无动力氨回收装置开车及运行
氢氨回收岗位操作规程
五、主要设备规格 氨回收主要设备及阀门操作： 参考流程简图 1、EX1、EX2 为高效多通道换热器。 2、C1 为气液分离器，C2 为高效气液分离器。 3、ET1~ET4 为气体轴承透平膨胀机。 4、F1 为弛放气高效除油过滤器，F2 为解吸气缓冲过滤干燥器。 5、V101、V102 为液氨节流阀，调节气液分离器中的液位稳定在 300 毫米左右。液态氨节流后 进入换热器，回收冷量。 6、V200 为解吸气进膨胀机总进气阀，V201 为解吸气进膨胀机调节阀，V202、V203 分别为膨 胀机组进气阀，V204、V205 分别为膨胀机组排气阀，V206 为解吸气进膨胀机旁通阀。 7、V301 为解析气进系统阀，V302 为解析气出系统阀，V303 为驰放气进系统阀，V304 为气氨 出系统阀，V305 为分氨尾气出系统阀，V306 为驰放气进系统止回阀。 8、V405、V406 为工艺阀门，V401 、V402、V403、 V404 为 F2 解吸气缓冲过滤干燥器阀组。 9、V502、V504、V506、V508 为膨胀机制动风机排气阀，V501、V503、V505、V507 为制动 风机进气阀，通过开关这些阀门，可以调节制动风机进气量，从而调节膨胀机转速。最好通过排气 阀来调节，以免使膨胀机超速损坏。膨胀机停机时关闭这些阀门。V509 为制动风机总管路旁通调节 阀，通过此阀的开关，可同时调节两台膨胀机转速（不建议使用）。 10、V602、V603、V604、V605 为轴承气供气阀门，可以手工控制切换选用轴承气精过滤器 F3、 F4 中的一个或两个同时使用。 11、V608 为减压阀，稳定膨胀机所需的轴承气压力。 12、F3、F4 为轴承气精过滤器，阻止 1 微米以上固体颗粒通过。 13、V701~V704 为液位计用截止阀。 14、V711~V714 为仪表用角式阀或截止阀，V715 为取样分析阀。 15、V901~V904，V907 为排污吹除阀。V905 、V906 为安全阀。
脱硫脱硝设备中氨回收法运行过程介绍
脱硫脱硝设备中氨回收法运行过程介绍1、完全资源化--变废为宝、化害为利氨回收法技术将回收的二氧化硫、氨全部转化为化肥，不产生任何废水、废液和废渣，没有二次污染，是一项真正意义上的将污染物全部资源化，符合循环经济要求的脱硫脱硝设备技术。
2、脱硫副产物价值高氨回收法脱硫装置的运行过程即是硫酸铵的生产过程，每吸收1吨液氨可脱除2吨二氧化硫，生产4吨硫酸铵，按照常规价格液氨2000元/吨、硫酸铵700元/吨，则烟气中每吨二氧化硫体现了约400元的价值。
因此相对运行费用小，并且煤中含硫量愈高，运行费用愈低。
企业可利用价格低廉的高硫煤，同时大幅度降低燃料成本和脱硫费用，一举两得。
3、装置阻力小，节省运行电耗利用氨法脱硫的高活性，使液气比较常规湿法脱硫技术降低。
脱硫塔的阻力仅为850Pa 左右，无加热装置时包括烟道等阻力脱硫岛总阻力在1000Pa左右;配蒸汽加热器时脱硫岛的总设计阻力也只有1250Pa左右。
因此，氨法脱硫装置可以利用原锅炉引风机的潜力，大多无需新配增压风机;即便原风机无潜力，也可适当进行风机改造或增加小压头的风机即可。
4、防腐先进、运行可靠氨回收法采用国外先进的重防腐技术，并选用可靠的材料和设备，装置可靠性达98.5%。
脱硫剂及脱硫产物都是易溶性物质，装置内脱硫液为澄清溶液，无积垢无磨损，更容易实现PLC、DCS等自动控制，操作控制简单易行。
5、装置设备占地小，便于老锅炉改造氨回收法脱硫装置无需原料预处理工序，副产物的生产过程也相对简单，总配置的设备在30台套左右，且处理量较少，设备选型无需太大。
脱硫部分的设备占地与锅炉的规模相关，75t/h-1000t/h的锅炉占地在150m2-500m2左右;脱硫液处理即硫铵工序占地与锅炉的含硫量有关，但相关系数不大，整个硫铵工序正常占地在500m2内。
6、既脱硫又脱硝--适应环保更高要求氨对NOX同样有吸收作用。
另外脱硫过程中形成的亚硫铵对NOX还具有还原作用，所以氨法脱硫的同时也可实现脱硝的目的，天津碱厂环保实测数据氮氧化物去除率为22.3% 。
氨分解装置操作规程
氨分解装置操作规程一运行前准备：1、初次使用前，应对装置的全部件严格检查，包括对气密性、绝缘程度、电器配件、机械执行元件的可靠性、灵敏性等，逐项检查。
2、初次使用前，在逐项检查后，应对催化剂进行活化处理。
（活化气可采用纯氢或气氨）。
3、初次使用前，应对净化塔内的吸附剂分子筛进行再生干燥，以保证分子筛的吸附效果。
（首次再生应选干燥的纯氮）。
4、通电前应先对氢气或氨分解气进行纯度测试，20分钟后作防爆试验，无爆鸣声方可通电升温。
二运行操作：1、检查管路控制阀门，所有阀门调整至关闭状态（2#阀除外）。
2、开启液氨储罐的进氨阀1#，对液氨储罐冲液氨，一次进量为容器的2/3-3/4.并微启液位计阀19#、20#观察液位，同时观察高压表变化。
3、在分解炉通氨前，首先开启热交换器后的废气放空阀Dg6,然后开启热交换器前控制阀9#，及减压阀前后控制阀7#、8#，这时调节减压阀压力，使达到规定的使用压力。
4、接通控制柜电源，启动按钮、氨分解炉开始通电加热，在达到分解温度后半个小时再打开11#阀通入净化塔吸附净化。
(同时关闭Dg6)。
5、开始净化处理前，首先开启总进口阀（11#，关闭Dg6放空阀），打开1#塔的净化进出阀（12#、14#），同时开放空阀（17#）。
10分钟后，打开16#，调节到所需流量，再抽样分析，气体纯度达标后，进入指定的工作炉。
6、同时对2#塔干燥再生，首先开启废弃流量计前阀门18#，慢启动2#塔再生进出阀（22#、15#），2#塔通电加热，将流量计的流量调节到规定值范围内。
当完成一个再生工艺过程后，净化塔内温度降到150℃后，关闭控制阀（22#、15#）自然冷却。
7、当1#塔使用48小时（或再长时间）后，开启2#塔上净化控阀（13#、15#），然后关闭1#塔的控制阀（12#、14#），数分钟后微启1#塔的再生阀（21#、14#），1#塔通电加热，第二次再生工作开始，再生结束后，关闭控制阀（21#、14#)。
液氨回收操02作规程5-20
液氨回收操作规程一、开车前准备1.、系统置换：系统置换前关闭液氨系统所有与外系统及大气之间的阀门，用氮气进行置换，对所有排净及放空阀进行一次适当开启，清理系统死角后关闭，当压力达到0.3MPa时关闭氮气阀门，最后通过放空管放空，如此进行3-5次系统置换后检测系统氧气含量，直到系统氧气含量小于1%后停止置换。
液氨管线使用前是不能有水的存在，否则液氨遇水产生大量的溶解热，这是极其危险的,吹扫后确保液氨管道内的水已排尽。
2、开车前系统检查2.1检查好火灾报警系统和可燃气体报警系统是否正常工作，DCS系统是否正常，2.2检查工艺水水水压、蒸汽压力、导热油温度、循环水系统压力和温度、压缩空气压力、氨水系统是否正常；2.3检查各泵进出口阀门是否正确并盘动是否正常；2.4检查各冷凝器、贮罐进出口阀门是否开启，各自动阀门是否能正常工作，管线的旁路是否关闭，各气相管道是否打开，安全阀下部阀门是否打开，旁路是否关闭，各液位计上下阀门是否打开；2.5DCS界面显示是否与现场一致，参数设置是否满足工艺需求并确认；2.6检查正常并确认后方可开车，否则需重新检查确认；二、系统开车1、从CPC车间过来的粗氨水经分析检测合格后，依次打开过滤槽（V-1005A-D）的进氨水阀门后开始进料，溶剂溢流至溶剂溢流槽（V-1007），粗氨水进入粗氨水罐中（V-1006AB）。
当后道准备结束后，开启精氨水泵（P-1006AB）将精氨水泵入精氨水槽（V-1001A）。
2、精氨水槽（V-1001A）的氨水循环泵（P-1001AB）需始终保持开启，以保证系统的尾气能被及时吸收，当液氨贮罐（V-1010A）、精馏塔（T-1001）、闪蒸罐（V-1002）等设备手动放空或安全阀起跳时，需打开管道上的软水或工艺水阀门，补充水进行吸收，吸收结束后关闭相应的阀门。
3、开启进料泵（P-1002AB）往精馏塔（T-1001）进料，进料前确认塔底温度是否在145℃左右，否则需检查油加热系统，进料泵（P-1002AB）进料时通过氨水换热器（E-1003）进入塔中（首批进料可不通过）。
氨合成安全操作规程
氨合成开车安全操作规程
1 目的
为加强氨合成装置开车的安全管理，确保公司财产和职工人身安全，特制定本操作规程。
2 适用范围
适用于氨合成装置开车的过程管理。
3 作业前
3.1检查系统应开应关的阀门是否到位，确保全系统畅通。
3.2联系值班电工、仪表检查本系统所有电器、仪表是否处于备用状态，透平机、电加热器及变压器绝缘是否合格。
3.3工艺管道、DCS、仪表、阀门及分析取样点是否正常，确认仪表报警连锁投用。
3.4冷却水、氮气、仪表气源等具备供应条件。
3.5振动装置、安全设施安装、调试合格。
3.6受压容器已完成检验，人员取证上岗。
4 作业时
4.1检查应开应关阀，联系相关工序岗位。
4.2缓慢向系统充压, 启动透平机机，投用水冷器，按程序启用电加热器。
4.3建立废锅液位，启用开工蒸汽。
4.4控制升压、升温速率至反应温度后，导入新鲜气。
4.5催化剂床反应温度正常后，反应热满足床层温度后，停电加热器。
4.6将各项指标纳入正常操作范围。
5作业后
5.1严密关注床层温度、液位、压力波动。
5.2操作人员定时巡回检查，记录报表，遵守岗位八大制度。
合成氨装置开车操作优化小结
从保护设备角度考虑认为对流二段的保护蒸汽一 定不能少，而对于脱碳系统再沸器超压的问题， 可采取减少进入脱碳系统的气量、关闭再沸器连 通阀等措施予以控制，重点是一定要保护好对流 二段的盘管。
开车过程中，对流四段烟气经常超温，当对 流四段盘管在烟气温度达到 ４００℃时，我们采取 了通部分天然气对盘管进行保护的措施；当后序 工段需要解决问题、开车时间延后时，则对这部 分保护气体进行回收。但经实践及论证，回收的 这部分气体因温度较高，易造成仪表元件损坏， 需要进一步地改造，综合各方面的因素考虑，最 终我们对对流四段盘管保护气体没有进行进一步 地回收利用。
· ２７ ·
复工开 车 过 程 中， 合 成 冷 冻 系 统 运 行 正 常 后，尿素装置才能开车；短停或者合成冷冻系统 有问题时，尿素装置可以先开车，辅锅烟气温度 在任何时候都保证不超过 ９００℃；同时，复工开 车过程中，要合理调节蒸汽系统，交叉作业，以 保护设备为前提。 １３ 一段炉、二段炉温度的控制
图 １ 转化及低变系统升温流程简图 １６ 配原料气烧嘴的优化操作
在一段炉温度达到 ６５０～６８０℃时，开始进 行配原料气的工作，现场人员要将一段炉内 ７２ 个烧嘴全部点燃，但每个烧嘴阀门不能全开，这 是由于此时一段炉的负荷低，每一根转化管的进
气不均匀，如此可防止炉管局部过热现象的发 生；调整每个烧嘴风门的开度和 ４个大风门的挡 板开度，控制一段炉整体温差在 ２０℃以下。
第 ６期 ２０１８年 １１月
中 氮 肥 ＭＳｉｚｅｄＮｉｔｒｏｇｅｎｏｕｓＦｅｒｔｉｌｉｚｅｒＰｒｏｇｒｅｓｓ
Ｎｏ６ Ｎｏｖ．２０１８
合成氨装置开车操作优化小结
硫酸铵回收岗位安全操作规程+氰尿酸粗品精制操作规程
硫酸铵回收岗位安全操作规程+氰尿酸粗品精制操作规程硫酸铵回收岗位安全操作规程一.开车前准备1、检查氨管、吸收塔、气液分离器、静电除雾气、引风机、排烟管保持系统正常运转。
2、检查硫酸泵、配酸槽、硫铵高位槽、离心机、母液槽、硫铵包装系统是否正常。
3、检查设备、仪表、线路连接是否正常，各阀门开关是否定位在要求的位置。
4、检查各系统管路，检测系统、排空系统是否畅通。
5、通知硫铵工段工段人员设备运行时间准备开车生产。
二、硫酸铵生产操作规程1 首次开车生产：启动酸泵，往配酸槽中加93%的硫酸。
无母液时加酸至硫酸含量为10%，逐步开启1#吸收塔循环泵、静电除雾器系统、引风机系统。
2 正常操作生产：启动母液泵，加母液至饱和器下限液位以上。
2.1 硫铵生产人员接到粗品生产、粗品精制生产指令，首先向2个配酸槽加入粗品精制母液，然后从硫酸储罐打入93%的硫酸，配备吸收液浓度为5～8%的吸收液。
（精制抽滤产生含硫酸母液，酸浓度：20%左右；水洗抽滤产生含酸母液，酸浓度：1～3%）。
2.2 吸收液在配酸槽配制完成后，开启1，2号吸收塔离心泵，向吸收塔顶端输送吸收液，吸收液在配酸槽与吸收塔之间循环流动，参与氨气吸收反应。
2.3 启动氨气吸收塔引风机，氨气从热解炉上的氨道引入吸收塔，参与吸收反应，尾气依次通过一级吸收塔、二级吸收塔、静电除雾器、通过烟囱排入大气。
2.4 硫铵工段生产工作正常运行后通知氰尿酸粗品生产工段，向缩合炉内加入尿素料车。
2.5 配酸1号槽吸收液抽入塔顶参与吸收后流入硫酸铵沉淀槽中，上层吸收液通过1号槽与硫酸铵沉淀槽之间的链接进入1号槽中，进行循环吸收使用（1号槽中吸收液通过补加硫酸和粗品精制母液维持吸收浓度）。
2.6 配酸2号吸收槽中的吸收液在循环吸收过程中由于反应不完全，硫酸浓度递减较慢，可以通过补加氰尿酸粗品精制母液调节酸浓度。
1#或2#吸收塔下有两个导管，当1#或2#配酸槽补加母液及出料时，可通过导管上的挡板进行合理调节操作，确保操作液位在控制范围之内。
无动力氨回收技术应用小结
ｅ—ｒｅａ ｒｆ ｍｍｏ ｉ ｅ ｏ ｅｙ ｕ ｉ ｗｉ ａ ａｉ ｆ ０ ｅ ｎａｒｃｖ ｒ ｎｔ ｔ ａｃ ｐ ｃｔ ｏ ４０ ０ ｍ ，ｂ ｉ ｙＪａ ｇｕ Ｈｅ ｓ ｅ ｇＣｈ ｍｉＭ ｅｔｉｅ ｏ ａ ｙＬｄ． ａ ｎ ｙ ｅ ｅｅ ｅｇ ｏ ｖ ｒ ｈ ｙ ｕｌｂ ｉｎ ｓ ｎｈ ｎ ｅ ｃ Ｆ ｒｉｚ ｒＣ ｍｐ ｎ ｔ ；ｈ ａ ａ ｚｄｔ ｎ ｒｙｃ ｎ ｅ－ ｔ ｌ ｓ ｌ ｈ
摘
要： 无动力氨回收装置是用以回收合 成氨 弛放 气中气态氨 的一项 节能环保技术。介绍 了江苏恒盛化肥有 限公
司４００ｍ ／ ０ ｈ无动力氨 回收装置 的工艺流程、 计参数 、 术指标 和 工艺设备特 点 ； 设 技 分析 了该装置 的节 能环 保效 益 。近期运行效 果表 明， 用该 装置每年 可回收 液氨 约７００ｔ减 少含 氨废 水排 放 约 ５００ ｔａ 创造 经济效益约 采 ０ ， ０ ， ／
Ａｐｐ ｉａｔｏ ｍ ｍａｒｚ ｉ ｎ ｆ ｗｅ － ｅ ｌｃ ｉ ｎ Ｓｕ ｉａｔｏ ｏｒ Ｐｏ ｒ Ｆｒ ｅ Ａｍｍ ｏ ｉ ｃ ｅ ｙ Ｔｅ ｈｎ ｏｇ ｎ ａ Ｒｅ ｏｖ ｒ ｃ ｏｌ ｙ
Ｚ ＨＡＯ Ｃ ａ ｇ ｆ ｈ ｎ —ｕ
（ ｅｓｅｇＣ ｅ ｃ ｌ ｅ ｉ ｅ ｏ ｐ ｎ ｔ． Ｘ Ｊａｇａ ２ １０ Ｃ ｉａ Ｈ ｎｈｎ ｈｍｉ ｒｌ ｒ ｍ ａｙＬｄ ， ｉ ａ Ｆ ｔｉ Ｃ ｚ ｉｎｓ ２ ４０ ｈｎ ）
１０７／ ， 资 回 收 期 １ 。 ５ Ｙ ａ投 年 关 键 词 ： 成 氨 装 置 ； 放 气 ； 回 收 ； 动 力 氨 回 收技 术 ； 用 合 弛 氨 无 应 中图分类号 ： Ｑ ４ ．１ Ｔ ４ １４ 文 献 标 识 码 ： Ｂ 文 章编 号 ： ０ １ ４—８０ （ ００ ０ 一０３ ０ ０ ９ １ ２ １ ） ｌ ０７— ３
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２ 装置运行情况及存在 的问题
２ １ 装 置初 次 开车及 运行 情 况 ．
高效 多通 道换 热器 交 换 冷 量 的解 析气 混 合 ， 一 经
２０ ０ ８年 ３月 １ 日， 动 力 氨 回 收装 置 完 成 ２ 无
４月 ２ １日正常停 车后 进行 改造 。
２ ２ 存在 的 问题 ．
（ ） 置 连续 运 行 时 间 短 ， 胀 机 易 冰 堵 。 １装 膨 试开 车时 ， 最长连 续运行 时间 只有 ２ ， ８ｈ 停车 的主
要原因都是膨胀机转速出现大幅度波动后逐渐下 降直至 为零 而被 迫停 车 ， 拆 检后 发 现膨 胀 机形 且 成 了冰堵 。 （） ２ 一级 高 效 换 热 器解 析 气通 道 有 积 冰 ， 其 压差 逐渐增 大 。装 置 运 行一 段 时 间后 ， 因一 级 高
冷量 后 的分氨尾 气 一起进 入 一级高 效 多通道 换热
ｌ 无 动 力氨 回收 原 工 艺流 程
无动 力氨 回收 原工 艺流 程见 图 １ 。
１ １ 弛 放 气 流 程 ．
来 自氨罐 的弛 放气 经除 油器 分离 液滴 和油 气 后 ， 一级 、 经 二级 及 三级 高 效 多通 道 换 热 器 ， 分 与
１ ２ 膜 回收尾 气 （ 析气 ） 程 ． 解 流
来 自２ ０ｋ ａ合成 氨膜 回收装 置 的尾气 减压 ０ ｔ ／
到 １７— ． ａ 表压 ） 入本 装置 界 区 ， ． ２ ０ ＭＰ （ 进 经解 析 气缓 冲过 滤器 过滤 杂质后 ， 出小部 分作 轴承 气 ， 分 大部 分进 入一级 高效 多 通 道 换 热器 回收 冷 量 ， 进 入透 平膨 胀机 工作 轮端膨 胀作 功 ， 自身 被冷却 后 ， 依次进 入 三 级 和 二 级 高 效 多 通 道 换 热 器 回收 冷 量 ， 与经 过三 级 和 二级 高 效 多 通 道换 热 器 交 换 再
器， 回收冷 量后 一部 分进入 透 平膨胀 机 驱动轮 端 ，
吸收 工作 轮端传 来 的能 量 ， 自身 被 加 热 后 与 另一
部分 混合 去转化 系 统作燃 料气 。
氨后 的冷 尾气 和膨 胀 后 的低 温 解 析 气换 热 ， 却 冷
降温 ， 并对 应进 入一 级 、 级 及三级 氨分 离 器分 离 二 出液氨 。分氨 后 的冷尾 气返 回三级 和 二级 高效 多
小氮肥
第３ ８卷
第 ３期
Hale Waihona Puke ２１ ００年 ３月 无 动 力 氨 回收 装 置 开 车 及 运 行
刘 志 王 超 税 勇 雷小龙 涂 宪
（ 四川 美丰化 工股份 有 限公 司化肥 分公 司 德 阳 ６ ８ ０ ） １０ ０
一
部分 混合 去转 化 系统作燃 料气 。分 离 的液氨 节
氨 总管送 往 冰机 系 统 加 压冷 凝 成 液 氨 ， 成 氨 的 完
回收 。
压合成 氨装 置 、 １套 １０ ｋ／ ０ ｔａ和 １套 １０ ｋ／ ５ ｔａ直 接转 化 配 ２套 （１２ ０ ｒ ｌ高 压 合 成 氨装 置 组 成 ｆ ０ ｉ ） ａ３
（ 正在 扩 建 低 压 氨 合 成 系 统 使 之 与 直 接 转 化 配
小氮肥
第３ ８卷
第 ３期
２ ｌ ３月 Ｏ Ｏ年
４月 ３日， 装入 干燥 剂 后 ， 新 开 车 ， 开始 正 常 重 并
进 膨胀机 前 的解 析 气 进行 干 燥 ， 利 用废 气 的热 并
量进 行交 替再生 。改造 后工艺 流程见 图 ２ 。
解
运行 。但在运 行 过程 中发 现仍 存在 一 些 问题 ， 于
级高 效多 通道换 热 器 回收 冷 量 后 ， 部 分进 入透 一
平膨胀 机 制动轮 ， 吸收工作 轮 产生 的能 量 ， 与另 再
配管工 作 ， 吹除 、 压 、 经 试 置换 合格后 ， 置开 车试 装
运 行 ， 因膨 胀机 多 次 出现 冰堵 而被 迫停 车复 温 。 但
１ ２
效换热器解 析气 通 道 内积 冰 ， 析气 压力 和 膨胀 解 机进气压 力 的压差 逐渐增 大 ， 高达 ０３ ａ以 最 ．０ＭＰ 上， 若不 能及 时 解决 ， 间 一长则 会堵 塞 通道 ， 时 必 须停 车 ， 进行 复温化 冰处理 。
套） 。正常 生 产 中 ， 氨罐 弛 放 气 和 高 压氨 合 成 工 段 的放 空气 一起 送 入 两 气 氨 回 收塔 ， 经稀 氨 水 和 脱 盐水 洗涤 回收 氨 后 的气体 到氢 回收 装 置 ， 品 产 氢气经 Ｍ 型压缩 机加 压返 回合成 工 段 ， 气 进 入 废 废 气管 网作 燃料 气 ； 成 的浓 氨 水 由尿 素 水 解 解 生 吸装置 和 三 聚 氰 胺 装 置 氨 碳 分 离 系 统 消 化 或 外 销 。而 ２ ０ｋ ａ 压合 成 氨 系统 的放 空气 则采 用 ０ ｔ 低 ／ 膜 分离 回收装 置 来 回收 氢 ， 氨 后 的氨 水 送 尿 素 洗
系统解 吸或外 销 。 为解 决 因稀氨 水量 过 多而造 成
图 １ 无动 力 氨 回收 原 工 艺流 程
的蒸汽 消耗 高 、 保 压 力 大 以及 原有 氢 回收 装 置 环 的产 品氢 不 能完 全 回收 等 问题 ， 化肥 分 公 司 决 定 采 用 中国科学 院理 化技 术研 究所 开发 的无 动力 氨 回收技术 ， 建 １套处 理 能力 为 ２０ ０ ｍ ／ 新 ０ ｈ的 无 动力 氨 回收装 置 。
流后通 过液 位调节 阀调节进 各级 高效 多通 道换 热
０ 前 言
四川 美丰 化工 股份有 限公 司化 肥分 公 司现有 合成 氨生 产能 力 达 ４ ０ ｋ ａ 由 １套 ２ ０ ｋ／ ５ ｔ ， ／ ０ ｔａ低
器 的 液氨 量 ， 氨 吸热 后 气 化 ， 化 为气 氨 ， 液 转 经气