轴承座课程设计说明书

机电及自动化学院

机械制造技术基础

课程设计说明书

2011年7月5日

前言

轴承座的工艺规程设计是根据轴承座的加工过程中所需要的工序和所使用的机床编写的，主要包括毛坯分析、方案制定、机床选择等内容。

制造技术基础课程设计是在学完机械制图、制造技术基础、机械设计、现代制造装备及自动化、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，是对所学理论知识的又一次更系统更全面的应用、巩固与深化。对于机械制造方向的学生，为了更好的接触真正的生产加工，步入社会，这次设计是个很好的锻炼机会。

目录

1零件的分析 (4)

1.1零件的作用 (4)

1.2零件的工艺分析 (4)

2工艺规程设计 (4)

2.1、确定轴承座毛坯的制造形式 (4)

2.2选择精基准 (5)

2.3选择粗基准 (5)

2.4选择加工方法 (5)

2.5拟定机械加工工艺路线 (6)

3. 加工余量及工序尺寸的确定 (7)

4.毛坯尺寸的确定及毛坯图 (9)

5确定切削用量 (9)

6、重要加工面基本工时的确定 (10)

7设计总结 (14)

1零件的分析

1.1零件的作用

轴承座是用于支撑轴类零件的，孔的目的是为了满足滚动轴承的外圈和轴承孔的配合要求，或者是滑动轴承外圆与轴承孔的配合，两个孔是用于固定轴承座的，单边固定是出于满足结构和安装位置的要求。

1.2零件的工艺分析

⑴φ30孔具有较高的精度要求，表面粗糙度Ra的值为1.6um，是加工的关键表面。

⑵轴承座上、下表面及前、后两端面的表面粗糙度Ra为3.2 um，是加工的重要表面。轴承座的上表面平面度度要求0.008，而且与轴承孔中心线有平行度要求0.003。轴承座的前、后端面与轴承孔中心线垂直度要求为0.003，是重要的加工表面。

⑶φ8孔,φ13沉孔加工表面粗糙度要求较低。

⑷其余表面要求不高。

加工机床部分采用通用机床，部分采用专用机床；按零件分类，部分布置成流水线，部分布置成机群式；广泛采用专用夹具，可调夹具；按零件产量和精度，部分采用通用刀具和量具，部分采用专用刀具和量具；部分采用划线找正装夹，广泛采用通用或专用夹具装夹；有较详细的工艺规程，用工艺卡管理生产。

2工艺规程设计

2.1、确定轴承座毛坯的制造形式

根据机轴承座材料（HT200）具有铸造性能好，工艺简单，铸造应力小，易加工，需人工时效；有一定的机械强度及良好的减振性，流动性能好、体收缩和线收缩小；综合力学性能低，抗压强度比抗拉强度高约3-4倍；耐热性较好；可承受较大的弯曲应力；同时工件作用为连接，不承受外部应力，且没有动载荷之类的影响。为提高加工效率，尽量使毛坯和零件图接近，因此选择毛坯的制造形式为铸件形式。

毛坯工艺特征（1）毛坯采用铸造，精度适中，加工余量相对较大

（2）加工设备采用车床、铣床、钻床

（3）加工设备采用组合夹具

（4）工艺需编制详细的加工工艺过程卡片和工序卡片

（5）生产效率低，对人工的技术要求高

2.2选择精基准

经分析零件图可知，轴承座底面为高度方向基准，轴承座前端面为宽度方向基准。

考虑选择以加工的轴承座底面为精基准，保证底面与φ30孔中心线的距离为30该基准面积较大，工件的装夹稳定可靠，容易操作，夹具结构也比较简单。

2.3选择粗基准

选择不加工的φ30孔外轮廓面为基准，能方便的加工出φ30孔，保证孔中心线与轴承座上端面平行度。φ30孔外轮廓面的面积较大，无浇口、冒口飞边等缺陷，符合粗基准的要求。

2.4选择加工方法

根据加工表面的精度和表面粗糙要求，查附表可得内孔、平面的加工方案，

表2 轴承座各面的加工方案

2.5拟定机械加工工艺路线

表2工艺路线的方案之一

表3工艺路线的方案之二

方案比较：

方案一优点：工序比较集中

缺点：车削φ30和φ35两孔要用专用夹具，成本较高较麻烦，部分工序安排不合理，加工φ30孔放到最后其他平面形位公差较难定位

方案二优点：镗削φ30和φ35不要用专用夹具。

缺点：镗削加工φ30和φ35孔工序分散，效率低。

综合比较后最终选择方案二。

3. 加工余量及工序尺寸的确定

结合轴承座尺寸及查阅《机械制造技术基础课程设计指南》，《机械制造工艺学》，

《互换性与测量技术基础》《机械加工工艺设计使用手册》等资料得到相关数据可计算得到加工余量、工序尺寸如表4

表4加工余量、工序尺寸（mm）

φ6孔25

无

3 钻→φ6 30

φ4孔25

无

2 钻→φ4 20

φ30孔 1.6

7 3 粗镗→φ27 1.5

半精镗→φ29 1

精镗→φ30 0.5

φ24

φ35孔25

无

2.5 粗镗→φ35 2.5φ30

4.毛坯尺寸的确定及毛坯图

根据各工序加工余量及零件尺寸可得毛坯图如下：

5确定切削用量

据工件尺寸和相关要求，并参考《实用机械加工工艺手册》等资料，可得

工件尺寸和切屑深度的选择为：

粗铣每齿进给量为0.16mm，半精铣每转进给量为1.0mm，精铣每转进给量为0.5mm；

钻孔进给量：Φ4进给量为0.3mm/r；Φ6进给量为0.3mm/r；Φ9进给量为0.5mm/r；Φ8进给量为0.5mm/r; Φ13进给量为0.7mm/r

Φ8铰孔进给量为0.25 mm/r

粗镗Φ30Φ35为0.5mm/r;半精镗Φ30进给量为0.2mm/r，精镗Φ30进给量为0.15mm/r

6、重要加工面基本工时的确定

（1）工序10：粗铣，精铣下底面

切屑深度分别为:

错误!未找到引用源。3.0mm

错误!未找到引用源。错误!未找到引用源。1.0mm 铣平面参数：每齿进给量为af=0.16mm/z，采用W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6，齿数为Z=10，直径D=100mm,刀具寿命180min, 则每转进给量为:

f=af Z=1.6mm/r错误!未找到引用源。=0.5mm/r 切屑速度分别为:

V1=1.0m/s,

V2=1.3m/s

转速：

n错误!未找到引用源。r/min

代人相关数据可得:

错误!未找到引用源。191.08r/min

错误!未找到引用源。248.40r/min

根据机床型号，选择转速错误!未找到引用源。160r/min

错误!未找到引用源。210r/min

基本时间tj =(L+la+lb)i/nf

其中la=lb=D/2