模具排气系统
轩业模具-模具的排气系统及分型面设计
（1）、分型面的形式
注射模具具有的有一个分型面，也有多个分型面，分型面的形状应尽可能简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。
（2）、分型面得选择原则
1、分型面应选择在塑件外形最大的轮廓处，只有这样才能使塑件从模具中顺利脱模，这是最基本的一条原则。
2、分型面得选择应考虑有利于塑件的脱模，一般模具的脱模机构通常设置在动模一侧，模具开模后塑件应该停留在动模一边，以便于塑件顺利脱模。
2、利用分型面排气
对于小型模具可以利用模具分型面的间隙来排出腔内的气体，但分型面必须位于熔体流动的末端；对于大型模具可以在分型面上开设排气槽，加强型腔内部气体排放。排气槽一般开设在分型面上凹模一边，位置位于塑料模具的末端排气槽尺寸以气体能顺利地排出而物料不溢出为原则；
3、利用粉末烧结合金块排气
3、型面的选择要保证塑件的精度要求，塑件光滑的表面不应设计成分型面，以避免影响到外观的质量；塑件中要求同轴度得部分要放到分型面的同一侧，以保证塑件同轴的要求。
4、分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于开合模的方向，将小抽拔距作为侧向分型面或抽芯。
塑料模具的注射过程是熔融塑料将型腔中的空气置换出来的过程，当塑料将型腔填充时，必须顺利地排放出型腔及浇注系统中的空气及塑料受热而产生的热空气，如果气体不能被顺利排出，塑料会由于空气填充不足而产生接缝或表面轮廓不完整等缺陷。
一、模具排气的形式主要有以下三种形式：
1、利用配合间隙排气
模具的分型面、推杆与模板之间及活动型与模板之间都有一定的配合间隙，一般间隙值在0.03~0.05mm之间，利用模具零件之间的这种间隙，可以将型腔中的气体顺利排出。
电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化方法分享
电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化方法分享在电动机壳压铸成型模具设计中，模具排气系统的优化是非常重要的，它直接影响到最终产品的质量和生产效率。
本文将分享一些模具排气系统的优化方法，希望对相关行业从业人员有所帮助。
一、模具排气系统的作用模具排气系统是用来排除模腔内气体的系统，排气系统的质量直接影响到模具的成型效果。
不良的排气系统设计会导致产品内部气孔、气泡等缺陷，严重影响产品的质量。
二、模具排气系统的优化方法1. 合理设置排气口在模具的设计中，应该合理设置多个排气口，保证气体可以顺利排出模腔。
排气口的位置应该选择在模具设计中最易积聚气体的位置，比如拐角处、凹槽处等。
同时还要注意排气口的大小和数量，以确保足够的气体排出。
2. 增加排气道在部分复杂产品的模具设计中，可以考虑增加排气道，将多个排气口通过管道连接起来，增加排气的效率。
这种方式可以有效地减少气体滞留，避免气泡等缺陷的产生。
3. 优化排气结构在模具设计中，应该优化排气结构，比如采用倾斜排气口、螺旋排气道等结构，增加气体排出的效率。
同时还可以考虑在模具中设置一定的排气间隙，避免气体被密封在模具中。
4. 使用排气膜在一些对模具精度要求较高的产品中，可以考虑使用排气膜来替代传统的排气口。
排气膜可以有效地防止气泡的产生，提高产品的成型质量。
5. 定期清洁维护在使用过程中，应该定期对模具的排气系统进行清洁维护，确保排气系统畅通无阻。
同时还要及时更换损坏的排气部件，以确保排气系统的正常运行。
通过以上优化方法，可以有效地提高电动机壳压铸成型模具的生产效率和产品质量，减少产品的废品率。
希望相关从业人员能够根据实际情况选择合适的优化方法，提升生产效率和产品质量。
注射模具排气系统设计与实例应用
Science &Technology Vision 科技视界作者简介:王红娟(1978.12—),女,汉族,江苏吴江人,学士,苏州技师学院模具专业教师,助理讲师,主要研究方向为模具设计与制造。
0引言注射模具调试过程中,多次调整注射成型工艺参数后,塑件还经常会出现表面气泡气眼、无光泽、灼烧痕迹等缺陷,以及充填时困难塑件充填不足,生产效率底等。
当出现以上现象时,我们可以从模具排气系统设置方面去考虑。
1排气的重要性1.1气体产生的原因模具内的气体主要由以下几个方面产生:浇注系统和模具型腔中存有的空气;有些原料含有未被干燥排除的水分,它们在高温下气化成水蒸气;由于注塑时温度过高,某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体;塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应天生的气体。
1.2气体的危害如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净,对塑件质量、生产效率、模具零件寿命等各方面都会带来一系列的危害:在注射过程中,熔体将取代型腔中的气体,假如气体排出不及时,将会造成熔体充填困难,造成注射量不足而不能布满型腔;排除不畅的气体会在型腔内形成高压,并在一定的压缩程度下渗透塑料内部,造成气孔、空洞,组织疏松、银纹等质量缺陷;由于气体被高度压缩,使得型腔内温度急剧上升,进而引起四周熔体分解、烧灼,使塑件出现局部碳化和烧焦现象。
它主要出现在两股熔体的合流处及浇口凸缘处;气体的排除不畅,使得进入各型腔的熔体速度不同,因此易形成活动痕和熔合痕,并使塑件的力学性能降低;由于型腔中气体的阻碍,会降低充模速度,影响成型周期,降低生产效率。
2排气的设计对于普通的注射模具一般可利用模具分型面和零件之间的配合间隙自然排气,但对于精密、高速、高产品质量的模具,设计人员在进行设计时会根据相关的理论知识和实践经验设计排气系统;模具注射调试时,也会根据试模的状况、塑件的特点来追加排气系统。
同样,随着CAD/CAM/CAE 软件的广泛应用,对结构复杂的塑件,成型前很难估算模具发生气阻的具体位置,设计模具之前对塑件的模流分析为排气系统的设计等方面提供了良好的参考。
塑胶模具的排气系统资料
c）如果型腔困气，则减少分型面接触面积，增强排气效果（如果仍不理想，可在接 触面上开排气槽）
2）顶针排气
3）镶件排气
排气槽前端深度尺寸A：要小于胶料益边值, 排气槽前端长度取3-6mm，见表一
排气槽后端深度尺寸：应根据模具大小取 0.3-0.6mm之间，见图一
图-1
表-1
3、排气方法 1）分型面排气 a）分型面局部开排气槽，最常用的排气方式（通常有两种形式），方法是哪里困气， 就在哪里开排气。
形式-1
形式-2
1、模具内的气体不仅包括型腔里空气，还包括流道里的空气和塑料熔体产生的分解 气体。在注塑时，这些气体都应顺利的排出。 1）在胶件表面形成烘印、气花、接缝，使表面轮廓不清； 2）充填困难，或局部飞边； 3）严重时在表面产生焦痕； 4）降低充模速度，延长成型周期。 2、排气槽的尺寸：开排气槽时应注意两点： 1）排气槽在排气的同时，其尺寸设计应能防止物料溢进槽内。 2）防止排气槽堵塞。 排气槽宽度尺寸：应根据模具大小取4-10mm之间，见图一
模具怎么开排气系统好
注塑模具通常要尽量用全周顶针排气，这点对于大件的塑件尤为重要，这点当然也决定于顶针的直径，如果这点不可能，要磨平面排气，用合适的长度及深度，并减缓顶针配合间隙，流道尤其是大的或长的流道一定要开排气。另一个常见的问题是当零件不能做全周排气时，最后充胶位及次最后充胶位必须被考虑到，此两位必须加排气。深骨位、柱位及小针点胶位或薄胶位须特殊考虑排气，或用扁顶针，半针形的结构或用排气钢，甚至用真空排气装置。最好的排气最终也会消失，经过一定的物质循环后，如果没有足够的钢材在合模线上补偿压力，注塑模具会咬合在一起，而气槽会磨损，合模线应避开西诺模具合模部分的减少，这是注塑模具遇到的一个最大的问题。前后模镶件的注塑模具，前后模镶料不能在模胚分模面合模之前先合模。正确的做法是内模之
(完整版)注塑模具实用教程第7章注塑模排气系统设计
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （5）排气槽尽量用铣床加工，加工后用320号砂纸抛光，去除 刀纹。排气槽避免使用磨床加工，磨床加工的平面过于平整光滑， 排气效果往往不好；
• （6）分型面上的排气槽应该设置在型腔一侧，一般在定模镶件 上；
7.1.2 模具中气体来源
注射成型时，模具内的气体主要来自以下三方面： 1．模具浇注系统及型腔内的空气，这是气体的主要来源； 2．塑料中的水分因高温而变成的气体； 3．塑料及塑料添加剂在高温下分解的气体。
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1.3 模具中容易困气的位置
• 1．薄壁结构型腔，熔体流动的末端； • 2．厚壁结构的型腔空气容易卷入熔体，形成气泡，是排气系
引入
注塑模具属于型腔模，在塑料熔体进 入型腔前，型腔里面都有什么东西？
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第7章 注塑模具排气系统设计
7.1概述
7.1.1 什么是排气系统？
注塑模具在注射成型过程中将型腔和浇注系统内的气体及 时排出，在开模和塑件脱模过程中将气体及时引入，防止塑 件和型腔壁之间产生真空的结构叫排气系统。
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第7章 注塑模具排气系统设计
• 7.2 排气系统设计原则
• （1）排气槽只能让气体排出，而不能让塑料熔体流出； • （2）不同的塑料，因其粘度不同，排气槽的深度也不同； • （3）型腔要设计排气槽，流道和冷料穴也要设计排气槽，使浇
注系统内的气体尽量少地进入模具型腔； • （4）排气槽一定要通到模架外，尤其是通过镶件、排气针或排
模具排气系统设计
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（2） 设排气槽
❖ 因为合模间隙很小，在强大的合模力作用下， 模板产生一定的变形，合模间隙更小。所以， 对于型腔容积较大的模具，仅仅利用合模间隙 排气，排气速率一般达不到要求。这时需要专 门开设排气槽。
❖ 当充模料流末端不在分 型面上，又没有配合间 隙可用时，一般难以开 设排气槽。
❖ 此时可在与料流末端接 触的成型零件上镶嵌可 透气的烧结金属块，并 用排气孔与外界或真空 系统连通，构成排气系 统。
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小
结
排气系统设计主要考虑： ❖ 位置：一般设在料流的末端。 ❖ 尺寸：排气而不漏料。 ❖ 实施方式：
❖ 为有效排除模腔内的气体，排气系统的入口位置 （即排气系统在型腔内的开口）必须设在充模料 流的汇集处（料流末端）。
❖ 排气系统的出口位置可根据模具结构灵活安排， 但应注意采用排气槽等大截面排气系统时出口不 要正对操作者，以避免因工艺波动导致高温高压 熔体喷出时，可能造成的工伤事故。
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2.排气系统尺寸
（1）利用分型面间隙排气。 （2）设排气槽。 （3）利用成型零件配合间隙排气。 （4）专设排气系统。
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度w，根据缝隙深度h及在充模时间内排出模
腔内气体所需的排气通道截面积A确定
（w≥A/h）。
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❖ 排气通道截面积A产下式计算 ： A=0.05V/n
式中：A——排气通道截面积，mm2； V——型腔及浇注系统总容积，cm3； n——排气槽的数量
[说明：溢边值即物料能流入的最小缝隙，成型用 物料的溢边值取决于由物料特性和工艺条件决定 的物料流动性，流动性越好，溢边值越小。常用 塑料、常规成型条件下的溢边值如下表所示。]
电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化
电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化在电动机壳压铸成型模具设计中，模具排气系统的优化是至关重要的。
一个良好设计的模具排气系统能够有效地排除模具中的气体和气泡，保证铸件成品质量。
本文将重点探讨电动机壳压铸成型模具设计中的模具排气系统优化。
一、模具排气系统的作用模具排气系统是用来排除模具中气体和气泡的系统。
在电动机壳压铸成型过程中，熔化的金属液体会释放出大量的气体，如果这些气体不能及时排出模具，就会在铸件中形成气孔和气泡，严重影响铸件的质量。
因此，一个有效的模具排气系统对于确保铸件成品质量至关重要。
二、模具排气系统的设计原则1. 合理布局：模具排气系统的位置应当考虑到熔化金属液体流动的方向，尽可能置于熔池的高点，保证气体能够顺利排出模具。
2. 设计通道：模具排气通道应当尽可能短、宽，保证通畅。
同时，排气通道的截面积也要适当，不宜过小，以免造成排气不畅。
3. 避免死角：排气系统设计要避免死角，尽量减少气体困留的可能，确保气体能够顺利排出模具。
4. 多点排气：在模具设计中，应当考虑设置多个排气口，以增加排气效率，避免因为某个排气口被堵塞而导致排气不畅的问题。
三、模具排气系统的优化方案1. 采用液压顶出装置：在模具设计中，可以考虑在合适的位置装配液压顶出装置，通过液压力将气体推出模具，提高排气效率。
2. 添加排气针：在模具设计中，可以考虑在模具的关键位置设计排气针，利用针状结构的小孔将气体排出模具，从而加快排气速度。
3. 优化排气道设计：对于排气道的设计，可以通过优化通道的宽度、长度以及截面积等参数来提高排气效率，确保气体顺利排出。
四、总结在电动机壳压铸成型模具设计中，模具排气系统的优化是确保铸件质量的重要一环。
通过合理设计模具排气系统，能够有效避免气孔和气泡的生成，提高铸件的完整性和质量。
因此，在模具设计中，应当重视模具排气系统的设计，不断优化完善，以确保模具的稳定工作和生产出优质的铸件产品。
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注塑模为什么要设置排气系统
注塑模的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。
（1）注塑模中气体的来源。
1）浇注系统和模具型腔中存有的空气。
2）有些原料含有未被干燥排除的水分，它们在高温下气化成水蒸气。
3）由于注塑时温度过高，某些性质不稳定的塑料发生分解所产生的气体。
4）塑料原料中的某些添加剂挥发或相互化学反应生成的气体。
（2）排气不良的危害
注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害。
主要表现如下：
1）在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。
2）排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷。
3）由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。
它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。
4）气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。
5）由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。
（3）塑件中气泡的分布
型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体；原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同。
1）模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。
2）塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。
3）塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上从上述塑件中气泡的分布状况看，不仅可以判断气泡的性质，而且可判断模具的排气部位是否正确可靠。