丝光牛仔布及其工艺简介

丝光牛仔面料在传统牛仔布生产工艺的基础上,采用新型染整加工技术,对纱线表面进行丝光,以达到表层色浓、内层洁白、对比鲜明的环染效果,其色泽鲜艳度、深度较常规纱线要好得多。丝光牛仔布以其舒适的手感、较好的光泽、鲜明的磨白效果和清晰的布面风格,赋予牛仔面料以高附加值,是高档牛仔服装的首选面料。

染整工艺坯布160cm83.4/58.3268/181牛仔布。

工艺流程坯检→烧毛→退浆→丝光→水洗→定形→整纬→预缩→成检→卷筒

1 烧毛正面烧两次,车速控制在80m/min,火口要求均匀有力,火力不宜太高,尤其要注意布面的接触温度。经烧毛后布面应基本无长毛,布面干净均匀,没有条花、划痕。

2 退浆大多数牛仔布采用上浆染色的经纱与本色的纬纱交织而成,上浆量大,退浆难净,且又是靛蓝染色,色牢度较差,处理不当,极易造成色花、色条及头尾色差。经反复试验,确定采用酶退浆,长车汽蒸水洗法。退浆工艺浸酶(淀粉酶12g/L,NaCl6g/L,渗透剂JFC4g/L)打卷堆置2h→汽蒸5min→80℃热水洗四道→冷水洗→60℃热水洗三道→冷水洗→烘干设备汽蒸水洗联合机效果退浆后,织物的浆料残留率应在15%以下,毛效4cm/30min。

3 丝光牛仔布经纬密度大,又有靛蓝染色,因此其丝光工艺与普通印染布既有相同之处,又有不同之处。通过丝光加工,可使面料获得良好的光泽,提高纱线强力及面料的尺寸稳定性。制订工艺时,对烧碱浓度、车速、浸轧烧碱后布面张力、浸轧烧碱的轧液率和丝光渗透剂

性能等五个对丝光效果影响最大的因素,要综合考虑。要想获得最佳的丝光效果必须根据不同的产品规格,以及对产品最终性能的要求,对这五个工艺条件进行筛选。

3.1 烧碱浓度丝光工艺中,碱液温度为常温,为使纤维达到充分润胀的效果,NaOH浓度必须达到一定的要求。在试验中,采用不同浓度的NaOH对牛仔面料进行丝光,通过钡值法测试纱线丝光效果。

当烧碱浓度在200g/L以下时,效果不好,随浓度增加,钡值增加,丝光效果变好;但当浓度高于240g/L时,丝光效果增加幅度不显着。综合考虑各种因素,在大机生产时烧碱浓度采用240g/L。

3.2 丝光渗透剂在丝光过程中,纱线表面的纤维优先润胀,并在每根纤维的周围产生挤紧效应,尤其在张力下这种现象更为明显,妨碍了烧碱液向纱线内部的进一步渗透。因此,需在整理液中加入丝光渗透剂,其性能以及用量,对丝光效果的均匀性影响极大。本试验选用了不同厂家的五种丝光渗透剂,并测试了6、8、10、12g/L渗透剂在240g/L 浓度的烧碱条件下,帆布的沉降时间。

在烧碱浓度为240g/L时,渗透剂B和D的效果相当,但综合考虑成本及其它因素,大机生产中选用渗透剂B,用量为10g/L。1.3.3 轧余率、车速以及浸轧烧碱后布面张力的确定轧余率、车速和浸碱后表面张力同样是丝光工艺中需要考虑的因素,生产中要根据品种作出调整。

4 水洗丝光后,织物布面残留有较多的烧碱,需进行中和水洗。为了保证充分去除残余碱,并节约用水,通常先采用酸洗中和、再水洗。

具体是先浸轧2g/L的冰醋酸进行中和,然后连续通过温度为60℃的温水4槽,30℃的冷水4槽,烘干后布面pH值调至6.0～7.5。

5 定形整纬丝光水洗后,织物幅宽与纬斜需要在定形机上校正处理。牛仔布产生纬斜是由于纱支较粗,在织制斜纹组织过程中产生的内应力在水洗后处于松弛状态,内应力释放的集中反应,因此必须进行拉斜抗扭。根据生产经验,在完全松弛状态下采集小样,进行充分水洗,使潜在的纬斜应力完全消除,根据所测倾斜度作为整纬的依据,幅宽的确定也同样以水洗后纬向缩率-3%来控制。因此织物在上定形机前,必须认真做好小样测试,以确定织物的幅宽和整纬数据。定形温度一般为100℃,车速以落布九成干为主,从而为后面的预缩工序打下基础。

6 预缩不同品种的潜在缩水是不同的,即使是相同组织结构和染色方法的牛仔布,由于其棉纱制造工艺及生产条件等不同,其潜在缩水也有较大的差异。因此,必须在定形后取小样进行缩水试验,从而确定预缩量。

7 成品成品规格340g(12oz)283/197150～152cm。缩水率经-1.2%,纬-2.8%(按AATCC标准测试)。成品风格布面纹理清晰、组织紧密、色泽纯正、光泽度好、手感挺滑。