舱口盖建造工艺
舱口盖建造工艺
舱口盖建造工艺1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。
全船共设三个货舱。
每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。
四个货舱的舱盖尺寸相同。
各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等要紧部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。
舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。
同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。
舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。
舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。
2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。
2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。
施工过程中，对专门钢材应进行及时标注与跟踪治理。
2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。
结构和线型零件必须经专职检验。
2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。
2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。
2.1.6 为操纵焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。
下料及构件划线装配时作相应处理。
另外还必须实施CO2气体爱护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合操纵。
舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖通常是指飞机、船舶等大型交通工具上的舱口（如机舱、货仓、船舱等）上覆盖的厚度较大的盖板。
舱口盖主要作用是保护舱内设备和货物的安全，并且具有重要的防水、防火、隔热、隔音等功能。
舱口盖的加工和安装引起了航空、海洋等工业领域的广泛关注，它不仅关系到交通工具的安全和性能，而且也影响到制造成本和维护保养费用等方面。
一、舱口盖的加工1.材料选用舱口盖的材料要求具有高强度、高韧性、抗腐蚀性、耐磨性和耐高温性等性能。
常用材料有航空铝合金、复合材料（如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等）、钢铁及其合金等。
选择不同的材料要考虑到盖板的大小、形状、重量以及所在位置等各项要求。
2.加工工艺舱口盖的加工工艺常常采用复杂多样的方法，通常是根据具体要求来设计和选择。
但总体来说，舱口盖的加工工艺主要包括以下几个环节：(1)铆接：将铆钉或铆钉螺母（也可以是胶接或点焊）固定舱口盖与舱壳间的连接件。
(2)裁剪：根据设计图纸和标准要求对舱口盖进行截取和剪裁，制成需要的形状。
(3)折弯：按照舱口盖的要求将板材变形成所需的形状并进行折弯加工。
(4)冲压：采用模具将板材冲压成预期设计的形状。
(5)成型：经过折弯、冲压等加工后，将舱口盖成型。
(6)加强型材：根据设计要求制造加强型材，通过对舱板的重点部位加固来保持结构的稳固性。
舱口盖的安装是一个关键的环节，如果安装不当，将会对交通工具的安全和其运行效率产生重大影响。
舱口盖安装的步骤通常包括：1.准备：将舱口盖和连接件（如铆钉、螺母等）准备好，做好整个安装任务的前期准备工作。
2.清理：将连接件、连接口和舱口盖表面等部位清理干净，并检查是否有损坏或松动等问题。
3.定位：将舱口盖准确地安装在指定的位置上。
4.固定：通过铆接或其他方式将舱口盖与舱壳或其他连接件固定在一起。
5.校验：对已安装的舱口盖进行检查和校验，确保其完全符合质量标准和设计要求。
在舱口盖的安装过程中，需要仔细审核和检查工作，保证安装质量的安全和完整性。
舱口盖施工工艺
仓盖施工工艺建造顺序下料、拼板、划线分段车间内场制作、胎架制作、报验 _________ 焊前报验焊接_______ k焊后报验------ k脱胎前数据测量------- *总装胎上整体调平---------- k装四周胶槽------- k胶槽焊接-------- 仓盖应力、火工调平---------- kk测量、二次划线切割回周余量 ________ 总装胎上试装箱座及舾装件安装焊接整体报验、数据交验。
具体施工工序及要求1.下料采用半自动及仿形切割进行切割，划线要保证精度，标注好零件号，做好号切、记录。
2.拼板拼板板缝焊接采用埋弧自动焊，焊前板材最好刨边，控制拼板间隙，减少变形。
3.小组装⑴.纵向T型材的面板腹板对接拼焊，采用埋弧自动焊正面焊好后反面清根后自动焊施焊，调直后拼装焊接，焊接后清理焊道，进行火工调正，调反变形值。
⑵•横向T型材拼焊后，进行调直、打磨。
(3).角钢必须调直后方可使用。
⑷.端板应先在平台上拼接，自动焊焊接后，调出的变形值，划线开孔。
4.胎架制作胎架制作全部采用模板连成与内部结构相应的方格，模板采用S =14X 200的板条、立柱采用》75 X 125角铁，模板上胎架前需进行调直，模板纵横向平直度不得大于是 1.5mm 胎架反变形量在15%。
，胎架在制作完一批仓盖后必须调整报验后方可二次使用，封胎必须采用小铁板封胎，以减少分段顶板及胎架的变形。
5.顶板上胎上胎后封胎、划线，划线时横向加放1%。
的补偿量，纵向3%。
的补偿量，划线必须交验并做好记录。
6.结构安装角钢安装点焊、定位，横向结构安装定位，纵向结构吊装定位，全部吊装到位后, 先做纵向结构，后做横向加强结构，再做角钢，然后安装箱座加强，两端的箱座加强先焊接，处理完毕后进行端板安装及定位系统的安装，完毕进行数据测量，焊前交验，做好记录。
7．结构焊接焊接时应由中心向四周分格局部施焊，尽量减少变形，坚持焊工工艺，做好先焊对接，再焊立焊、后焊平的。
侧移式舱口盖制造及安装原则工艺
TTS HuaHai HKH 03102Page: 1/29 STANDARD Edition: 1/1999侧移式舱口盖制造及安装原则工艺(供滚升式舱盖用)船厂：外高桥造船有限公司船厂NO：H1005/1006船级社：ABS制造厂：船厂图号：D4-264-008TTS Hua Hai编号：162本公司所有记录均须按保密文件严格对待。
它们属于公司财产，一旦本公司要求即请退回本公司。
注：本生产工艺仅仅是个建议，说明材料流程和生产布置应如何安排；实际的制造应始终取决于当地的条件（设备、运输和仓储等）。
TTS Hua Hai Ships Equipment3255 Zhou Jia Zui Road Telephone: 0086 21 6539 8257 Shanghai, P.R.China, 200093 Telefax: 0086 21 6539 7400目录1、材料流程 (4)2、总则 (5)3、钢板的切割和连接： (6)4、焊接一般说明 (9)5、零部件制造 (10)6、装配和定位焊（工况1） (15)7、焊接（工况2） (17)8、焊接完成后盖板的矫正（工况3） (23)9、喷丸除锈和涂底漆 (25)10、总装和调整 (27)11、油漆和保护 (31)12、储运 (32)13、舱盖上船安装 (33)1、材料流程库存型钢 切割成形后的钢板存放零部件制造零部件存放工况1 ： 胎架，装配和内部结构套料。
工况2 ： 焊接平台，内部和外部焊接。
切割成形后的钢板存放 中间仓库中间仓库工况3 ：矫正喷丸除锈和涂底漆。
工况4 : 总装平台，配套和调整，附件安装，橡皮密封嵌入。
油漆和防腐。
待运和待装的盖板的储放。
库存轴件 库存零件 库存钢板 中间仓库中间仓库中间仓库钢板的切割与连接2、总则a. 为了保证舱盖板的制造精度。
盖板制造时应以一个舱为一组在同一胎架上一起下料、拼装及焊接。
b. 施工图上所示的尺寸是焊接和矫正后的名义尺寸，为了补偿焊接收缩，应放大钢板尺寸。
舱口盖制作工艺介绍
舱口盖制作工艺介绍1. 概述舱口盖是一种用于密封船舶、飞机、火车或工业设备舱口的覆盖物，通常由金属或复合材料制成。
舱口盖的主要功能是保护舱口免受外部环境的侵犯，并确保舱内压力保持稳定。
在本文中，我们将介绍舱口盖的制作工艺，包括材料选择、制作流程以及主要的检验标准。
2. 材料选择舱口盖的制作材料可以根据具体的应用需求进行选择。
常见的舱口盖材料包括金属和复合材料。
金属舱口盖通常由铝合金、不锈钢或钛合金制成。
这些材料具有较高的强度和耐腐蚀性能。
复合材料舱口盖的制作材料主要是碳纤维或玻璃纤维增强的环氧树脂。
复合材料具有优异的强度和轻量化的特点，适用于需要减轻重量的舱口盖应用。
3. 制作流程舱口盖的制作流程包括以下几个关键步骤：3.1 设计和制定工艺方案在制作舱口盖之前，需要进行详细的设计和工艺方案制定。
设计人员需要根据舱口的尺寸、形状和功能要求进行设计，并制定相应的制作工艺方案。
3.2 材料准备根据设计要求，选择合适的材料，并进行切割和加工。
金属材料可以通过切割机和折弯机进行加工，而复合材料则需要进行纤维预浸、层压和固化等工艺步骤。
3.3 制作舱口盖外壳根据设计图纸，使用相应的工具和设备进行舱口盖外壳的制作。
金属材料可以进行切割、焊接和折弯等工艺，而复合材料则需采用热压或自动层压机进行制作。
3.4 安装密封件和连接件在舱口盖外壳制作完成后，需要根据设计要求将密封件和连接件安装到舱口盖上。
密封件的选择应根据舱口盖的使用环境和要求进行，常见的密封方式包括橡胶密封条、实心橡胶垫片和涂层密封等。
3.5 表面处理和涂装舱口盖的表面处理和涂装可以提高其耐腐蚀性和外观质量。
金属材料可以进行除锈、喷砂和喷涂等处理，而复合材料则通常采用涂覆树脂或进行光面抛光。
3.6 检验和质量控制制作完成的舱口盖需要进行严格的检验和质量控制。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和压力测试等。
根据相关标准和规范，确保舱口盖的性能和质量符合要求。
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制
舱口盖施工工艺中的焊接变形控制一舱口盖工艺流程如下：材料进场,检验——下料——小装配——顶板拼焊，划线，装焊扶强材、小装配件——焊接——盖底板、火工校正、翻身（指小盖子）——出车间——上平台，封底板、焊接，火工校正——翻身上总装，止动块、滚轮、中间铰链、端铰链等安装校正。
1、下料①对于所有进场材料须检验合格后方可使用。
板材吊运使用专用吊具，以避免板材因吊运而产生的变形。
②根据套料图所标注的钢板尺寸（厚度、宽度、长度）、材质选择相应的钢板吊入切割胎架。
③切割前检查胎架上的钢板是否平整，直线度是否超差。
如变形较大，须校平后再切割，直线度旁弯超过20mm/板长必须换板。
④切割前必须及时将钢板上的炉批号记录在套料图的相应位置。
⑤下料时严格按照套料图下料。
顶板、底板、侧板、端板、T梁等均放有收缩余量及二次切割余量。
⑥保证零件下料精度，特别是端侧板及箱型结构中纵横梁高度，保证高度一致性。
⑦对所有切割好的零件进行打磨处理，去除所有氧化渣。
⑧下料时，坡口由专人加工。
开坡口前应在零件上标明坡口形式及开坡口边、坡口面，以免开错坡口；毛刺、氧化皮应打磨干净；零件坡口对称加工时应注意方向。
2、小装配小装配制作时不仅要看小装配图，而且要看结构图纸，以防做错；小装配制作时，一些长梁放有收缩余量，注意装配定位基准。
为提高施工效率，减少制作变形，减少后续装焊工作梁，能制作小装配的部件尽量做成小装配。
1．T梁：纵、横梁预做小装配2．端、侧板装配：①腹板及面板拼接时应正确的使用引弧板，焊后割除引弧板，打磨平整。
②装配划线时端板以CL线（盖子的中心线）为定位基准，侧板以止动块中线为定位基准（详见小装配图）。
③面板与腹板装配保证高度尺寸，止动块处厚板与面板对接处削斜处理并开坡口。
④装配橡皮槽时从一端向另一端定位，使橡皮槽角钢与面板、侧板紧贴，保证橡皮槽的开口精度、直线度及其与腹板的垂直度。
由于端侧板上还有垫板，因此还要保证垫板的水平（如图）⑤端侧板面板对接处橡皮槽端部100MM不烧焊，留组装焊接。
浅析舱口盖结构的加工及安装
浅析舱口盖结构的加工及安装舱口盖是船舶、汽车、飞机等交通工具的重要组成部分，其加工和安装的质量直接影响整艘船舶或交通工具的性能和使用寿命。
下面将从加工和安装两个方面对舱口盖结构进行浅析。
一、舱口盖的加工：舱口盖的加工一般包括以下几个步骤：1.材料选择：舱口盖常采用轻质高强度材料，如铝合金、钢、复合材料等。
在选择材料时需要考虑到舱口盖的结构强度和重量，以及材料的耐腐蚀性和耐磨损性等因素。
2.结构设计：舱口盖的结构设计需要符合船舶或交通工具的使用要求，包括结构强度、密封性、防水性等。
同时还要考虑到加工和安装的便利性，以及可靠性和维修性的要求。
3.加工工艺：舱口盖的加工工艺主要包括铆接、焊接、切割、成型等。
铆接和焊接是常用的连接工艺，可以使得舱口盖的结构更加牢固和密封；切割和成型则可以将材料加工成符合设计要求的形状和尺寸。
4.表面处理：舱口盖的表面处理主要包括除锈、喷涂等。
除锈可以去除材料表面的氧化层和污垢，提高表面的光洁度；喷涂可以增加舱口盖的防腐蚀性和美观性。
二、舱口盖的安装：舱口盖的安装需要注意以下几个方面：1.测量和定位：在安装前需要对船舶或交通工具进行测量和定位，确定舱口盖的安装位置和尺寸。
2.固定和连接：舱口盖的固定和连接一般采用螺栓、铆钉、焊接等方式。
需要保证舱口盖与船舶或交通工具的其他部件固定牢固和连接可靠。
3.密封和防水：舱口盖的密封和防水性能是安装的重要考虑因素。
需要采用密封胶条、密封胶等材料，确保舱口盖与其他部件之间的密封性和防水性。
4.功能和安全性：舱口盖的安装还需要考虑到其功能和安全性。
汽车的车门需要安装锁具和安全带，船舶的舱口盖需要具备逃生通道和紧急开启设备等。
舱口盖的加工和安装是一个综合工程，需要考虑到结构设计、材料选择、加工工艺、安装要求等多个因素。
只有在每个环节都严格控制和监督，才能保证舱口盖的质量和使用效果。
船舶舱口盖制作工艺
端板制作
船舶舱口盖制作工艺
舱盖典型T型梁校正
加热方向
1 加热腹板来矫直横梁的主向
2 如果有横向变形，加热面板矫直 在方向2上的变形
3 加热腹板如果在此区域有屈曲 *一直加热直到钢板温度达到摄氏 700度
（伸缩模板接近零度），颜色呈深红或 红色。 * 只有在下列条件下才允许用水冷却高强度 板 （1）直到钢板温度降到摄氏 600度以下 （颜色为暗红色/颜色不再变化）时才 可以用 水直接喷射到钢板上。适用于 高强度板和软钢。 （2）最大允许温度为摄氏 800度。
船舶舱口盖制作工艺
2020/12/17
船舶舱口盖制作工艺
一、舱口盖概述
• 舱口盖的用途及种类 • 舱口盖的结构 • 舱口盖原理及特性
船舶舱口盖制作工艺
舱口盖的用途：
舱口盖是一种装于货船舱口，用于防止雨水， 海水进舱的遮蔽装置，有时也作载货用 。
舱口盖的种类：
•折叠式
•滚动式 •吊离式
船舶舱口盖制作工艺
滚轮
折叠铰链
端铰链
水平基准面
主纵向基准面
船舶舱口盖制作工艺
中间铰链同轴度公差
眼板与参考坐标系最大倾斜度 TOL2≤5/1000
参考坐标系
• 铰链眼板轴孔中心必须在同一直线 • 保证各个眼板平行度及垂直度 • 眼板间装公差
TOL1≤5/1000 TOL2≤3/1000
船舶舱口盖制作工艺
三、舱口盖制作工艺
• 舱口盖的制作分为三个阶段，分别是小组立（部件及顶 板），中组立，大组立，各组立阶段完成不同的任务。
船舶舱口盖制作工艺
1.小组立（部件及顶板制作）
横梁制作：
船舶舱口盖制作工艺
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审 定 日 期 标 检审 核校 对 描 校编 制 描 打施工设计 舱口盖建造工艺标记 数量 修改单号 签 字日 期 总面积 m 2 0.6 共 页 8 第 页 1 会 签旧底图登记号 底图登记号1、概述本船舱盖为钢质风雨密、液压启闭式舱口盖。
全船共设三个货舱。
每个货舱由四块舱盖板组成，以两块一组收藏方式向艏、艉两端折叠收藏。
四个货舱的舱盖尺寸相同。
各舱舱盖均由液压油缸驱动，通过中间铰链、行走滚轮、导板等主要部件来完成舱口盖的开启和关闭工作。
舱口盖与货舱围栏之间设有支承块、横向限位装置、横向限位器、纵向定位装置、快速压紧器、橡胶密封装置、橡皮压紧条。
同时配有舱盖折叠收藏的收藏钩装置及撬棍。
舱口盖施工及检验程序：放样→下料→拼板自动焊→纵、横梁预制→盖板顶板上胎架定位→构架划线→装配结构→焊接→脱胎→翻身补焊及整体火工矫正→上拼装胎架进行组合拼装→附件定位→焊接→翻身补焊→折叠试验→除锈油漆→压入密封橡皮→吊运上船。
舱盖实船定位→定位安装导轨、压紧器、支撑块等舱盖附件→液压系统、管路、油缸安装→液压开舱→定位安装收藏购、限位器、橡皮压紧条等舱盖附件→附件烧焊→液压系统调试→舱盖启闭试验→舱盖水密试验→交货。
2、舱盖板制造2.1通则2.1.1本船舱盖板制造质量标准应符合CB/T 4000-2005(中国造船质量标准)的要求，除此还应符合图纸的要求。
2.1.2舱盖所用的钢板及型钢材料均应满足船用钢材要求，并具有合格证书。
施工过程中，对特殊钢材应进行及时标注与跟踪管理。
2.1.3本舱盖所有零件，均应放样确定其正确尺寸，经检查合格后方可投入加工制造。
结构和线型零件必须经专职检验。
2.1.4 本舱盖的组合部件实行无余量组合装配，装配前后均须专职检验。
2.1.5 本舱盖实行以舱为单位进行整体反造，而后分离成单块盖板。
2.1.6 为控制焊接变形，确保纵横间距和舱盖的几何尺寸，放样时，横梁之间每档加放1.0mm、纵桁之间每档加放2.0mm的焊接收缩量。
下料及构件划线装配时作相应处理。
另外还必须实施CO2气体保护焊及横梁反变形（加放20mm）等措施进行综合控制。
舱盖顶板四周留有修割余量15mm，在总装胎架上一次性划线并割除，以减少偏差。
2.1.7 胎架必须用水平仪校正水平，用样板校正技术状态，经检验合格后方可铺板安装。
2.1.8 顶板拼缝基本按图施工，接缝必须遵守焊缝避让规则，即拼板接缝与结构件焊缝的平行距离不得小于50㎜。
侧板不允许拼接，横梁的腹板长度允许对接，但必须先拼接后切割制造，且相邻横梁的接头必须错开，横梁面板及腹板的接头也必须错开，错开距离不小于300㎜2.1.9 舱盖板零件施焊前，应严格检验主要尺寸，并全面检查装配间隙、严格控制在公差范围内（一般1.00㎜左右，局部不得大于2.00㎜）。
按焊接工艺施焊后，检查焊接变形，测出变形数据，再酌情进行火工纠正。
2.1.10 舱盖板制造完工后，向甲方船检和船东提交报验。
2.1.11舱盖板涂车间底漆915，916各一度。
2.1.12舱盖板在运输、存放时，应在横梁处设有足够刚度的支撑，并保持水平状态，以防变形。
2.2盖板装配2.2.1本舱盖采用反造法，即舱盖顶板上胎架定位、划线，再安装结构。
2.2.2 下料舱盖所有材料要进行预处理，尽量采用数控切割，机械切割和半自动切割，避免采用手工切割，材料规格牌号必须与图纸相符，零件件号、数量、材料必须标出。
零件上开孔、切角等必须按图纸要求进行。
变形的零件应校直，棱角、毛刺、自由边要打磨光洁。
零件加工完毕后，提交检验，检验合格后方可进入下道工序。
2.2.3 需要冷弯或热弯的零件，其加工方法由车间决定，但必须用样板检验。
2.2.4 需要机械加工的零件，除有特殊要求外，全部加工到位。
加工后还应画出基准线和检验图线，并作出标记，以便安装和检验。
2.2.5 检验修正舱盖制造胎架，由于整舱盖板同步制造，其胎架也是整舱制造，并用水平仪检验水平状态，公差应调整在2.00㎜内，合格后在四周作检验基准面。
2.2.6 按排板草图进行拼接顶板，顶板拼接采用自动焊，拼焊后固定于胎架上经检验合格后可以交付纵横结构划线定位。
2.2.7 按图面布置要求，统一划定纵横构件安装线，用水平仪定位，以保证正确性。
（1）结构焊接应保证质量，焊接方法、焊脚高度等严格按图面焊接要求施工。
为防止焊接变形过大，纵横构件的装配间隙应控制在1.00㎜之内，局部允许不超过2㎜。
（2）凡是可以采用CO2气体保护焊的平角焊，角焊缝一律采用CO2气体保护焊，其他焊缝如有可能也应采用。
焊接程序应按焊接工艺执行。
2.2.8 端板和侧板安装侧板整料数控切割，公差±1.00㎜，平行度±1.00㎜，安装后，下口下直度应不大于2.00㎜，垂直度应不大于1.00㎜。
2.2.9 在焊接之前，装配应提交检验，检验零件是否有遗漏，定位是否正确，零件材料是否与图面相符，并向质检部门报验。
2.2.10检查技术状态，测量焊接变形量，火工校正后，除锈清理。
2.2.11盖板翻身，按图排列校正后，在每块盖板的顶板表面前后端及端板上打出中心线标记和对合标记，用洋冲打出，同时盖板上打出角R基准线，在各盖板的端板和侧板上作一水平基准线，同时逐步测量，测量应在内场进行，如不能在内场进行，外场测量应在阳光、温度影响较小的情况下进行，并将主要数据提供给盖板安装班组。
2.2.12所有构件的装配不允许进行强制性安装，下料尺寸不合格的构件不允许上胎架、不平整的构件应经处理和矫正后才能进行组装。
任何扭曲、变形的构件都会带来焊后的返工和大量的后期火工矫正工作,或造成不可弥补的返工。
2.2.13为减少舱盖焊后变形和减少火工矫正工作量，凡能作为部件安装的，如：T型梁、侧板、端板上的角钢等，应首先进行小合拢装配，经火工矫正后方能进入整体组装。
2.2.14箱形构件的对接、角接、型钢的对接，必须事先在平台上拼接，焊接须分中逐步退焊法，焊后矫平，矫正后才能上胎。
2.2.15密封条型钢如需对接，应在平台上对接，确保平直度，内侧先开坡口焊接，然后外侧封底焊，内侧装密封条处的焊缝须磨平，，然后矫正平直后方能安装。
2.2.16构件按照先小横梁、大纵桁、小纵桁、大强横梁、顺序进行安装，确保构件安装的垂直度及位置精度，减少二次切割，经检验合格后方可施焊。
2.2.17舱盖脱胎翻身后，剩余焊缝的补焊，并做好清除马脚，补焊和打磨工作。
2.3舱盖的焊接：2.3.1焊接材料：应采用船检认可的焊接材料进行施焊。
盖板上受力部件的焊接采用506，507低氢焊条（碱性焊条，采用直流焊机），或采用507药芯焊丝。
一般构件CO2气体保护焊，焊丝采用YC-YJ502（Q）等CO2药芯焊丝，焊丝直径为Φ1.2mm，CO2气体纯度≥99.5%以上。
不锈钢与碳钢A302焊条。
直径为Φ3.2mm。
埋弧自动焊焊丝采用H08A+HJ431，直径为Φ4mm。
焊接材料的保管、烘焙、保温、发放按使用说明书进行，使用保温筒领用焊条，一次领用焊条量不得在焊工处存放过夜，过夜焊条必须重新烘焙。
2.3.2焊接原则（详见焊接原则工艺）：焊工需具有合格证书。
其焊接部位不超越合格证规定的范围。
每块舱盖同时施焊人数不得超过6人，并严格按分中逐步退焊法，对称进行，先焊结构间立角焊，后构件的平角焊，焊工间进度不能相差过大，并及时校正变形。
舱盖的焊接应选用合理的焊接方法和焊接顺序来控制焊接变形，一般焊接需从舱盖的中间开始，对称向四周分散进行焊接，详见舱盖施工工艺。
所有对接焊缝平直部分尽可能采用埋弧自动焊接，例：舱盖顶板，侧板。
舱盖的焊接尽可能多采用CO2气体保护焊，严格控制焊接变形。
较长的角接缝必须采用C02气体保护焊，分中对称进行焊接。
舱盖所有构件的端部均应进行包角焊，包角焊的焊脚为焊缝的1.2倍。
舱盖吊马的焊接必须由持手弧焊三类焊工或二氧化碳焊二类焊工证的焊工或相应技术水平的焊工来完成。
所有焊缝的焊脚长度均应达到图纸设计要求，详见附表《盖板焊接表》。
2.3.3焊缝质量：焊缝外观成形应美观、均匀、致密、平滑向母材过渡。
焊缝表面不得有裂纹、咬边、夹渣、烧穿、焊瘤、弧坑、飞溅等缺陷。
3、舱口盖安装3.1通则3.1.1舱口盖安装条件（1）舱口盖制造完毕，经报验合格，缺陷全部消除。
（2）舱口围安装完毕，报验合格（按CT/ 4000-2005执行）。
（3）在舱口围面板上，打出舱口围中心线，舱盖板的位置线，以及盖板支承座、滚轮导板，橡皮压紧条的位置线。
3.2盖板安装3.2.1按图将舱盖板吊至舱口围上就位，按记号调整每块盖板的位置，要保证舱盖纵向中心线与舱口围纵向中心线重合。
3.2.2 保证舱盖侧板与舱口围面板之间的间隙，并对舱盖板进行水平状态的调整。
3.2.3对舱盖作临时固定，待油缸液压安结束后拆除。
4、舱盖附件安装4.1通则4.1.1 中间绞链、主绞链臂等附件要在舱盖焊接伏火后安装。
4.1.2 主绞链臂轴线，油缸销轴轴线，中间绞链轴线，其平行度用水平仪检验。
公差不大于1.5㎜。
各滚轮的轴线，距中位置线和导轨位置线的平行度也用水平仪进行检验，公差不大于1.5mm。
4.2中间绞链安装4.2.1中间绞链安装首先进行拉线定位，应保证左右两个中间绞链销轴的同心度不大于1.0㎜，平行度不大于1.0㎜。
4.2.2 假轴将绞链锁拟装配组合在盖板上定位，并提交报验，经报验合格后施焊，焊后假轴应能转动自如，假轴直径要求比绞销轴直径大0.3㎜。
4.2.3 盖板在舱口围定位后，装销轴，并保证销轴能转动自如。
4.3 滚轮安装滚轮应拉线定位，除位置正确外，对侧板的垂直度公差＜1.0㎜，对对基准线的平行度公差为0.5㎜。
4.4绞链臂安装4.4.1 铰链臂在胎架上安装，必须用拉线定位来保证其准确性。
4.4.2 绞链臂安装前，舱盖板的装配焊接缩火工作应基本结束。
船上用专用工装拉线，眼板轴孔的同心度＜1.0㎜。
同时要保证轴线垂直于舱盖的纵向中心线。
4.5绞链座安装4.5.1 绞链座现场与绞链臂配装割去余量后装配。
4.5.2 铰链座必须垂直于绞链轴孔的中心线，垂直度不大于1.0㎜。
4.6油缸上、下眼板安装4.6.1 油缸上眼板无余量，拉线后，用假轴安装在舱盖板上，平行度不大于1㎜4.6.2 油缸下眼板现场与油缸配装。
4.7导轨安装4.7.1导轨外形尺寸内场加工到位。
船上安装时，如果舱口围面板不平，局部缝隙较大，可以按间隙配垫钢板。
4.7.2导轨安装用水平仪定位后，画出左右舱平行线。
4.8支承块安装4.8.1 舱盖在舱口围上位置调整好，测量出尺寸，加工后方可安装支承块。
5、其它工作：5.1舱盖折叠试验结束，即可转入舱盖的二次清锈和油漆工作。
做油漆时，舱盖的所有轴孔（不应涂漆）的部位，均应涂黄油贴纸到位，防止油漆的污染。