注塑模具排气问题分析

关于注塑模排气问题几点分析

赵玄

摘要注塑模具实质上是置换装置，即注塑熔体注入模具型腔时必须置换出其内部的空气。因此，在注塑模具设计时有意识地考虑排气系统的设置问题是必不可少的。型腔内的空气未能完全排出时,难以获得外观清晰、优良的高质量制品，严重影响注塑制品质量。

1 情况描述

在注塑电缆封头帽过程中发现封头帽内侧出现较多的气坑、气眼，使封头帽内侧轮廓不平整，导致封头帽的壁厚不均而影响后序工作，从而降低了封头帽一次合格率。

2 要因确定

经过认真地对刚注塑出来封头帽解剖、检看、分析后,我认为封头帽内侧产生气坑、气眼的原因主要有以下几点：

一、排气系统截面面积过小。

二、排气系统型式设计不当。

三、浇注系统的浇口过小。

四、注射速度过高。

3 原因分析

一、排气系统截面面积过小：在未修模前，电缆封头帽内外表面均无明显的缺陷，经扩张后其

厚度过薄，无法满足“一扩多”、节约模具成本的目的。必须增大注塑制品厚度，才能满足封头帽的壁厚要求。但在修模同时未对排系统的截面面积进行及时的修正。

二、排气系统型式设计不当：由于注塑封头帽形状为半封闭式圆筒形，浇口设计于封闭端的中

心位臵上，排气系统设计于分型面的型腔上。并在分型面的型腔上只设计了二条对称排气隙，当熔体到达分型面时二条5*0.02对称排气隙将首先被封闭，然而，在分型面的型腔周围均布的排气沟的排气效果要比较理想，但给模具加工时带来困难，而未被采用。

三、浇注系统的浇口过小：由于浇口大小是按原来未经修模前的注塑质量而设计，但经模具修

改以后，在保压补缩进行前浇口已经封闭，而无法进一步将空气排出模外。

四、注射速度过高：注射速度过快在点浇口出口处易产喷射、冲击型芯后产生反弹，易产生不

稳定的射流流动，射流将靠近排气系统一端被堆填，导致型腔内靠近浇口端部分空气无法被排除。

4 措施

一、排气系统截面面积过小：注塑电缆封头的质量由原来的30g/个增加至40/个，经对排气系

统重新计算后,将排气系统尺寸由原来的5*0.02*2改为10*0.05*2(宽*深*道)。

二、排气系统型式设计不当：由于模具布局排列及加工困难原因，无法在分型面的型腔沿周围

均匀布臵排气系统,所以仍然沿用二条对称排气系统，但在动模中心位臵开Φ8.0通孔,将与型腔中心处空气压缩室连通，以减小压缩室的气压。

三、浇注系统的浇口过小：适当增大浇口尺寸或将浇口直出口改为反锥出口的形状，可以延迟

浇口封闭时间，以达到更好地保压、补缩、排气的作用。

四、注射速度过高：通过调整工艺参数，适当降低注射速度，消除射流应而成为扩展流动或平

稳地向前流动，以减缓排气系统过早封闭，而使型腔内的空气有利地排出。

5 效果

经过对模具修改和工艺参数调整后,注塑封头帽排气问题已有明显的改善。封头帽内侧已无明显的气坑、气眼等不良现象出现。