件。
(2) 零件的结构形状与外形尺寸大型且结构较简单的零件毛坯多用砂型铸造或自由锻；结构复杂的毛坯多用铸造；小型零件可用模锻件或压力铸造毛坯；板状钢质零件多用锻件毛坯；轴类零件的毛坯，若台阶直径相差不大，可用棒料；若各台阶尺寸相差较大，则宜选择锻件。
(3) 生产规模的大小大批大量生产中，应采用精度和生产率都较高的毛坯制造方法。
铸件采用金属模机器造型和精密铸造，锻件用模锻或精密锻造。
在单件小批生产中用木模手工造型或自由锻来制造毛坯。
(4) 现有生产条件确定毛坯时，必须结合具体的生产条件，如现场毛坯制造的实际水平和能力、外协的可能性等，否则就不现实。
(5) 充分利用新工艺、新材料为节约材料和能源，提高机械加工生产率，应充分考虑精密铸造、精锻、冷轧、冷挤压、粉末冶金、异型钢材及工程塑料等在机械中的应用，这样，可大大减少机械加工量，甚至不需要进行加工，经济效益非常显著。
2．1．4加工工艺路线的制定零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。
在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，加工阶段的划分，工序集中与分散的程度，加工顺序安排等问题。
1．表面加工方法的选择表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。
由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素：(1)工件材料的性质例如，淬硬钢零件的精加工适宜用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。
(2)工件的结构和尺寸例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。
但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰的方法。
(3)生产类型选择加工方法要与生产类型相适应。
大批大量生产应选用生产率高和质量稳定的加工方法，例如，平面和孔采用拉削加工。
单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。
(4)具体生产条件应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。
表2-1-1列出了平面的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。
外圆、内孔加工方案及经济精度可查阅相关资料。
表2-1-1 平面加工方案2．加工阶段的划分对于那些加工质量要求较高或较复杂的零件表面，常将加工过程分成从粗到精的几个阶段来完成。
从粗到精过程可分成以下几个阶段：(1) 粗加工阶段——切除表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。
(2) 半精加工阶段——主要保证精加工余量的均匀。
(3) 精加工阶段：保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。
(4) 光整加工阶段：对于表面粗糙度和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。
这个阶段的主要目的是提高表面质量，一般不能用于提高形、位精度。
零件加工分粗、精加工各阶段。
粗加工时，加工余量大，切削力、夹紧力也大，工件变形大，虽然不利于保证质量，但可以提高加工效率，可选用刚性好、效率高而精度较低的机床。
在半精加工或精加工时加工阶段，加工余量、切削力、夹紧力、工件变形等变小，可纠正粗加工产生的误差和变形，逐步提高零件的精度和表面质量，应选用精度较高的机床，保证加工质量。
3．工件加工过程中的热处理安排工件加工过程中，安排适当的热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。
①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。
为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
4．零件加工过程中的辅助工序检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，一般都要安排检验工序。