刀具热处理生产过程中质量控制方法中国数控机床业
(数控加工)如何提高数控机床的精度
（数控加工）如何提高数控机床的精度数控机床精度问题一直是制造业领域的头等大事，对于国家经济发展的影响非常大。
数控机床的精度包括位置精度、直线度、角度精度、尺寸精度等等。
如何提高数控机床的精度是一个非常重要的问题。
本文就围绕这个问题进行探讨。
一、材料选择数控机床的零件材料对机床的精度起着非常重要的作用。
选择高强度、高稳定性、高耐温、高耐磨损的材料会更有利于提高数控机床的精度。
同时，还要注重材料的稳定性，特别是温度稳定性，因为数控机床在加工工作时会受到热膨胀、收缩等因素的影响。
所以在零件加工和装配时应该严格控制温度，以确保材料的稳定性。
二、加工工艺数控机床的精度与加工工艺密不可分。
数控机床加工需要很高的自动化，不仅需要高精度的加工设备，同时还需要科学合理的加工工艺。
可以采用刀具半径补偿技术等高端技术实现高精度加工，此外还可以通过改变加工路线，优化进给速度、进给量等参数，严格控制工件表面的粗糙度，提高加工精度。
三、装配工艺除了加工工艺外，装配工艺对于数控机床的精度也非常重要。
在安装和装配过程中，需要注意对各个配件的精度和尺寸进行控制，以确保每个部件的配合精度达到最佳状态。
同时，还需要重视每个配件的松紧度和摩擦力，使用精密测量及调整手段，确保机床的各项参数都达到要求，确保机床整体的精度。
四、检测手段检测手段是保证数控机床精度的关键。
可以通过精度检测仪等测试设备进行精度检测，并通过测试结果来了解机床的精度情况，针对性地进行校准及维护。
一个优秀的检测手段可以有效地检测机床的精度问题，在最短的时间内发现可能存在的问题，并有效地进行解决。
五、维护保养维护保养对于保证数控机床的长期稳定运行非常重要。
及时对机床进行各项维护和保养，保证机床各部件的稳定运行，如定期清理机床各个部件的灰尘、切屑，并对机床进行润滑、调整，及时更换磨损的配件等。
这些维护和保养措施可以保证机床的精度和性能得到长期保持。
总体而言，提高数控机床精度需要的是多方面的配合，需要从材料、加工工艺、装配工艺、检测手段以及维护等方面加强管理和改进，从而逐步提高数控机床的精度，确保机床在加工过程中取得最佳的加工效果。
CNC机床加工中的高精度加工与检测技术
CNC机床加工中的高精度加工与检测技术随着制造业的快速发展和技术的不断进步，CNC（Numerical Control，数控）机床成为现代工业生产中的重要设备。
CNC机床以其高精度和灵活性在各个领域的加工过程中发挥着关键作用。
然而，在CNC机床加工过程中，高精度加工和检测技术显得尤为重要。
本文将探讨CNC机床加工中的高精度加工与检测技术，并介绍相关的方法和应用。
一、高精度加工技术在CNC机床加工中，高精度加工技术是提高加工质量和工件精度的关键。
下面将介绍几种常用的高精度加工技术。
1. 工艺参数优化工艺参数优化是一种重要的高精度加工方法。
通过合理调整CNC机床的速度、进给率、切削深度等参数，在保证加工质量的前提下，实现高精度加工。
此外，使用优质的刀具和润滑剂也能有效提高加工的精度。
2. 精密夹具设计精密夹具设计是另一种常用的高精度加工技术。
通过设计和制造精密夹具，能够稳固地夹持工件，并确保加工过程中的位置精度和角度精度。
这样可以有效降低因工件变形或者夹具松动而导致的加工误差。
3. 环境控制环境控制也是提高CNC机床加工精度的重要手段。
在加工过程中，对温度、湿度以及空气流动等因素进行控制，可以减少因热胀冷缩、湿度变化等引起的加工误差。
例如，保持稳定的温湿度条件并使用恒温恒湿设备，可有效降低加工误差。
二、高精度检测技术除了高精度加工技术外，高精度检测技术也是CNC机床加工中的关键环节。
只有通过有效的检测手段，才能及时发现并纠正加工误差，确保工件的精度要求。
下面将介绍几种常用的高精度检测技术。
1. 坐标测量坐标测量是一种常用的高精度检测方法。
通过使用激光干涉仪、光学投影仪或者CMM（Coordinate Measuring Machine，坐标测量机）等设备，测量工件的尺寸、位置和形状等参数。
这些测量设备具有高精度和重复性好的特点，能够对工件进行全方位的检测。
2. 表面质量测量表面质量测量是一种常用的高精度检测方法，特别适用于要求较高表面光洁度的工件。
机械加工过程中的质量控制
机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制机械加工过程中的质量控制是确保加工件达到设计要求的关键步骤之一。
以下是一些常见的质量控制方法：预加工质量控制在开始加工前，需要对原材料进行检查和，以确保其质量和性能符合要求。
预加工质量控制主要包括以下方面：原材料质量检查：检查原材料的化学成分、物理性能和外观质量，例如材料的硬度、密度、强度等。
切割前准备：对原材料进行切割、锯断、切割面处理等操作时，需要确保切割工具的质量和切割面的平整度，以避免影响后续加工的质量。
加工过程质量控制在机械加工过程中，需要对加工设备和工装进行调试和检查，以确保加工过程的稳定性和精度。
加工过程质量控制主要包括以下方面：加工设备调试：对机床和切削工具等加工设备进行调试，确保其运行稳定、精度高，并正确选择和使用切削液等辅助工具。
切削参数控制：通过控制切削速度、进给速度、切削深度等参数，确保加工过程的稳定性和工件质量的一致性。
质量检测和测量：通过使用各种测量工具和设备，如卡规、千分尺、游标卡尺等，对加工件的尺寸进行检测和测量，以确保其符合设计要求。
后加工质量控制在机械加工完成后，还需要对加工件的表面质量、尺寸精度和装配性能进行检查和，以确保最终产品的质量。
后加工质量控制主要包括以下方面：表面处理：对加工件的表面进行研磨、抛光、喷漆等处理，以提高其表面质量和美观度。
尺寸检验：使用测量工具和设备对加工件的尺寸进行全面检测和测量，确保其符合设计要求。
装配性能：对加工件的装配性能进行，包括装配的精度、密封性能等，以确保最终产品的使用效果和可靠性。
以上是机械加工过程中的一些常见质量控制方法，通过合理的质量控制措施，可以确保加工件的质量和性能符合设计要求，提高产品的竞争力和市场价值。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC（Computer Numerical Control）制造是一种基于计算机控制的机械加工技术，广泛应用于各种工业领域。
CNC加工具有高精度和高效率的优点，但在实践中，仍然存在改善品质和效率的需求。
以下是针对CNC品质和效率改善的一些方案。
1. 使用优质的工具和材料：选择合适的工具和材料是改善CNC加工品质的关键。
优质的工具和材料可以提高加工的准确性和表面质量，避免断刀和其他问题的发生。
2. 优化CNC程序：合理优化CNC程序可以提高生产效率和品质。
通过减少不必要的切削次数、降低进给速度和提高切削速度等措施，可以减少加工时间、延长刀具寿命，并减少刀具磨损对零件精度的影响。
3. 定期维护和保养CNC设备：定期维护和保养CNC设备是确保其正常运行和提高加工品质的关键。
及时更换磨损的零部件，清洁机床和润滑系统，以及校准机床的精度，都可以有效提高加工品质和延长设备寿命。
4. 实施自动化和智能化技术：自动化和智能化技术可以帮助提高CNC加工的效率和品质。
例如，使用自动夹具和工件传送系统可以减少手工操作时间，减少人为错误的发生。
另外，利用机器学习和人工智能等技术，可以实现CNC系统的自适应控制和优化参数设置，进一步提高加工品质和效率。
5. 培训和技能提升：培训和提升员工的技能水平是改善CNC品质和效率的关键。
通过定期培训，员工可以掌握新的CNC加工技术和操作方法，提高工作效率，减少操作错误，并更好地应对各种问题和挑战。
综上所述，通过选择优质的工具和材料，优化CNC程序，定期维护设备，实施自动化和智能化技术，以及培训和技能提升，可以有效改善CNC的品质和效率。
这些方案可以帮助企业提高生产效率，减少生产成本，提高产品质量，增强竞争力。
同时，这些方案也符合当前工业4.0发展趋势，可以为企业实现数字化转型提供支持和指导。
数控机床技术中的加工精度调整与提升方法
数控机床技术中的加工精度调整与提升方法数控机床是现代制造业中非常重要的设备之一，它具有高效、精确的加工能力，可以满足复杂零件的加工需求。
然而，由于加工工艺、机床的结构和精度等因素的影响，数控机床加工过程中的精度问题是不可避免的。
为了提高加工精度，需要采取一系列的调整与提升方法。
首先，针对数控机床本身的结构和性能进行调整。
调整机床的传动装置、定位装置、加工刀具等部件的配合精度，以确保机床在运行时能够保持良好的运动性能和稳定性。
同时，在使用过程中严格控制机床的温度，采取适当的冷却措施，避免因热变形引起的加工误差。
其次，合理选择和优化加工工艺。
加工精度与加工工艺密切相关，不同的加工工艺可能会产生不同程度的误差。
因此，在加工前需要对工件进行综合分析，结合数控机床的特点与加工要求，选择合适的加工工艺。
例如，在对特殊材料进行加工时，可以选用精密切削工艺，通过降低切削速度和进给速度来提高加工精度。
另外，数控机床的精度调整与提升也需要依靠先进的测量和检测技术。
通过精密测量仪器对机床进行全面的检测，了解机床在不同工况下的动态变化情况。
根据检测结果，利用数控系统的误差补偿功能，对加工过程中出现的误差进行补偿，从而提高加工精度。
此外，还可以通过实时监控和反馈调整机床参数，保证加工精度的稳定性和可靠性。
在数控机床的操作与维护中，严格遵守操作规程和保养制度也是提高加工精度的关键。
操作人员需要掌握机床的基本知识，了解数控系统的工作原理和操作方法，正确操作数控机床。
在机床的日常保养和维护过程中，定期检查和清洁机床的关键部件，并注意维护润滑和冷却系统，以确保机床的稳定性和正常运行。
最后，加强人员的培训与技能提升也是提高加工精度的重要环节。
技术人员需要不断学习和掌握数控机床的最新技术和操作方法，不断提高自己的专业水平。
同时，加强团队协作和沟通，共同解决加工过程中遇到的问题，提高加工精度和效率。
总之，数控机床技术中的加工精度调整与提升方法是一个综合性的工作，需要从机床结构和性能、加工工艺、测量检测、操作维护以及人员培训等多个方面进行考虑。
提升数控机床加工精度的几种方法
提升数控机床加工精度的几种方法数控机床作为现代制造业中的核心设备之一，其加工精度的高低直接关系到产品质量的优劣。
为了提升数控机床加工精度，需要采取一系列有效的方法和措施。
本文将介绍几种常见的提升数控机床加工精度的方法，并探讨其优缺点。
一、提高机床本身的精度数控机床的加工精度受到机床本身精度的影响，因此提高机床本身的精度是提升数控机床加工精度的关键。
具体的方法包括：提高导轨的精度和刚度、提高主轴系统的精度、减轻变形和增强机床刚性等。
例如，在加工中心的设计和制造中，采用高精度的导轨和滑块、高精度的主轴系统、增加机床的质量等措施，可以显著提高机床的加工精度。
二、优化刀具和工件夹持装置的选择刀具和工件夹持装置是数控机床加工中关键的两个部件，其选择和使用对加工精度有着重要的影响。
合理选择刀具和工件夹持装置的类型、型号和材质，可以提高切削稳定性，减少振动和变形，从而提高加工精度。
同时，需要定期检查和维护刀具和工件夹持装置，确保其性能良好，避免影响加工精度。
三、优化切削参数切削参数的选择对数控机床加工精度有着重要的影响。
合理选择切削速度、进给速度和切削深度，可以提高加工精度和表面质量，减少切削残留应力和变形。
此外，还需要根据具体加工要求和材料特性，调整切削参数，以充分发挥数控机床的加工精度优势。
四、提高加工程序的编制和优化数控机床的加工精度受加工程序的编制和优化的影响。
编制合理的加工程序，考虑到各种因素的综合影响，可以提高加工精度和加工效率。
优化加工程序的同时，还需要考虑到刀具寿命、刀具磨损和加工稳定性等因素，以综合考虑加工精度和加工效率的平衡。
五、加强质量控制和监测质量控制和监测是提升数控机床加工精度的重要环节。
通过建立健全的质量控制体系和精密的检测设备，对加工过程进行实时监测和反馈，可以及时发现和纠正加工误差，保证产品的一致性和稳定性。
此外，还可以通过质量控制和监测数据的分析和统计，不断优化加工工艺和控制参数，提高加工精度。
数控车床加工精度控制的方法
数控车床加工精度控制的方法摘要：操作数控车床加工时，采用何种方法控制加工精度，是技术人员需要掌握的关键技能，本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。
同时对该方法的基本原理、具体操作和注意事项都进行了详细阐述。
关键词：数控车床；加工精度；方法引言本文以2022年全国职业院校技能大赛，数控综合应用技术赛项样题，自行小车中的关键零件车轮（如图1所示）的加工为例，介绍了在数控车床上加工车轮零件时精度控制的方法。
在样题中车轮零件为批量件，车轮零件加工精度控制的好坏将直接影响自行小车能否完成功能测试，行驶3m并通过2mm和4mm高的障碍，而加工车轮零件最难的是端面槽小径、同轴度的精度控制和防止车轮零件变形，所以控制好精度和防止车轮零件变形就已经成功了一大半。
竞赛任务书要求：①根据图纸要求完成4个批量赛件的加工；②根据评分标准完成评分内容的检测；③安全文明生产。
毛坯：φ60×240mm的45钢棒料。
刀具：外圆车刀、外圆切槽刀、φ14麻花钻、φ12整体硬质合金镗刀、加工范围φ20～φ45的断面切槽刀。
量具：游标卡尺、25～50千分尺、50～75千分尺、25～50公法线千分尺、深度游标卡尺、16～20内径三点千分尺、40～50内径三点千分尺、杠杆百分表及磁力表座×2。
机床及夹具：机床型号CK6150；三爪卡盘硬爪、软爪各一副。
通过对车轮零件图纸的分析可知，主要的目的是考察学生的工艺分析、机床操作、工量刀具的选择及使用、精度控制等综合能力。
图1 车轮图样一、车轮加工工艺及优化1.用硬爪夹持毛坯，伸出长度不少于50mm，钻孔孔深不少于90mm，平右端面，对刀（含外圆车刀、切槽刀、端面切槽刀、镗刀）；2.粗加工外轮廓至Z-45mm处，粗加工右端内轮廓至Z-35mm处，如下所示；内孔的尺寸不便于测量，从而不利于精度控制。
数控机床刀具性能与寿命的监控与评估方法
数控机床刀具性能与寿命的监控与评估方法引言：随着数控机床的快速发展，刀具作为数控加工的核心工具，其性能与寿命的监控与评估变得尤为重要。
有效地监控和评估刀具的性能和寿命，不仅可以提高加工质量和效率，还能有效降低生产成本。
本文将讨论数控机床刀具性能与寿命的监控和评估方法。
一、数控机床刀具性能的监控方法1. 切削力监测：切削力是刀具与工件之间的相互作用力，直接影响刀具的切削性能和寿命。
通过安装力传感器和力测量系统，在数控机床加工过程中实时监测切削力变化。
根据监测结果，可以及时发现切削力异常和刀具磨损，以便及时更换刀具或进行必要的刀具修复。
2. 切削温度监测：切削温度是刀具性能评估的重要指标之一，直接影响刀具的寿命和加工质量。
通过安装温度传感器和温度监测系统，可以实时监测刀具的切削温度。
根据监测结果，可以调整切削参数、冷却液的使用和刀具的涂层等，以降低切削温度，延长刀具的寿命。
3. 振动监测：刀具在加工过程中容易产生振动，振动不仅影响加工表面质量，还会加速刀具磨损和破损。
通过安装振动传感器和振动监测系统，可以实时监测刀具的振动情况。
根据监测结果，可以调整切削参数、刀具固定方式和加工工艺，减少刀具振动，提高切削质量和刀具寿命。
二、数控机床刀具寿命的评估方法1. 统计法：统计法是一种常用的刀具寿命评估方法。
通过记录每个刀具的使用时间和实际加工量，统计刀具的寿命分布情况。
根据统计结果，可以得出刀具的平均寿命和寿命分布曲线，为刀具的更换和维修提供依据。
2. 切削力法：利用切削力与刀具磨损之间的关系评估刀具寿命。
通过监测切削力变化，并确定刀具的磨损阈值，当刀具磨损达到阈值时，刀具寿命即为达到。
利用该方法可以实现刀具寿命的在线评估，提高生产效率和降低加工成本。
3. 成本效益法：成本效益法是一种考虑刀具使用寿命和切削加工成本之间关系的评估方法。
通过综合考虑刀具购买成本、更换成本、加工成本和刀具寿命，计算单位加工成本和单位切削量刀具消耗成本。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC 品质和效率的改善方案一、设备维护与更新1、定期保养建立严格的设备保养制度，包括每日、每周、每月和每年的保养计划。
每日检查设备的润滑、冷却系统和关键部件的运行状况；每周进行设备的清洁和简单维护；每月进行全面的检查和调整；每年安排专业技术人员进行深度维护和校准。
2、及时维修当设备出现故障时，应立即组织维修。
配备充足的备件，以减少设备停机时间。
同时，建立设备故障数据库，对常见故障进行分析和总结，以便提前采取预防措施。
3、设备更新根据生产需求和技术发展，适时更新老旧设备。
新型的 CNC 设备通常具有更高的精度、更快的加工速度和更好的稳定性，能够显著提高生产效率和产品品质。
二、刀具管理1、刀具选择根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具类型、材质和几何参数。
使用高质量的刀具可以减少磨损，提高加工精度和表面质量。
2、刀具刃磨定期对刀具进行刃磨，以保持其锋利度和精度。
建立刀具刃磨标准和流程，确保刃磨质量的一致性。
3、刀具库存管理优化刀具库存，避免过多库存造成资金积压，同时又要保证有足够的刀具满足生产需求。
采用刀具管理软件，对刀具的采购、使用和库存进行跟踪和管理。
三、编程优化1、工艺分析在编程前，对零件的加工工艺进行深入分析，合理安排加工顺序和刀具路径。
尽量减少空行程和换刀次数，提高加工效率。
2、刀具路径优化使用先进的编程软件，对刀具路径进行优化，避免刀具在加工过程中的频繁加速和减速，减少振动和冲击，提高加工表面质量。
3、后置处理根据机床的特性和控制系统，对编程生成的代码进行后置处理，确保代码的准确性和兼容性。
四、操作人员培训1、技能培训定期组织操作人员参加技术培训，提高他们的编程、操作和调试技能。
让操作人员熟悉设备的性能和操作规范，掌握常见问题的解决方法。
2、质量意识培训加强操作人员的质量意识培训，使他们明白产品质量的重要性。
培养他们在加工过程中严格按照工艺要求进行操作，注重细节，确保产品质量。
CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准
CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准在CNC机床加工过程中，加工尺寸的控制与校准是至关重要的。
本文将介绍CNC机床加工中的加工尺寸控制与校准的重要性和方法，并探讨其对加工质量和产品精度的影响。
通过对加工尺寸控制与校准的理解和实施，可以有效提高CNC机床加工的准确性和稳定性。
一、加工尺寸控制的重要性准确的加工尺寸对于保证产品质量和满足客户要求至关重要。
CNC 机床加工中的尺寸控制需要考虑加工工艺、材料特性和机床性能等因素。
尺寸控制的不准确可能导致产品尺寸偏差过大或不一致，影响产品的装配和使用。
二、加工尺寸控制的方法1.准确的工艺规程：在加工过程中，制定合理的加工工艺规程是控制尺寸的基础。
包括选用合适的切削参数、合理的进给速度和切削深度等。
2.质量控制技术：使用合适的质量控制技术是确保加工尺寸准确的关键。
例如，使用高精度的测量工具，结合先进的数控系统对实际加工尺寸进行监测和调整。
3.定期保养和维护：CNC机床需要定期保养和维护，以确保其运行的稳定性和准确性。
定期检查机床的润滑系统、导轨磨损情况和加工刀具的磨损程度等，对于控制尺寸具有重要意义。
三、加工尺寸校准的方法1.导轨校准：导轨是CNC机床的重要组成部分，其准确性直接影响加工尺寸的精度。
通过使用精密的测试仪器对导轨进行检测和调整，可以提高导轨的平直度和垂直度，从而保证加工尺寸的准确性。
2.刀具校准：刀具是CNC机床加工的主要工具，其磨损程度会影响加工尺寸的准确性。
通过使用刀具检测仪器，对刀具的磨损情况进行检测和调整，可以确保刀具的尺寸准确，并提高加工的精度。
3.数控系统校准：数控系统是CNC机床操作和控制的核心部件。
通过对数控系统进行校准和调整，可以确保机床的位置控制精度和加工精度。
四、加工尺寸控制与校准的影响1.产品质量提升：准确的尺寸控制和校准可以确保产品的尺寸和形状准确，提高产品的质量和精度。
2.生产效率提高：通过加工尺寸的控制与校准，可以减少加工过程中的试验和调整时间，提高生产效率。
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数控机床是机床工业的主流产品。在需求的拉动下，我国数控机床产量保持高速增长。过去5年我国数控机床产量的年均复合增长率为37.39%，过去10年年均复合增长29.94%，过去15年复合增长22.10%。2010年数控机床消费将超过60亿美元，台数将超过10万台。数控机床已成为机床消费的主流，我国未来数控机床市场巨大。 1.中国数控机床产业正处战略发展期 “十一五”规划的经济发展重点在于实现经济增长方式的转变，先进制造业是传统制造业的改造方向，传统工业如汽车、机械、家电、纺织、农机、环保等行业的技术改造，对数控机床的需求继续攀升；电子信息、生物工程、新能源新材料等高新技术产业的发展又为精密、高效、专用数控机床开辟了新的需求；从地域发展分析，我国东部产业的升级、东北等老工业基地的振兴和中西部的开发加快步伐，为数控机床产业发展提供国内市场；经济全球化，国际资本和产业向中国的转移、国际技术和人才的交流、中国国际贸易的强劲发展等，为我国数控机床产业的发展提供了外部环境，使我们处于难得的战略发展期。 2.振兴装备制造业的国策保证了行业较高的安全边际 进入“十一五”以来，国家相继颁布了《加快振兴装备制造业的若干意见》和《国家中长期科学和技术发展规划》；2009年，为应对国际金融危机的冲击，国务院又出台了《国家装备制造业振兴规划》。在振兴装备制造业的国策之下，国家出台了一系列政策对行业进行大力扶持，产业政策、进出口政策、税收政策都极大地推动了机床行业近几年来的持续快速发展，其中的税收优惠政策给企业带来的实惠使企业的盈利大幅度增加。政策的大力扶持给予了行业特殊的优势，在一定程度上保证了行业的快速发展和较高的安全边际。 3.中国数控机床产业是国家重点扶持、促进经济结构转型的新兴战略性产业。 2010年9月8日国务院召开常务会议审议并原则通过《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，高端装备制造、节能环保、新一代信息技术、生物、新能源、新材料和新能源汽车七个产业作为重点领域将集中力量加快推进，国家将加强财税金融等政策扶持力度。国务院发展研究中心产业部部长冯飞预计，未来十年将是战略性新兴产业蓬勃发展的十年，到2020年，战略性新兴产业占工业增加值比重可望达到20%以上。 4.中国数控机床产业正处在行业景气度上升期 数控机床的需求来自于下游的机械行业固定资产投资，2004年以来，汽车及零部件、航空航天设备、高速列车、军工、电子信息、电力设备、船舶、工程机械、模具等行业产能高速扩张，带动了机床消费的高速增长。在国家振兴装备制造业和国际产业转移的带动下，我国设备工具购置投资增长率在未来5～10年内将持续维持20%左右的水平，机床行业的需求仍将保持高速增长。 5.机床产业行业格局变化相对较慢 机床工业由于技术含量和工艺要求极高，属于技术和资本密集型产业，行业壁垒很高，无论在国内还是全球范围内，行业格局变化都比较缓慢。 6.机床与下游行业固定资产投资密切相关
机床本属于机械行业，而机械行业与下游行业固定资产投资密切相关。下游行业每年固定资产投资中，约60%用于购买机械产品。设备工器具购置在固定资产投资中的比例保持在20%左右，并长期保持稳定。因此在机床行业下游产业中，固定资产投资的主要部分都是用来购买装备制造工具——机床。通过统计发现，机床下游行业固定资产投资增速远快于全社会平均增速水平。 7.中国正处于重化工业化时期，中国数控机床行业可超脱于短期的经济波动 目前我国正处于重化工业化时期，这个是超脱于经济短期波动、在近几十年里对中国经济产生巨大影响的因素，对我国机械工业的发展也一直起着促进作用。它与长期向好的中国宏观经济一样，成为机械工业近30年来持续快速发展的最好注解。所谓重化工业化时期，也就是工业化的中期，即从解决短缺为主的开放逐步向建设经济强国转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲，构成了对机床市场尤其是数控机床的巨大需求。中国已经超过德国，成为世界第一大机床市场。数控机床已成为机床消费的主流。预计2015年数控机床消费仍将超过60亿美元，台数将超过10万台。其中，中高档数控机床的比例会大幅增加，经济型数控机床的比例不会有太大变化，而非数控的普通机床的需求将会大幅度减少。 某厂是国内生产精密复杂刀具的骨干企业之一，通常人们把金属切削刀具比作机械加工行业的牙齿，机械加工行业的发展离不开金属切削刀具。因此，近几年来在金属切削刀具行业领域中企业竞争非常激烈，竞争的核心除了刀具设计、材料、加工精度和售后服务等方面因素外，其中一个非常重要的因素就是刀具的热处理质量。因为，刀具热处理质量的优良，是凭我们的肉眼从外观上无法鉴别和判断的，是刀具的内在质量，它直接影响刀具的使用寿命和加工精度。又因为热处理生产过程，产品的输出不能由后续及时、经济、准确地进行监视和测量，得出结果加以验证。因此，热处理生产过程属于特殊生产加工过程，加强热处理生产过程的质量控制显得尤为重要。下面结合ISO9001：2000标准和我厂开展质量管理活动的具体方法，就热处理生产过程的质量管理控制方法，从五个方面谈谈我们的认识和体会。 一、文件和质量记录的控制 在文件和质量记录控制中，我们严格按照ISO9001标准和工厂质量管理体系文件及其他相关文件的要求，认真有效地实施管理。它包括：建立文件和质量记录控制清单，认真填写文件更改和发放记录。文件的批准、发布和更改，应严格按有关程序办理。对有关技术文件的使用情况进行适时评审。保证车间的有效部位得到相应文件的有效版本，并及时撤出失效和作废文件，以保证其统一性。应保证文件清晰，易于识别。认真填写现场使用的质量控制记录、产品检测记录和值班工艺员记录，以证明我们所生产的产品符合规定要求，并验证我们所进行的质量管理活动的有效性。质量记录应清晰，易于识别，保管方式便于存取和检索，保存期为一年。 二、建立明确的质量目标和规章制度 按照与总厂质量方针保持一致的精神，每年年初热处理厂从完成产值及创收、百元产值废品损失、科技攻关项目、完成生产周期、文明安全生产和节能降耗等几个方面制定明确的质量目标。质量目标应是可测的，通过一定努力是能够实现的。同时，围绕质量方针和目标，我们制定一系列规章制度来保证质量目标的顺利实现。 三、保证生产获得所需资源 为了保证刀具产品的热处理质量，组织应确定并提供所需资源。 1．人力资源保证 我们对可能直接影响到产品热处理质量的热处理操作者、金相员、仪表工和检查员规定持证上岗制度。这些人员通过专业培训，经过资格考核，合格后持证上岗。操作者和有关职能人员应严格按照有关工艺文件和操作规程进行操作、检验和检查，并按规定正确处理出现的问题。
2．生产环境和过程设备的保证定位方法和下刀点框架及下刀点 http://www.qxugpx.com/zyzs/336.html
防水材料选购方法！木材干燥有讲究 http://www.zzsnsj.com/zyzs/377.html 门控小知识玄关地面如何设计 http://www.qxcdr.com/zyzs/335.html 夏季装修细节书房装修注意事项 http://www.qingxinjiaoyu.com/snsj/246.html 流曲线曲面造型PDE曲面造型方法 http://www.qxcad.com/cadjc/825.html 伺服系统的基本要求和特点数控铣床选用技巧 http://www.qingxinjx.com/zyzs/352.html 电火花加工表面完整性电火花穿孔机保养原则 http://www.qingxinedu.com 我们对热处理生产环境现场实施定置管理，并坚持定期检查、督促、评比和奖励，努力改善生产作业环境。对直接影响热处理产品质量的过程设备，如盐浴淬火炉及工夹具．在使用前采用设备确认制度，即由设备组长、生产工长和技术组长三方共同就热处理设备和工夹具是否满足工艺要求进行确认，经确认合格后，设备才能投入使用。建立设备台账，认真填写设备确认记录，填好设备巡检、维修和设备完好检查记录。 四、产品实现过程的控制 热处理产品实现过程的控制包括以下几方面： 1．采购过程的控制 采购是生产过程中的重要环节，将直接影响产品质量。热处理生产中，钢材材质和热处理过程中所使用的化工原料成分，将直接影响产品的热处理质量。我们对进厂的钢材和化工原料，由主管部门按标准进行检验，合格后方可投人生产。 2．热处理生产过程的控制 热处理生产过程的控制是热处理现场质量控制的重点，对影响产品热处理质量的主要因素实施有效控制，可以保证产品的热处理质量。具体控制措施：在生产现场提供表述一致的产品热处理生产过程的工艺规程、工艺守则和检查守则，用以指导生产操作。设立值班工艺员跟班生产制度。值班工艺员贯彻执行工艺，监督工艺纪律和处理日常质量问题，确保生产过程出现问题时，能及时有效地得到处理。生产现场建立质量记录制度。对影响产品热处理质量的关键工序，如淬火工序和回火工序，要求操作者和有关职能人员作好操作检测、检验、检查和过程记录。所有记录必须完整准确，统一清晰，签字手续齐全。保证事后能准确分析产品的热处理质量，并为产品提供符合要求和质量管理体系有效运行的客观证据。分析和控制现场工艺参数制度。热处理厂技术科负责分析控制热处理现场的有关工艺参数(加热速度、加热温度、保温时间等)。按规定要求检查有关控制记录，值班工艺员记录和检测记录，并及时提出处理意见。 3．热处理生产过程确认的控制 热处理生产过程属特殊过程，需要时应对特殊过程进行确认。它包括：规定对特殊过程确认的准则，并对其进行评审。对所使用的设备进行认可，如高温盐浴炉。设备能力应满足工艺要求，设备维修保养符合有关规定。对过程的相关人员资格进行鉴定。准确记录确认过程。当生产条件(如材料、设施、人员等)发生变化时，应对特殊过程进行再确认。 4．产品标识和可追溯性控制 在生产现场，前工序转来的在制品及使用的辅助材料，在接收、生产、检验、储存和交付使用的各阶段，由分厂生产科按程序规定，具体实施产品标识，并由技术科对产品标识进行监督管理，避免产品在生产过程中发生错用和混料现象。当产品有可追溯性要求时，应确保产品具有可追溯性。 5．监视和测量装置的控制 生产现场所使用的热工仪器、仪表，力学测量仪器、仪表，检验和实验设备，按要求定期进行检定和校准。给出校准状态标识，填好记录，以确保过程工艺参数的准确性。 五、纠正和预防措施的控制 我们针对在内审中检查和发现的问题，采取了以下方式实施有效管理。
(1)采用质量分析会议的形式，从人员、设备、材料、方法、环境和检测等六个方面入手，认真总结分析，找出问题的根源，提出解决办法，把措施落实到人。 (2)由质管员负责纠正和预防措施的落实情况，通过检查、监督、跟踪和考核总结等办法实施有效管理。 (3)将实施验证有效的纠正和预防措施及时纳入有关文件中。 六、结语 优越的性能和可靠的质量是产品具有竞争力的关键，我们认为质量形成于产品寿命周期的全过程。通过开展上述质量控制活动，我们充分实现了热处理质量控制目标。2003年完成产值12262万元，百元废品损失值平均为O.028元；2004年完成产值13812万元，百元废品损失值平均为0.025元，均低于计划百元废品损失值0.05元。说明我厂热处理过程质量控制活动是有效的，产品质量是稳定的。#p#分页标题#e#